Карбамид потери при производстве

Развитие производств аммиачной селитры, карбамида и комплексных удобрений также идет в направлении наращивания единичных мощностей агрегатов, совершенствования отдельных стадий и максимального снижения количеств отходов, сбрасываемых в окружающую среду. В производстве аммиачной селитры, например, вместо агрегатов производительностью 120—200 тыс. т/год внедряются установки мощностью 450 тыс. т/год, на которых осуществлен ряд новых технических решений, позволивших, в частности, устранить загрязнение конденсата сокового пара аммиачной селитрой, а также уменьшить потери готовой продукции после гранулирования. Однако принятая для этого промывка отходящих газов в абсорбционных аппаратах недостаточно эффективна и необходимо другое решение. Задача осложняется тем, что очистке подвергаются огромные объемы газов, исчисляемые сотнями тысяч кубометров в час, содержащие относительно небольшие количества улавливаемых компонентов. Например, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т готового продукта подается 10—12 тыс. м3 воздуха. Содержание нитрата аммония в воздухе, сбрасываемом с типовой грануляционной башни высотой 16 м, составляет около 0,3. г/м . Потери составляют от 3 до 3,6 кг на 1 т продукции. [c.174]

Одновременно с автоматическим регулированием технологического процесса осуществляется аналитический контроль производства карбамида. Систематически отбираются пробы с целью контроля качества исходного сырья (аммиак и двуокись углерода) и состава промел уточных продуктов (растворы карбамида после колонны синтеза и из сепараторов 1-й и 2-й ступени, аммонийных солей, карбамида до и после выпаривания, а также перед кристаллизацией или гранулированием и др.). Анализируется также готовый продукт, проверяется его соответствие стандартным требованиям. Для контроля потерь аммиака и карбамида анализируются сточные воды из десорбера аммиака. [c.221]

Источники потерь аммиака и карбамида в производстве. Большинство действующих в СССР цехов по производству карбамида имеет степень использования основного вида сырья — аммиака — в пределах 95,0—96,0% (расходный коэффициент 590—595 кг [c.351]

Данные по кинетике суммарной реакции гидролиза. Накопление и систематизация сведений по кинетике обратной реакции (18) имеют большое значение для производства карбамида, так как эти сведения позволяют оценивать и устранять технологические потери карбамида по мере его переработки после синтеза. Подробные сведения по кинетике гидролиза карбамида также крайне необходимы для решения проблемы очистки производственных сточных вод. Еще Вернер [91] установил, что карбамид устойчив в стерилизованном водном растворе при комнатной температуре. Так, в 0,5 М растворе карбамида, стерилизованном толуолом, в течение 10 месяцев не обнаруживается продуктов гидролиза. Однако нестерилизованный раствор карбамида уже через 14 дней содержит карбонаты. Скорость гидролиза карбамида заметно возрастает с ростом температуры. Например, при 99,5° С в 0,25 н. растворе примерно через 11 суток карбамид гидролизуется на 90% (рис. 91) [88, 103]. [c.114]

Парафин и парафиновые композиции могут найти широкое применение для производства усовершенствованных удобрений [77] с регулируемым выделением азота. Обычно примерно 25—50% азота, применяемого при удобрении полей, теряется вследствие выщелачивания. Так, в США стоимость потерь удобрений в год оценивается в 150—300 млн. долл. В усовершенствованные удобрения вводят нефтяной парафин, который создает влаго-и водонепроницаемый слой на поверхности частиц удобрения. В качестве удобрения предлагается использовать карбамид. Тонко раздробленный карбамид вводят в расплавленный парафин, затем смесь охлаждают. Парафин имеет температуру плавления 51,7— 65,6°С. Введение в смесь окисленной полимеризованной древесной смолы уменьшает комплексообразование парафина и карбамида и улучшает качество удобрения. С целью повышения вязкости смеси к ней добавляют 2 вес.% битума. Наилучшее удобрение содержит 55—65 вес.% карбамида. [c.20]

Насыщенный раствор, содержащий углекислоту в количестве 80-100 г/л, нагревается в рекуперативных теплообменниках и двумя потоками направляется в десорбер. Теплота на десорбцию подается через паровой кипятильник. Чистый раствор отбирают в нижней части десорбера, грубо регенерированный - из середины колонны. После охлаждения эти потоки направляются обратно в абсорбер. Десорбция происходит при температуре 380-390 К. Организация схемы регенерация с рециклом позволяет в чистом виде выделить примесь и исключить постоянное потребление сорбента (только на компенсацию потерь). Чистый СО2 используют в других производствах (карбамида, твердой углекислоты и др.). [c.406]

В процессе ввода и освоения второй очереди нового производства - цеха №24-11 были выявлены дефекты в оборудовании, приводящие к увеличению степени загрязнения сточных вод и атмосферы. Опытно-исследовательским цехом комбината совместно с ГИАП была проведена большая работа по усовершенствованию технологического процесса с целью обеспечения безопасности проведения процессов и сокращения потерь аммиака и карбамида. В течение 1966 г. продолжались работы по отработке различных стадий технологии. В 1967 г. цехом № 24-П было уже выработано свыше 90 тыс. тонн карбамида. [c.15]

Вибрационное гранулирование плавов. Гранулирование плавов или растворов диспергированием в свободный объем широко используется для производства гранул минеральных удобрений — аммиачной селитры, карбамида, а также перспективно для гранулирования серы, сернокислого алюминия и других материалов. В башенных грануляторах вибрационное воздействие использовано для разбрызгивания плавов и растворов, что при правильном режиме способствует получению практически моно-дисперсного гранулята. Это приводит не только к снижению потерь ценных продуктов и вредных выбросов в окружающую среду, но и к улучшению качественных показателей всех последующих технологических стадий обработки материала (сушка, пропитка и т. п.) в результате повышения его однородности. Последнее существенно для непрерывных и полностью автоматизированных производств. [c.191]

В качестве жидких азотных удобрений применяют жидкий аммиак, водный аммиак и жидкие аммиакаты, представляющие собой растворы нитрата аммония, карбамида, карбоната аммония и других компонентов в жидком или водном ам.миаке. При получении аммиакатов исходят из необходимости обеспечения низкой температуры кристаллизации (замерзания) и небольшого давления паров аммиака над раствором при высокой концентрации в нем азота. Аммиак и аммиакаты усваиваются растениями и дают такой же эффект, ц ак и обычные, твердые азотные удобрения, производство же их проще и дешевле, чем производство твердых удобрений. Применение жидких азотных удобрений позволяет полностью механизировать работы по их погрузке, выгрузке и внесению, что обусловливает меньшие потери питательных веществ. На их внесение затрачивается в 2—3 раза меньше труда, чем при использовании твердых азотных удобрений. К тому же жидкие удобрения более равномерно распределяются в почве. Некоторые виды жидких удобрений могут распыливаться для подкормки растений с самолетов и авто.мобилей. [c.243]

Очистку газов пропиленкарбонатом проводят при температуре окружающей среды или несколько ниже (рис. П1-54). Регенерацию растворителя осуществляют ступенчатым снижением давления до атмосферного, в вакууме либо отдувкой, обычно без затрат тепла. Газы из первой ступени десорбции компримируют и возвращают в цикл. Некоторое понижение температуры абсорбента достигается при десорбции кислых газов. При необходимости используется дополнительное охлаждение. Для рекуперации энергии сжатого растворителя и экспанзерных газов используют турбины. Если десорбированный СОз используется в производстве карбамида, то часть СОг можно выдавать потребителю под давлением выше атмосферного, чтобы снизить расход энергии на установке получения карбамида. При соответствующем оформлении процесса содержание воды в растворителе не превышает 1%. Потери растворителя незначительны. Все оборудование и трубопроводы изготавливаются из углеродистой стали. [c.299]

В производстве продуктов связанного азота (аммиака, азотной кислоты, карбамида) главными загрязнителями окружающей среды являются сточные воды, нитрозные газы и запыленный воздух. Так, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т NH4NO3 подают до 10—12 тыс. м воздуха. После грануляционной башни содержание аммиачной селитры в отходящем воздухе составляет около 0,3 г/м Степень очистки этого воздуха от пыли не превышает 60—80%, поэтому потери аммиачной селитры вследствие пылеуноса составляют от [c.10]

При снижении давления плав синтеза охлаждается как вследствие эндотермичности происходящих при этом реакций, так и в результате расширения газовой фазы. Поэтому процесс дистилляции связан с потерей тепла, выделившегося в ходе синтеза, а также с потерей работы сжатия, затраченной при введении исходных веществ (МИз и СОа) в узел синтеза. Эти потери существенно отражаются на себестоимости карбамида и сокращение их позволяет значительно удешевить производство этого продукта. Основным технологическим приемом для сокращения потерь является применение в системе дистилляции ступенчатого дросселирования плава, т. е. в каждой последующей ступени аммиак и двуокись углерода отделяются при более низком давлении, чем в предыдущей ступени. Поэтому ниже мы рассмотрим свойства соответствующих физико-химических систем при различных давлениях. [c.125]

Обозначив степень превращения двуокиси углерода в карбамид через л , весовые соотношения между NHg и Og в потоке 1 и 2 соответственно aj и aj , степень диссоциации карбамата аммония в.колонне 2 через а и введя коэффициент k, учитывающий потери карбамида в процессе производства, можно найти количество аммиака, передаваемого на переработку в нитрат аммония с газами дистилляции II ступени (в /п на 1 гп карбамида) [c.258]

Из промежуточного десорбера вода поступает в конечный десорбер, где давление снижается примерно до 1,2 ат. Здесь дополнительно выделяются растворенные газы в воде же в зависимости от температуры остается 0,8—1,5 г/л СО . Экспанзерный газ после второй ступени десорбции содержит (при наличии промежуточной десорбции) до 98—99% СО2, остальную часть составляет главным образом водород. После дополнительной очистки от водорода экспанзерный газ может быть использован в производстве карбамида. На некоторых заводах, где нет необходимости в получении чистой СОа, отсутствует промежуточная десорбция под давлением. Однако это связано с увеличением потерь водорода или с повышением расхода электроэнергии на компрессию возвратного газа. [c.76]

Потери аммиака и карбамида со сточными водами на различных стадиях технологического процесса производства карбамида [c.340]

С целью снижения потерь аммиака и мочевины со сточными водами предложено осуществить комплекс мероприятий [573, с. 352], основными из которых являются 1) фракционная конденсация и промывка соковых паров выпарки II ступени с получением концентрированного раствора, который может быть возвращен в цикл выпарки 2) частичная конденсация паров после эжекторов с улавливанием практически всего содержащегося аммиака 3) глубокая очистка сточных вод от аммиака и карбамида с утилизацией отгоняемого аммиака в цикле производства карбамида или для получения нитрата аммония 4) включение в работу II ступени абсорбции и десорбции этот узел может быть подключен совместно или отдельно с узлом глубокой очистки сточных вод. [c.341]

В тридцатых — сороковых годах произошел резкий скачок в технических возможностях изучения химического состава сложных смесей. Для разделения тяжелых нефтяных фракций наряду с методами перегонки и ректификации начали использовать хроматографию на адсорбентах, комплексообразование с карбамидом, термическую диффузию. Получили широкое распространение многочисленные физические методы исследования УФ- и ИК-опектроскопия, ядерно-магнитный резонанс, масс-опектрометрия, дифференциально-термический анализ, электрофизические методы (определение диэлектрической проницаемости, удельного и объемного сопротивлений, диэлектрических потерь) и др. Большое применение нашли расчетные методы определения структурно-группового состава, позволившие в первом приближении получить представление о соста1ве масляных фракций. Новые методы разделения и анализа значительно углубили наши познания о составе и структуре тяжелых компонентов нефти и позволили более обоснованно решать технологические задачи производства масел и химмотологические проблемы рационального их использования в условиях эксплуатации. [c.8]

Как указьшалось в гл. IV, при обработке из мангышлакской нефти (отношение нефть карбамид = 1 1) получен концентрат нормальных алканов 22,4% на нефть. Он был переработан однопоточным способом с целью выявления его потенциальных возможностей в качестве сырья для производства товарных парафинов. После деасфальтизации в условиях, описанных вьцые, потери при которой на смолистые вещества составили 1,0% на нефть, парафин-сырец прошел адсорбционную доочистку силикагелем. Потери при доочистке составили 0,02% на нефть. Очищенный парафин был подвергнут вакуумному фракционированию (22,38% на нефть). [c.189]

Выход нитрата аммония при производстве карбамида по схеме с частичным рециклом аммиака. На рис. 191 показана зависимость теоретического выхода нитрата аммония от избытка аммиака для однопроходного процесса и процесса с частичным рециклом аммиака (в этих расчетах не учитывались потери аммиака в процессе [c.250]

Очистка конвертированного г за от Oj. В газе после конверсии СО содержится от 17 до 30% двуокиси углерода, которая выделяется, как правило, жидкими сорбентами водой, этаноламинами, растворами щелочей и т. п. Oj под давлением растворяется в воде значительно лучше, чем другие компоненты конвертированного газа. На этом принципе основана водная очистка от СО2 промывкой газа водой в башнях с насадкой при 2 10 —3 10 Н/м . Вытекающая из башни вода вращает турбину, насаженную на одном валу с насосом, подающим воду на башню. Таким образом регенерируют около 60% электроэнергии, затрачиваемой на подачу воды в башню. В турбине давление снижается до атмосферного, растворимость газов уменьшается и из воды десорбируется газ, содержащий около 80% СО , 11% Hg, а также N2, HjS и др. Этот газ целесообразно использовать в производстве карбамида, сухого льда или других продуктов. Вода после охлаждедия в градирнях возвращается на орошение в башни.. Основной недостаток водной очистки заключается в значительном расходе электроэнергии и больших потерях водорода. Поэтому в современных схемах применяются другие поглотители, обладающие большей, чем вода, сорбционной емкостью и селективностью. [c.38]

Внедрение указанных мероприятий позволяет значительно снизить производственные потери аммиака и мочевины и повысить степень использования сырья примерно до 90%. Включение в схему форконденсатора II ступени выпарки дает возможность вернуть в производство до 95% карбамида, уносимого с парами выпарки II ступени (см. табл. 11.3). [c.341]