десорбции колонны гидравлический

Недостатком процесса десорбции бензиновых углеводородов, адсорбированных в колонне непрерывного действия под повышенным давлением, является трудность осуществления гидравлического затвора между секциями адсорбции и десорбции, что приводит к необходимости проводить десорбцию под тем же давлением, что и адсорбцию. [c.163]

Современные рекуперационные установки полностью автоматизированы. Контроль и регулирование концентрации растворителя за слоем адсорбента непрерывно осуществляют с помощью высокочувствительного прибора, связанного с гидравлической или пневматической системой переключения. Десорбцию проводят перегретым паром, пропускаемым противотоком к направлению газа в стадии адсорбции. Пары воды и растворителя охлаждают, конденсируют и разделяют непосредственно в сепараторе или в дополнительной фракционирующей колонне. После стадии десорбции уголь сушат и охлаждают потоком атмосферного воздуха. [c.270]

Гидравлические испытания проводились в колонне с распределительной насадкой ( Як=200 мм). Эффективность колонн в процессах сорбции и десорбции проверялась на колоннах с Бк=50, 80, 200 мм. Конструкция колонны не отличалась от описанных ранее. [c.182]

Увеличивать плотность орошения можно также только до определенного предела, после чего наступает захлебывание насадки. При определенной скорости воздуха жидкость перестает стекать по насадке и начинает выбрасываться с уходящим газом. Чем выше скорость газа, тем меньше плотность орошения, при которой наступает захлебывание. Захлебыванию предшествует подвисание жидкости в колонне оно проявляется в резком возрастании количества жидкости в колонне и повышении гидравлического сопротивления. По исследованиям А. Г. Касаткина, В. В. Кафарова и А. Н. Плановского начало подвисания соответствует оптимальному режиму абсорбции (и десорбции). [c.151]

Непрерывный процесс десорбции, требующий глубокой степени обработки твердой фазы, целесообразно проводить в противоточном колонном аппарате. Обычно в колонных массообменных аппаратах для системы газ — твердое используются тарелки с перетоками. Возможность использования провальных тарелок для этой системы стала изучаться лишь в последние годы. Между тем они представляют большой интерес для процессов сушки, адсорбции, десорбции и др. Провальные тарелки по сравнению с тарелками других типов, применяемых в колонных аппаратах для массообменных процессов, обладают простотой конструкции, небольшим гидравлическим сопротивлением и допускают большие нагрузки по потокам. Использование провальных тарелок позволяет уменьшить высоту аппарата за счет исключения переточных устройств. [c.95]

С неподвижным слоем. Для каждой операции (сорбции, промывки и десорбции) используются независимые секции колонны с неподвижным слоем, соединенные так, что создается единый кругооборот смолы. Смола внутри секций, а также из одной секции в другую движется через слой за счет гидравлического напора. Закрываются и открываются вентили таким образом, что смола совершает кругооборот из-за разности давлений, создаваемой насосом, и не соприкасаясь с ним, поступает в резервуар. [c.495]

Как видно из схемы (см. рис. 5.3), процесс отличается простотой. На некоторых установках Сиборд-про-цесса имеется только одна высокая колонна в одной половине которой проводится абсорбция газа, а в другой — десорбция раствора. Вспомогательное оборудование установки состоит из воздуходувки, насоса для раствора и подогревателей воздуха и раствора. Для регенерации раствора требуется значительное количество воздуха, с целью уменьшения расхода мощности колонна должна иметь минимальное гидравлическое сопротивление. [c.89]

Во второй части работы нами бьш изучен процесс десорбции углеводородов из активированного угля. Отрицательным фактором в процессе десорбции бензиновых углеводородов, адсорбированных в колонне непрерывного действия под повыптенным давлением, является трудность осуществления гидравлического затвора между секциями адсорбции и десорбции, что приводит к необходимости проводить десорбцию под тем же давлением, что и адсорбцию. Чтобы определить оптимальные условия десорбции углеводородов из угля и выяснить, как изменяются эти условия при повьшюнии давления, были (вмонтированы две устаповки. Опыты па них показали, что для полного и быстрого удаления бутана из слоя угля при атмосферном давлении оптимальной температурой является 130°. При этой температуре из с,поя угля при скорости динамического агента 1 л/см -мин за 3 мин. удаляется весь бутан, тогда как при 100° даже за 30 мин. уголь не освобождается полностью от бутана. Для удаления бензиновых углеводородов требуется температура 200—240°. Осуществ- [c.249]

Поглощение брома известковым молоком производят в барбо-тажных колоннах, имеющих четыре полки, на которых установлены колпаки. Жидкость перетекает с полки на полку по переливным трубам. Применение насадочных башен не целесообразно, так как образующийся карбонат кальция за счет взаимодействия СОг с Са(0Н)2] осаждается плотной коркой на насадке и башня зарастает. Хемосорбер орошают раствором, содержащим 5—5,5% активной окиси кальция, в который постепенно вводят 10—25%-ный раствор аммиака. Добавление аммиака сразу в больших количествах приводит к его десорбции и образованию аэрозоля бромида аммония. Вытекающие из хемосорбера щелока содержат 140— 170 г/л Вг". Недостатком этого метода явлдется то, что образующийся шлам увлекает значительное количество раствора ( 50% от веса шлама) и ротор вентилятора забивается бромидом аммония это требует промывки, усложняет технологический процесс и приводит к дополнительным потерям брома (2—3%). Кроме того, применение барботажных колонн вместо насадочных башен увеличивает гидравлическое сопротивление системы на 150— 250 мм вод. ст., что повышает расход электроэнергии. Расход окиси кальция (100%) на 1 т брома составляет 0,8—1 т и зависит от содержания двуокиси углерода в бромо-воздушной смеси. [c.227]

Кроме этих данных необходимо знать гидравлические характеристики аппарата, скорость и время оседания смолы в колонне, а также задержку сорбента. Измерение характеристической скорости (падения) смолы в неподвижных растворах показало, что для водного раствора лития uo=60 м/час, а для 2,5 3 N NaOH о=304-35 м/час. Экспериментально определенная максимальная нагрузка для процесса сорбции при соотношении потоков и = 14-140 составляет й р = 454-50 м 1м час. Для процесса десорбции смолы при соотношении потоков ге = = 1 1 lFp= 104-15 м 1м час. Задержка смолы составляет соответственно Q = 0,54-1,5% и Од=25- 30%- Рабочие нагрузки следует применять несколько меньше максимальных. [c.184]

Значение Nu для вакуумной колонны можно определить по рис. VI-3, полученному при испытании каскадных тарелок на опытном стенде диаметром 4 м с расстоянием между тарелками ЧЪОмм. На стенде проводилась десорбция ацетона из воды воздухом [161]. На этом же графике имеется кривая, с помощью которой можно определить сопротивление тарелок. Как видно из графика, эффективность разделения каскадных промывных тарелок довольно низка, к тому же они обл адают относительно большим гидравлическим сопротивлением. [c.172]

Как указывалось выше, в десорбционной секции колонны про- исходит нагрев частиц сорбента, свободно падающего противотоком к горячему газу. Прп этом происходит десорбция тяжелых углеводородов в результате нагрева частиц и отдувки их газом. Нагрев частиц путем ноносредственного контакта между углем и газом весьма эффективен, а наличие разреженного слоя обеспечивает малое гидравлическое сопротпвлешге системы. Методика расчета коэффициента теплопередачп от газа к падающему слою угля была принята следующей. [c.143]

Из зоны термической десорбции адсорбент через питательную тарелку 3 и гидравлический затвор 4 попадает в питатель пнев-мотранспортной линии 8, которая возвращает адсорбент на верх колонны. [c.477]

В который постепенно вводят 10—25%-ный раствор аммиака. Добавление аммиака сразу в больших количествах приводит к его десорбции и образованию дыма бромистого аммония. Вытекающие из хемосорбера щелока содержат 140—170 г/л Вг". Недостатком этого метода является то, что образующийся шлам увлекает значительное количество раствора ( 50% от веса шлама), а это требует промывки, усложняет технологический процесс и приводит к дополнительным потерям брома (2—3%). Кроме того, применение барботажных колонн вместо насадочных башен увеличивает гидравлическое сопротивление системы на 150—250 мм вод. ст., что повышает расход электроэнергии. Расход [c.144]

Стадия адсорбционной обработки протекает нри темпе1атуре в пределах 35—50° С и атмосферном давлении. Стадия десорбции осуществляется нри температуре 80—95° С в зависимости от характера применяемого растворителя и гидравлическом напоре столба жидкости в контакторе. Для сушки пульпы используется температура 130—160° С и давление 0.4 ати. Окислительная регенерация адсорбента проводится при температуре 620—680° С при небольшом (0.1 ати) давлении в аппарате. Адсорбент охлаждается до заданной температуры подачи в блок адсорбции — до 35— i5° С. Отпарка растворителя осуществляется в системе отпарных колонн при атмосферном или небольшом избыточном давлении при температуре низа колонн в пределах 160—170 °С. [c.181]

Таким образом, особенностями изображенной на рис. 1У.8 технологической схемы и технологии переработки газа являются применение низкотемпературной абсорбции, легкого абсорбента, деэтанизации насыщенного абсорбента, предварительного насыщения тощего абсорбента сухими газами из абсорбента и из АОК, впрыск ДЭГа в сырьевые теплообменники, подвод теплоты в АОК на разных температурных уровнях по высоте колонны, ввод сырья в АОК двумя потоками, высокое давление отпарки и десорбции с применением аппаратов воздушного охлаждения для конденсации широких фракций, применение гидравлических турбин для ис- [c.91]

Работа установки. Как видно из технологической схемы (см. рис. 5. 3), процесс отличается сравнительной простотой. В некоторых случаях на установке Сиборд-процесса имеется только одна высокая колонна, в одной половине которой проводится абсорбция газа, а в другой — десорбция раствора. Основное вспомогательное оборудование установки состоит из воздуходувки, насоса для раствора и подогревателей воздуха и раствора. Так как для регенерации раствора требуется значительное количество воздуха, то с целью уменьшения мощности на привод воздуходувки колонну необходимо проектировать с минимальным гидравлическим сопротивлением. [c.93]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология