Коксохимическое сырье

Технологические процессы получения ароматических углеводородов из нефтяного и коксохимического сырья весьма различны. Коксохимическое сырье представляет собой в основном смесь ароматических углеводородов, и его переработка заключается в разделении смеси и отделении ароматических углеводородов от небольших количеств непредельных и сернистых соединений. В основу технологических процессов производства ароматических [c.148]

Рис. 31. Схема аппарата для разгонки коксохимического сырья

Исследование процесса замедленного коксования коксохимического сырья в СССР проводилось в БашНИИ НП на пилотной установке. В качестве сырья использовался мягкий пек, полученный путем отгона части легкокипящих фракций от каменноугольной смолы. Характеристика этого пека приведена в табл. 1. От нефтяных остатков мягкий пек отличается повышенной плотностью (1.255) и коксуемостью (35%) при сравнительно легком фракционном составе (до 500°С выкипает 64%). [c.75]

Переработка коксохимического сырого бензола осложнена присутствием в нем непредельных и сернистых соединений, кипящих при температурах, близких к температуре кипения основных веществ. Так, спутниками бензола оказываются тиофен и цикло-гексен (т. кип. соответственно 84,1 и 83 °С). Поэтому в любую схему переработки включают предварительную стадию, назначение которой — удалить примеси непредельных и сернистых соединений, а затем уже переходят к ректификации очищенного сырья и получению товарных продуктов. [c.155]

Бензол для некоторых производств органического синтеза должен иметь исключительно низкое содержание тиофена и сероуглерода (не более 0,0001% каждого), следы примесей насыщенных углеводородов (особенно н-гептана и метилциклогексана), высокую температуру кристаллизации. Гидрогенизационные методы переработки жидких продуктов пиролиза и каталитический риформинг бензинов в сочетании с экстракцией позволяют получать бензол высокого качества из нефтяного сырья. Хотя в настоящее время преобладающим является бензол, производимый на базе нефти, в нашей стране значительные абсолютные количества его получаются и будут получаться из коксохимического сырья. Система цен, ориентированная на выпуск бензолов высокой степени чистоты, а также растущая потребность в таком бензоле (в частности для производства этил- и изопропилбензолов) делают необходимым привлечение для их получения и каменноугольного сырья. [c.210]

В 1975 г. по этому процессу работало 12 установок общей мощностью более 1 млн. т ароматических углеводородов высокой степени чистоты, в том числе 9 установок по получению бензола из коксохимического сырья и жидких продуктов пиролиза [102]. На одной из установок на колонне экстрактивной ректификации (50 тарелок) при соотношении растворитель сырье, равном 3 1, из бензольной фракции с содержанием 82,3% бензола и 17,7% неароматических углеводородов получают бензол, температура кристаллизации которого 5,5 °С, коэффициент преломления 1,5009 и пределы выкипания 0,3 °С [46, с. 97]. Содержание толуола в бензоле очень низкое — 0,0004%. Затраты на производство 1 т бензола составляют электроэнергии — 5,5 кВч, водяного пара (1,2—1,6 МПа) — [c.240]

Таким образом, можно не только более просто получить особо чистые бензолы из высокосернистого сырья, но и организовать производство тиофена — ценного сырья для промышленности органического синтеза [104]. Поскольку условия экстрактивной ректификации для выделения тиофена и насыщенных углеводородов различны, несмотря на использование одного растворителя, эти операции следует проводить на различных ректификационных колоннах. Сочетание экстрактивной ректификации для получения тиофеновой фракции и бензола с низким содержанием насыщенных углеводородов характеризуется высокой экономической эффективностью и увеличивает комплексность использования сырья при переработке коксохимического сырого бензола. [c.241]

При переработке коксохимического сырого бензола триметилбензолы концентрируются в сольвентах цехов ректификации и установок по производству инден-кумароновых смол из тяжелого бензола. Сольвенты, как правило, используют в качестве технических растворителей, и поэтому состав их может колебаться в широких пределах. По данным хроматографического анализа (табл. 44), в сольвентах в среднем содержится 7—19% мезитилена, 4,5— 18% псевдокумола и 0,5—3,0% гемимеллитола. Кроме того, в них присутствуют от 2 до 87о изомеров этилтолуола, ксилол, этилбензол, гидринден, некоторые углеводороды насыщенного характера. В сольвентах, полученных из тяжелого бензола, остается еще от 2 до 5% непредельных соединений. По отношению к сумме триметилбензолов содержание отдельных компонентов распределяется следующим образом 44—50% псевдокумола, 41—51% мезитилена и 5—9% гемимеллитола. Выход каменноугольного сольвента составляет 1—3% от сырого бензола. [c.264]

Определение фракционного состава коксохимического сырья для производства сажи [c.86]

Гидроочистке подвергают следующее сырье бензиновые, керосино-газойлевые и масляные фракции, нефтяные остатки, коксохимический сырой бензол и нафталиновую фракцию. Реакции, протекающие при каталитическом гидрооблагораживании указанных продуктов, аналогичны реакциям гидрогенизации и гидрокрекингу. [c.267]

Наибольший интерес из разрабатываемых способов получения пекового кокса представляет метод замедленного коксования. В 1968 г. в Японии построена первая промышленная установка па замедленному коксованию коксохимического сырья производительностью 250 т пекового кокса в сутки [51. Недавно введена в эксплуатацию вторая установка, работающая по такой же технологии, производительностью 120 тыс. т пекового кокса в год [6]. [c.74]

Если до недавнего времени коксохимическая промышленность удовлетворяла потребность в крезолах и ксиленолах, то в настоящее время дефицит крезолов и некоторых индивидуальных ксиленолов в несколько раз превышает их ресурсы в коксохимическом сырье. Это привело к возникновению производства синтетических крезолов и ксиленолов. Выпуск синтетических крезолов и ксиленолов в значительных масштабах начал осуществляться лишь в конце шестидесятых — начале семидесятых годов и, по-видимому, будет развиваться в ближайшие десятилетия. Организация этого производства, очевидно, приведет к появлению новых, еще более крупных потребителей крезолов и ксиленолов. [c.7]

Рнс. 4.1.1. Схема переработки коксохимического сырого бензола. [c.112]

Гуревич Д. А., Перспективы применения коксохимического сырья в про- [c.210]

Промышленность пластических масс предъявляет повышенные требования к качеству фенольных продуктов, получаемых из коксохимического сырья. [c.112]

АНАЛИЗ ПРЕПАРАТОВ, ПОЛУЧЕННЫХ ИЗ КОКСОХИМИЧЕСКОГО СЫРЬЯ [c.132]

Среди исследований, проведенных по использованию коксохимического сырья для органического синтеза, практическую ценность представляют работы по переработке пиридиновых и хинолиновых оснований для полу чения из них физиологически активных веществ. [c.132]

Для анализа коксохимического сырья следует считать перспективным дальнейшее совершенствование методик газо-жидкостной хроматографии. [c.130]

Наряду с коксом получается 20—30% жидких продуктов — дистиллятов коксования. Исследование фунгицидных свойств дистиллятов показало, что они могут быть использованы в качестве маслянистых антисептиков. Значительный интерес представляет высокое содержание нафталина в дистиллятах. Выделенный нафталин характеризуется высокой степенью чистоты. В составе легкокипящих компонентов дистиллята (газовый бензин) преобладают ароматические углеводороды, причем основными компонентами являются бензол и толуол. Состав газового бензина позволяет рекомендовать его переработку аналогично коксохимическому сырому бензолу и пиролизатам камерного газового бензина. При этом газовый бензин высокотемпературного коксования может стать дополнительным источником ценных ароматических углеводородов. [c.84]

Направления дальнейшей переработки газового бензина определяются в основном его составом. Представляет интерес сравнение данных по групповому составу газового бензина, получаемого при переработке сланца и коксохимического сырого бензина, с аналогичными данными для газового бензина коксования сланцевой смолы (табл. 5). [c.174]

Весь бензол получался из коксохимического сырья. В том числе синтетического 80%. [c.13]

До последнего времени циклопентадиен выделяли из коксохимического сырого бензола путем полимеризации его в димер и последующего выделения димера ректификацией. Однако этот источник сырья недостаточен для удовлетворения растущих потребностей. Ресурсы циклопентадиена могут быть значительно расширены при его извлечении из фракции С5, содержащейся в жидких продуктах пиролиза бензина. [c.199]

Решающим фактором, определившим интенсивное развитие производства и потребления спиртов, явилось резкое снижение их себестоимости за счет перехода на использование нефтяного и газового сырья взамен применявшегося-ранее-лшщеного лесохимического II коксохимического сырья. [c.3]

Так, если в 1960 г. в СССР, Японии и других технически развитых странах мира удельный вес бензола, толуола и ксилолов, получаемых на базе коксохимического сырья, был очень высок, то в-1975 г. на долю этого метода в Японии приходилось уже не более 23% общей выработки бензола. В США в 1975 г, лишь. 6% бензола вырабатывалось на базе коксохимического сырья. Основными методами производства бензола в этих странах наряду с процессом каталитического риформинга стали деалкилирование толуола и переработка смол пиролиза. Основными источниками получения бензола в СССР в настоящее время являются каталитический риформинг (56,5%) и коксохимия (38,9%). Толуол и ксилолы во всех технически развитых странах мира получают в настоящее время практически полностью методом каталитического ри( [юрминга. [c.24]

Круг потребителей ароматических углеводородов весьма ш,и-рок. Разнообразны требования к качеству исходного сырья, опре-деляюшиеся как спецификой различных отраслей промышленности, так и, в определенной мере, сложившимися традициями. у ро-матические углеводороды получают как из угля, так и из нефти. При этом бензольные углеводороды получают преимущественно из нефтяного сырья, несмотря на значительные абсолютные объемы производства коксохимического бензола. Нафталин в основном, а полициклические ароматические углеводороды исключительно производят из коксохимического сырья. [c.6]

Определение сернистых соединений является важным условием оценки качества бензольных углеводородов. Типы и количество сернистых соединений в бензоле и его гомологах зависят от способов получения последних. Сырье каталитического риформинга, например, подвергается предварительной гидроочистке и практически свободно от сернистых соединений. Невелико содержание серы и в бензоле, получаемом из продукта пиролиза нефтяных фракций. В то же время содержание серосодержащих веществ в коксохимическом сыром бензоле весьма значительно. На долю сероугле-лерода и тиофена приходится около 90% общего содержания серы в сыром бензоле сульфиды, дисульфиды, меркаптаны, сероводород и свободная сера присутствуют в незначительных количествах [88—89]. [c.140]

В настоящее время всего действует И установок дистапекс общей производительностью по товарной продукции около 1 млн. т/год. На пяти установках выделяют бензол из бензина пиролиза, на четырех — из коксохимического сырья и на двух — ксилолы из продуктов риформинга. Максимальная производительность одной установки по сырью — 400 тыс. т/год [32, 33]. Отбираемый бензол (90— 95% от потенциального его содержания в сырье) имеет температуру [c.46]

Экстракторы в процессах очистки нафталинсодержащего коксохимического сырья [c.21]

В [132, с. 95] исследовано влияние ингибиторов КХ-А, КХК-3, С-1Т и ОР-2, полученных на основе коксохимического сырья на механические характеристики СтЗ прн растяжении Ов и б) и наводороживание после травления в 1 М НгЗОг, Из данных табл. 40 видно, что изученные ингибиторы практически не влияют на предел кратковременной прочности и относительное удлинение, хотя и снижают наводороживание (за исключением КХК-3). Небольшое стимулирование наводороживания КХК-3 обусловлено наличием а его составе роданидов и тиосульфатов. [c.85]

Таким образом, для удовлетворения потреб юсти народного хо зяйства во всех видах крезольной продукции в настоящее врем к промышленному внедрению должны быть рекомендованы еле дующие методы для производства дикрезольной фракции — ци мольный, для производства о-крезола-—алкилирование фенола ме танолом, для производства м-крезола — сульфурационный и дл производства л-крезола — разделение синтетической дикрезольно фракции через ди-Гуоет-бутилпроизводные. Удовлетворение потреб ностей в трикрезольной фракции будет осуществляться при это) за счет коксохимического сырья при условии прекращения ег переработки на дикрезольную. фракцию и индивидуальные кр( золы. [c.315]

Поскольку затраты на антраценовое масло (основной вид коксохимического сырья для сажи), а также смесь его с коксовым дистиллятом в качестве сырья для сажи являются наименьщими по срав1нению с (Прочими рассмотренными вида/ми сырья,. можно сделать вывод о высокой эффективности использования коксохимического сырья для сажи. [c.137]

В работах [4—9] цредлатается (метод прямого полярографического определения антрацена, фенантрена, карбазола с помощью метода производной полярографии. Полярографическому определению антрацена, фенантрена, карбазола при совместном их присутствии посвящены также работы [5 —8]. Ни в одной из упомянутых выше публикаций исследования не были доведены до разработки методики анализа технического антрацена, получаемого из коксохимического сырья. [c.150]

Ра-зра-ботана (Методика опрещелевия (Содержания антрацена в обогащенном продукте, получаемом из коксохимического сырья восстановлением на ртутном капельном электроде в среде диметилфор-мамида на фоне йодистого тетраэтиламмония. (Методика проверена на искусственных и производственных пробах, и результаты анализа сопоставлены с данными спектрофотометрического анализа. Ил. 2. Табл. 2. Список лит. 10 назв. [c.174]

Кузнецова Л. С. Исследование по усовершенствованию метода получения обогащенного антрацеиа из коксохимического сырья. Автореф. канд. дис. Харьков, 1973. [c.86]

Для йзучения свойств сажи, получаемой при использовании фенантрен-карбазольной фракции в качестве исходного сырья, была испытана опытная партия указанного продукта на пилотной установке НИИШМ. Были получены положительные результаты. Выход сажи увеличился на 6%. Однак о для окончательных вьиводов о целесообразно1сти внедрения этого вида коксохимического сырья в сажевую промышленность необходимо было провести испытания в заводских условиях. [c.95]