Предварительная подготовка пеков

В заключение следует отметить, что по сравнению с обычными пеками ФФС имеют следующие преимущества синтез фенольных смол проще предварительной подготовки пеков ФФС стандартны по составу и свойствам. Особого внимания заслуживает тот факт, что ФФС не обладает канцерогенными свойствами. К недостаткам ФФС относится сложность процесса отверждения ФФС-В, а также трудность получения из ФФС высокопрочных высокомодульных углеродных волокон. [c.295]

Предварительная подготовка пеков [c.236]

В заключение следует отметить, что фенольные смолы являются перспективным видом сырья для получения на их основе углеродных волокон. К их преимуществам относятся высокий выход углерода и достаточно высокая прочность углеродного волокна, достигающая 200 кгс/мм . По структуре оно аналогично углеродному волокну, полученному из пека, т. е. относится к стеклоуглероду. В результате вытягивания удается достичь ориентации, благодаря чему увеличиваются прочность и модуль Юнга волокна. По сравнению с пеком фенольные смолы имеют существенные преимущества синтез фенольных смол проще предварительной подготовки пека, поэтому легче добиться стандартности исходного сырья кроме того, фенольные смолы не обладают канцерогенными свойствами, что необходимо учитывать при получении волокон из этих видов сырья. [c.255]

Зависимость прочности брикетов от расхода пека (Руд -50 МПа) и предварительной подготовки нефтяного кокса [c.124]

Комовую серу и каменноугольный пек дробят на вальцовой дробилке на куски размером 1—2 см. Соду, если она соответствует нормам ГОСТа на соду кальцинированную и специальную соду, т. е. содержащую 2—3% ЫаОН, вводят в шихту без предварительной подготовки. [c.489]

Представляется более перспективным для получения полимерного волокна применение каменноугольного и нефтяного пеков, пековой мезофазы, фенольных термореактивных смол, лигнина. В целях придания волокнообразующих свойств каменноугольные и нефтяные пеки подвергают предварительной подготовке, состоящей из отгона летучих компонентов в нейтральной среде при 380 С и последующей обработки в вакууме при температуре 280—380 °С в течение 15 ч. За это время происходит развитие мезофазы с повышенным коэффициентом вязкости. I [c.153]

Если сырьем для гидрогенизации являются продукты типа пеков, тяжелых крекинг-остатков и т. п., схема подготовки сырья меняется. Пеки подвергаются предварительному расплавлению с последующим отстоем, фильтрацией или фугованием. Так как фракции, выкипающие до 325—340°, в таких продуктах практически отсутствуют, то сырье такого характера поступает на гидрогенизацию, минуя дестилляционную установку. [c.294]

Предварительное дробление необходимо потому,что на заводы поступают крупные куски углеродистого сырья, которое нужно довести до технологических кондиций. Особую подготовку проходит связующее. Каменноугольную смолу нагревают до определенной температуры для удаления из нее воды и некоторых летучих фракций. Пек расплавляют. Цель этих операций — придать сырью постоянные свойства, привести его в соответствие с требованиями производства. [c.8]

Разнообразные виды дробильных машин применяют в электродной промышленности, как на основных технологических переделах, так и для подготовки и переработки вспомогательных материалов. Для предварительного дробления углеродистых материалов применяют щековые и зубчатые вальцовые дробилки. Для подготовки зерновых фракций, прокаленных коксов и антрацитов (размеры зерен от 1 до 12 мм) применяют вальцовые дробилки с гладкими вальцами. Реже для этой же цели используют молотковые дробилки. Молотковые дробилки применяют для измельчения каменноугольного пека, а также для приготовления и переработки возвратных и вспомогательных материалов (засыпки для обжиговых печей и пересыпки для графитировочных печей). Эти же типы дробилок применяют для переработки от-.ходов как после прессования, так и после обжига и графитации. [c.221]

Выбор оптимального метода загрузки зависит от предварительной подготовки пека 1перед коксованием и темпер этурного режима, поддерживаемого в печах. Предпочтение отдают методу, при котором получается меньщее охлалодение и минимальный рост кладки. [c.273]

Одновременно с этими работами шла проработка вариантов компоновки стадий производства получение исходного сырья, его предварительная подготовка, термообработка и прочие стадии получения волокнообразующего пека, получение из него сырого волокна, его карбонизация и последние стадии - изготовление различных изделий. Создание такой длинной цепи различных по своему характерз производств предъявляет особые требования к выбору места их размещения. Каждое из них требует свою инфраструктуру и соответствующие кадры. Привязка всей цепочки к предприятию, производящему исходное сырье (нефтепереработка и нефтехимия), не получила поддержки из-за нежелания организовать у себя весьма специфичное производство [c.17]

В свете вышеизложенного была выполнена прооабст ьа ианта создания опытнопромышленного производства углеродного волокна на базе УОЗ БашНИИ НП с привязкой к уже работающей установке получения пека. Сырье - смола пиролиза принимается с Уфимского завода синтетического спирта. Предварительная подготовка смолы проводится на имеющейся установке после ее реконструкции. Подготовленная смола поступает на установку получения пека производительностью 600 кг/сут. по сырью с получением около 150 кг/сут. волокнообразующего пека. Пек без охлаждения направляется на формование нитей с последующей их обработкой в печах (окисление, карбонизация). [c.18]

Предварительная подготовка нефтяного пека проводится по следующему режиму [5]. Летучие фракции отгоняют в токе азота при 380°С, а затем пек дополнительно обрабатывают (температура 280—380 °С) в вакууме в течение 15 ч. Выход продукта после первой стадии обработки составляет 71%, после второй — 35,2— 49,3°/о (от исходного). Различные условия подготовки нефтяного пека приведены в табл. 5.2. Влияние условий подготовки на волок-нообразующие свойства пека можно показать на следующих примерах. Если первую стадию проводить при температуре ниже 370°С, то прп последующей обработке в вакууме нельзя получить пек, способный давать волокно, не склеивающееся при окислении. При температуре выше 390 °С получается пек, из которого нельзя сформовать волокно. Наиболее приемлемыми оказались условия, при которых получены образцы 5—8 (см. табл. 5.2). [c.236]

При обычном брикетировании угля с использованием в качестве связукмцего высокотемпературного каменноугольного пека, если брикетирование сопровождается стадией предварительной подготовки, уголь должен быть охлажден до 80°. Брикеты после брикетирования следует охлаждать до температуры, близкой к окружающей, что позволит пеку затвердеть и сообщить брикету прочность, достаточную для механических воздействий при транспортировке до коксовальной установки. На последней стадии брикеты подвергаются повторному нагреву от температуры охлажденного предварительно обработанного угля до температуры брикетов. Общий термический к. п. д. такого процесса, при котором теряется большое количество тепла, сообщенного углю при предварительной обработке, очень низок. Этот к. п. д. может быть значительно улучшен, как показано на рис. 1, если брикетирование производить при температурах, близких к температуре предварительной обработки брикетов полученные при этом брикеты значительно прочнее и выдерживают нагрузку на пути до последующей стадии коксования. [c.63]

Цель смешения — приготовление однородной массы из заданных рецептурой компонентов достигается многократным их пересыпанием. После перемешивания сухую шихту нагревают до температуры 90—130 °С и вводят в нее жидкое связующее - обычно каменноугольнь1й пек (температура размягчения 65-70 °С, плотность 1,25-1,31 г/см , выход кокса 55 %). Связующее предварительно, как и наполнитель (кокс), проходит подготовку — его нагревают для удаления воды. После введения связующего подвижность составных частей смеси относительно друг друга уменьшается. В процессе смешения жидкий пек частично расходуется на заполнение пор коксовых частиц. [c.162]

В основном технология производства гоаФита ПГ-50 аналогична описаннои выше электродной технологии, за исключением операций по подготовке порообразователя (см. рис. 9) и смешению компонентов. Сырьем служат кокс нефтяной пиролизный марки КНПС и пек электродный марки А, а в качестве порообразователя — технический хлорид натрия. Хлорид натрия предварительно высушивают, измельчают и рассеивают на заданные фракции. После дозировки компоненты смешивают и измельчают в шаровой мельнице. Полученный пресс-порошок контролируют по гранулометрическому составу и направляют на прессование. На вертикальных гидравлических прессах в холодных пресс-формах формуют зеленые заготовки (рпр=24,5—29,4 МПа) [91]. [c.101]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология