Узел синтеза карбамида

Характеристика машинного оборудования, применяемого для подачи исходных веществ в узел синтеза карбамида [c.320]

Недостатками описанной схемы являются сравнительно низкая (62—65 %) степень конверсии карбамата аммония в карбамид, сложность системы регенерации и возврата непрореагировавших компонентов, невозможность рационального использования теплоты синтеза. Поэтому все более широкое распространение получают усовершенствованные процессы (их называют стрип-пинг-процессы ), основанные на отгонке и конденсации большей части непрореагировавших КНз и СОг при давлении синтеза, что позволяет упростить схему, уменьшить количество возвращаемой в узел синтеза воды, утилизировать теплоту конденсации. Дистилляция в таких процессах осуществляется при противоточной обработке плава диоксидом углерода или аммиаком — это обеспечивает возможность дистилляции плава при относительно низкой температуре и предотвращает гидролиз карбамида. [c.244]

Условия гомогенизации смесей исходных реагентов и плава синтеза. Реакционная смесь при промышленном осуществлении синтеза карбамида в проточных реакторах должна находиться в жидком состоянии. В начальный период реакции исходная смесь содержит карбамат аммония и избыточный аммиак, либо карбамат аммония, избыточный аммиак и воду, вводимую в узел синтеза при жидкостном рецикле непрореагировавших реагентов. Температуру плавления карбамата аммония определяли многие авторы [10, 24, 32—36] результаты этих определений расходятся на [c.60]

Поскольку при синтезе карбамида не достигается полной конверсии двуокиси углерода, и процесс осуществляют в присутствии избыточного аммиака, возникает необходимость выделения непрореагировавших веществ путем дистилляции плава синтеза карбамида. Последние затем могут быть направлены на производство аммонийных солей или возвращены в узел синтеза. Дистилляцию [c.124]

При снижении давления плав синтеза охлаждается как вследствие эндотермичности происходящих при этом реакций, так и в результате расширения газовой фазы. Поэтому процесс дистилляции связан с потерей тепла, выделившегося в ходе синтеза, а также с потерей работы сжатия, затраченной при введении исходных веществ (МИз и СОа) в узел синтеза. Эти потери существенно отражаются на себестоимости карбамида и сокращение их позволяет значительно удешевить производство этого продукта. Основным технологическим приемом для сокращения потерь является применение в системе дистилляции ступенчатого дросселирования плава, т. е. в каждой последующей ступени аммиак и двуокись углерода отделяются при более низком давлении, чем в предыдущей ступени. Поэтому ниже мы рассмотрим свойства соответствующих физико-химических систем при различных давлениях. [c.125]

Очистка карбамида от биурета. Этот процесс еще недостаточно освещен в литературе. Очистить карбамид от биурета можно как в процессе получения этого продукта, так и специальной обработкой товарного карбамида. В ходе процесса это можно сделать путем осаждения кристаллов карбамида из водного раствора после последней ступени дистилляции плава синтеза (такой раствор обычно содержит 65% карбамида). Известно, что в этом растворе содержится около 1%-биурета, тогда как растворимость последнего в 65%-ном водном растворе карбамида, например, при 50° С (см. рис. 121) составляет около 10%. Поэтому при осаждении карбамида из этого раствора биурет практически полностью остается в жидкой фазе [219]. Карбамид, не содержащий биурета, расплавляют и подают на грануляцию, а маточный раствор возвращают в узел синтеза, где протекает аммонолиз биурета в карбамид. Возможность протекания реакции аммонолиза и ее кинетику можно определить в каждом случае по приведенным выше уравнениям. Например, очевидно, что аммонолиз биурета в колонне синтеза пройдет полностью, если содержание его в маточном растворе после осаждения карбамида будет составлять не более 10 вес. %. [c.168]

Узел синтеза состоит из смесителя 7 емкостью 60 я, снабженного тарелками для перемешивания потоков, и колонны синтеза 8 объемом 31,5 Те части аппаратуры узла синтеза, которые соприкасаются с плавом при высоких температурах и давлениях, изготовлены из хромоникельмолибденовой стали. Защита этой стали от корродирующего воздействия плава осуществляется за счет добавки в него кислорода или воздуха [22]. В смеситель поступают двуокись углерода с температурой около 100° С, жидкий аммиак с температурой около 90° С и раствор углеаммонийных солей с температурой около 95° С, практические Ь = = 4-н4,5, = 0,6-=-0,8. В смесителе 7 начинается образование карбамата аммония, вследствие чего температура в нем возрастает до 175° С. Смесь направляется в колонну синтеза, где при давлении около 200 ат и температуре до 190° С завершается образование карбамата аммония и его превращение в карбамид. При этом степень превращения карбамата аммония в карбамид (с учетом карбамата, находящегося в циркулирующем растворе) достигает 62—65%. [c.195]

Узел дистилляции 1 и II ступеней. Выделение карбамида из плава, получаемого в колонне синтеза, осуществляется путем дросселирования его с последующей дистилляцией жидкой фазы. Технологический режим и количество ступеней дросселирования и дистилляции зависят от способа рецикла и являются отличительными особенностями различных схем производства карбамида. Например, все схемы с частичным рециклом характеризуются применением двухступенчатого дросселирования. [c.322]

II ступеней. Охлажденная газовая смесь сжимается шримерно до 3-10 Па, очищается от диоксида углерода в абсорбере 8 и обогащенная свежим аммиаком поступает на стадию синтеза аммиака, жидкая фаза, представляющая собой после абсорбера 8 раствор углеаммонийных солей, поступает в систему синтеза карбамида. В результате использования комбинированной схемы исключается узел очистки газа конверсии от диоксида углерода и повышается рекуперация тепловой энергии, что обеспечивает снижение эксплуатационных и капитальных затрат, а также выбросов тепловой энергии в окружающую среду. [c.239]

На основании опыта работы производств карбамида с жидкостным режимом и проведенных исследований можно сделать вывод, что особое внимание при эксплуатации должно уделяться узлам синтеза и дистилляции. Узел синтеза работает в среде жидкого плава, двуокиси углерода, аммиака и углеаммонийных солей узел дистилляции — в водном растворе карбамида при 160 °С и избыточном давлении 17 кгс/см . Футеровка колонны и смесителя выполнены из стали 0Х17Н16МЗТ. [c.42]

Очистка осуществляется промывкой газовой фазы высококон центрированной аммиачной водой при 45 С, которая поддерживается за счет испарения аммиака. При поддержании в колонне синтеза L = 4 на охлаждение промывной колонны будет расходоваться 1000 кг жидкого аммиака на 1 т карбамида. Соответственно суммарное количество паров аммиака, поступающих в узел конденсации, составит 1700 кг на I т карбамида. Вместе с аммиаком в систему конденсации попадают и все инертные газы, внесенные в процесс с двуокисью углерода и аммиаком. [c.223]