Аммиак с производством карбамид

Упрощенная схема производства карбамида с жидкостным рециклом показана на рис. 62. Диоксид углерода после сжатия в многоступенчатом компрессоре до 20 МПа подается в смеситель и затем в реакционное пространство колонны синтеза. В смеситель подаются также с помощью насосов, под давлением 20 МПа, жидкий аммиак и возвратный водный раствор углеаммонийных солей. Синтез карбамида происходит в основном химическом реакторе системы—колонне синтеза. Реактор состоит из стального корпуса высокого давления, внутри которого имеются два внутренних защитных цилиндра их назначение — предохранять корпус от агрессивной реакционной среды и от перегрева. Для этого в [c.158]

В производстве карбамида на установке дистилляции в узле конденсации аммиака произошел взрыв газовой смеси. Как показали проведенные анализы и расчеты, при допущенных отклонениях от установленного режима работы в газовой фазе конденсаторов аммиака образовалась взрывоопасная смесь водорода и аммиака с кислородом. Импульсом взрыва послужили искры от ударов частиц окалины и щлака о стенки внутри системы (конденсаторах или трубопроводах) при резком, скачкообразном увеличении скорости движения газа после отогрева замороженного [c.143]

Производство аммиака и карбамида. Как уже указывалось выше, в нефтехимическом комплексе на базе синтез-газа, получаемого при термоокислительном пиролизе метана, будет создано производство аммиака и Мочевины—карбамида. В республике имеются благоприятные условия для наращивания этого производства наличие больших количеств водородсодержащих газов от процессов каталитического риформинга, дегидрирования и пиролиза углеводородного сырья, а также ют производства хлора и каустической соды методом электролиза поваренной соли. [c.377]

Химическая, нефтеперерабатывающая и нефтехимическая отрасли промышленности являются основными потребителями крупных поршневых компрессоров. Они применяются, в частности, в производствах аммиака, метанола, карбамида, этилена, полиэтилена и других продуктов. [c.192]

К группе реакционных колонн относят колонны синтеза аммиака, метанола, карбамида, бутилового спирта, колонны гидрирования бензола, колонны жидкой и паровой фазы производства искусственного жидкого топлива. [c.206]

Пример. Рассчитать из1 (шение производительности труда в плановом периоде по производствам аммиака и карбамида на основе следующих данных [c.206]

Так, агрегат производства аммиака большой мощности помимо аммиака вырабатывает также диоксид углерода, используемую в производстве карбамида, и высокопотенциальный [c.191]

Современные технологические схемы производства карбамида различаются в основном методами рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода. [c.234]

В первом случае весь выделившийся при дистилляции аммиак поглощают азотной кислотой для получения нитрата аммония, при этом производство карбамида комбинируется с производством нитрата аммония. [c.272]

На отечественных азотных заводах с 1955 по 1970 г. мощность отдельных агрегатов увеличилась по производству карбамида в 2,5 раза, аммиака— в 10 раз, аммиачной селитры— в 9 раз, слабой азотной кислоты— в 8 раз. [c.10]

Дальнейшее совершенствование производства карбамида заключается в создании интегральных схем, объединяющих производство карбамида, аммиака и нитрата аммония, повышении единичной мощности установок, внедрении технологических схем со стриппинг-процессом. [c.276]

Например, на азотных заводах производство карбамида компонуется в половине модульной ячейки, серной кислоты — в одной, аммиака — в двух, нитрофоски — в трех ячейках. На хлорных заводах многие из производств могут быть запроектированы в одной ячейке (например, хлора, этилена, поливинилхлорида и пр.) некоторые производства могут занимать полторы ячейки (производство ацетилена) и т. д. (рис. 56). [c.78]

Создание центробежных компрессоров высокого давления стимулировалось прежде всего развитием химических производств аммиака, метанола, карбамида. Еще недавно аммиак получали в установках производительностью 150 т/сут при давлении 15 МПа, в настоящее время большинство установок оснащено центробежными компрессорами, их производительность 600—1500 т/сут при давлении 30—35 МПа [1, 2]. [c.13]

В последние годы в производство карбамида был внедрен стриппинг процесс, в котором разложение карбамата аммония в плаве ведут при давлении, близком к давлению синтеза, путем продувки плава сжатым диоксидом углерода. В этих условиях карбамат аммония диссоциирует за счет снижения парциального давления аммиака и сдвига равновесия реакции 1 [c.274]

Примером простой операции может служить производство карбамида, Ведь для целей оптимизации распределения материальных потоков па предприятии, в частности для целей оптимального распределения свежего аммиака, условно можно считать, что [c.392]

Блок производства включает получение карбамида из свежего аммиака, получение карбамида из остатка аммиака и получение меламина. Эти способы производства описываются вектор-столбцами — Яд соответственно. Нагрузка [1а каждый способ производства обозначена искомыми величинами Х1 — х . [c.417]

В последнее время в республике налажено производство минеральных удобрений. На полную мощность работают калийные комбинаты в Солигорске. В 1963 г. вступил в строй Гродненский азотнотуковый завод по производству аммиачной селитры, аммиака и карбамида (мочевины). Планируется строительство второго азотнотукового завода, В конце 1965 г.. Гомельский суперфосфатный завод дал первую продукцию (серную кислоту), а удобрения он начал производить в 1966 г. [c.228]

Поэтому сразу после ввода в марте 1962 г. второго блока синтеза аммиака началась реконструкция первого с целью довести его мощность до 75 тыс. т в год [5]. Постепенно дело продвигалось вперед. Выпуск аммиака в 1963 г. по сравнению с 1962 г. увеличился более чем в полтора раза. Однако план был выполнен только на 85,4%. Основными причинами невыполнения плана бьши частые и длительные остановки производства карбамида, нехватка железнодорожных цистерн для отгрузки жидкого аммиака. Но главная причина заключалась в задержке ввода новых мощностей — третьего блока синте .а аммиака. [c.248]

Пояснительная, записка к расчету мощности на 01.01.63 г. производства аммиака и карбамида. [c.249]

В карбамид превращается лишь часть поступающих NH3 и GOz, поэтому в технологических схемах следует предусматривать их выделение и возвращение в процесс либо переработку. Если аммиак и диоксид углерода, не связанные в карбамид, полностью возвращаются в процесс, такая технологическая схема называется замкнутой. Если эти компоненты перерабатываются в аммиачную селитру или другие соли, эта схема называется открытой. Существуют также промежуточные схемы производства карбамида, называемые полузамкнутыми.. [c.188]

Характерным примером такой ХТС является совместное производство карбамида O(NH2)2 и аммиака N1-13. Первый продукт получают взаимодействием NHз с СО2 [c.305]

Наиболее крупной и важной отраслью нефтехимической, промышленности Башкирии является производство высококонцентрированных азотных удобрений. Дальнейшее увеличение выпуска этих удобрений и улучшение экономических показателей их производства будет зависеть от роста производительности труда на основе лучшего использования технологического оборудования. В табл. 2 приведены основные показатели использования оборудования цехов по производству карбамида и аммиака. [c.321]

В ХТС крупнотоннажного производства карбамида первичный техиологи-ческий отказ промывной колонны, проявляющийся в нарушении заданного режима орошения жидким аммиаком, приводит к неполному поглощению диоксида углерода в верхней части промывной колонны. Непоглощеиный диоксид углерода, взаимодействуя с жидким аммиаком в буферной емкости и далее в танке аммиака, образует карбонаты аммония. Эти соли в виде твердых частиц забивают теплообменные трубки в конденсаторах аммиака, вызывая вторичный технологический отказ конденсаторов. Кроме того, образовавшиеся карбонаты приводят к абразивному износу и даже к заклиниванию плунжера аммиачного насоса высокого давления, вызывая тем самым возникновение вторичного механического отказа насоса. [c.27]

Сточные воды производства карбамида содержат аммиак, диоксид углерода, карбамат аммония, которые образуются при концентрировании карбамидното раствора, вьшариваиии при пониженном давлении в результате утечки аммиачной воды и уплотнений насосов. В 1000 т жидкого конденсата из заводских [c.234]

В технологической схеме производства карбамида с рециркуляцией аммиака и диоксида углерода, в частности по методу Миллера [97] (рис. VIII-8), имеются замкнутые тех1нологиче-ские циклы, обеспечивающие рекуперацию аммиака, возвращаемого после сепаратора 5 в поток питания, и рекуперацию потока РУАС, подаваемого насосом РУАС высокого давления 9 в колонну синтеза 4. [c.236]

Карбамид из бункера 1 подается транспортером 2 в реактор 3, обогреваемый топочными газами. Реактор может быть выполнен в виде аппарата с псевдоолсиженным слоем катализатора. Образующаяся там смесь вместе с аммиаком сразу поступает во второй реакционный аппарат 4, где происходит синтез меламина. Смесь аммиака, диоксида углерода и сублимированного мелами-па охлаждается в смесителе 5 за счет впрыскивания холодной воды. В сепараторе 6 диоксид углерода, аммиак и пары воды отделяются от суспензии меламина в воде. Газо-паровая смесь поступает в насадочный скруббер 7, орошаемый охлажденным в холо-дпльнике 8 водным раствором аммиака. При этом вода конденсируется, а диоксид углерода дает с аммиаком карбонат аммония, водный раствор которого выводят из куба колонны 7 и направляет в цех производства карбамида. Избыточный аммиак, не погло-"ивщийся в скруббере 7, освобождается от воды в насадочной колонне 9, орошаемой жидким аммиаком (испарение жидкого ам->1иака способствует конденсации воды). Аммиачную воду из куба колонны 9 направляют в аппарат 7, где ее используют для абсорбции диоксида углерода, а рециркулирующий газообразный аммиак возвращают в реактор 3. [c.236]

Колонна синтеза в технологической схеме производства карбамида по методу Миллера работает под давлением 4,2-10 Па и при температуре 200 °С соотношение NH3 СОг Н20 = 5 1 0,8 (в моль.). Включение в технологическую схему узла дистилляции I ступени, работающего под давлением 1,4-10 Па и при температуре 118°С, а также узла дистилляции П ступени, работающего под атмосферным давлением и при температуре 105°С, обеспечивает возврат 84—86% непрореагировавшего аммиака в колонну синтеза. Недостатками метода Миллера являются низкая степень рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода, низкий выход продукции с единицы объема, отсутствие замкнутых энергетических циклов, интенсивная коррозия вследствие использования высоких температур и давлений. Отсутствие замкнутых энергетичеоких циклов и коррозия аппаратов вызывают большие эксплуатационные и капитальные затраты. [c.236]

В технологической схеме производства карбамида, запатентованной фирмой Тоуо Koatsu (рис. VIII-11), степень рекуперации аммиака повышается до 96—97% в результате введения третьего узла дистилляции. Однако давление (23—25)Х Х10 Па и температура около 190 °С в колонне синтеза данной технологической схемы вызывают усиленную коррозию, а следовательно, и увеличение (капитальных затрат. [c.238]

Производство карбамида в промышленных масштабах было начато в Российской Федерации в 20—30-х годах. Фундаментальные исследования процесса синтеза, проведенные в начале 30-х годов, позволили в 1935 году построить модельную установку и в 1939 году полупромышленный цех мощностью 1 т/сутки. В 1958 году на Сталино-горском и Лисичанском комбинатах были пущены цехи по производству карбамида с разомкнутым рециклом и переработкой всего непрореагировавшего аммиака в нитрат аммония мощностью 10 тыс. тонн в год. Первые цехи по схеме с частичным рециклом мощностью 70 и 105 тыс. тонн в год были введены в эксплуатацию в 1961—64 гг. В 1963— 65 гг. вводятся в строй первые цехи по производству карбамида по схеме с полным жидкостным рециклом мощностью 180 тыс. тонн в год в Щекино, Чирчике и Севера Донецке. [c.246]

Производство карбамида с селективным извлечением аммиака и диоксида углерода из отходящих газов внедрено фирмой Inventa (Швейцария) с применением раствора нитрата аммония и карбамида, а также фирмой hemi al Со. (США) с использованием раствора моноэтаноламина. Достоинством данного способа является отсутствие воды в рецикле, что обеспечивает большую степень превращения, чем в схеме с жидкостным рециклом. Недостаток метода — большие энергозатраты. [c.239]

Оптимальные условия для охраны окружающей среды обеспечивают комбинированные или совмещенные производства, например комбинированное производство аммиака и карбамида (рис. VIII-12), разработанное фирмой Тоуо Koatsu (Япония) [99]. Сущность комбинированного производства состоит в использовании тепловой энергии газовой смеои после конверсии с температурой 200 °С и давлением (2,0—2,5)-10 Па для термического разложения карбамата в узлах дистилляции I и [c.239]

Во многих случаях сырье для получения МУ содержит несколько ценных компонентов, поэтому производство организуют как комплексное, в котором использут все составные части сырья. Производства многих минеральных удобрений комбинируют с другими химическими производствами, вырабатывающими продукцию, потребляемую в качестве сырья производствами МУ, что исключает необходимость нерентабельных перевозок. Например, заводы суперфосфата строят рядом с сернокислотными, цехи по производству нитрата аммония объединяют с цехами синтеза аммиака и азотной кислоты производство карбамида кооперируют с производством аммиака и т.п. Основные предприятия по производству фосфорных удобрений расположены в Воскресенске, С.-Петербурге, Кингисеппе и базируются на апатитовых рудах Хибинского месторождения. Предприятия по производству калийных минеральных удобрений располагаются вблизи залежей калийных солей — в Соликамске и Березняках. [c.245]

Использование углеводородного сырья для производства полиэтилена и полипролилена, искусственных волокон, фенола, этилового спирта и ацетона, аммиака и карбамида, метанола и формальдегида открыло широкие возможности для комплексной химизации народного хозяйства, значительного повышения эффективности общественного производства. [c.9]

Решения Майского Пленума ЦК КПСС 1958 г. положили начало развитию производства минеральных удобрений на Салаватском нефтехимкомбинате. Постановлением ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 20.01.1960 г. на комбинате проектируется производство аммиака и карбамида [3]. [c.247]

Одновременно на комбинате шло строительство нроизводст-ва карбамида, основного потребителя аммиака. Расчеты показывают, что и после пуска второго блока синтеза аммиака суммарная мощность двух агрегатов не покрывало потребностей производства карбамида, поэтому наращивание мощнос.тей двух производств шло синхронно. [c.248]

Процесс производства карбамида фирмы Монтэдисои базируется на применении двух стриппиигов (одии на аммиаке, другой на диоксиде углерода) и новой конструкции реактора. Отделения сиитеза и рецикла с двумя стрипперами работают под одним и тем же давлением. Опытная установка мощностью 300 т/сут по новой технологии была смонтирована фирмой Фертимон на базе старой установки в г. Сан Джузеппе ди Каире в Италии мощностью 300 т/сут в 1981 г. [c.276]

Одним ИЗ ВОЗМОЖНЫХ путей совершенствования произподст-ва карбамида является осуществление в промьпнленности интегральной схемы, обч.единяющей некоторые стадии синтеза аммиака и карбамида. Сущность ее заключается в том, что очистку конвертированного газа от СОг и производстве аммиака ведут концентрированным водным аммиаком с нолучением угле-аммонийнтлх растворов под давлением, поступающих далее ка синтез карбамида. Водный аммиак требуемой концентрации получают в цикле синтеза аммиака при поглощении водой части аммиака циркуляционного газа. Достоинством этой схемы является уирогдсииая стадия очистки от O i в производстве аммиака и отсутствие стадии компрессии СО2 в производстве карбамида. [c.201]

К 1958 г. на Салаватском комбинате № 18 была пересмотрена технологическая схема с отказом от углесырьевого варианта производства искусственных жидких топлив. Объективное развитие событий способствовало определению новых стратегических направлений в развитии предприятия. Для комбината это был период коренной переориентации на нефтехимический профиль. Отличительной особенностью Салаватского комбината № 18 стала организация в составе действующего нефтехимического комплекса производства азотных удобрений - аммиака и карбамида, инициатором которой был начальник комбината И.А.Березовский. [c.9]