Агрегаты производства аммиака схемы технологические

На рис. УП1-3 изображена схема выбросов в окружающую среду крупнотоннажным агрегатом производительностью 1360 т/сут. Крупнотоннажное производство аммиака дает следующие выбросы в окружающую среду 1) жидкие стоки, состоящие из конденсата, продуктов продувки систем охлаждения и промывки растворов 2) газовые выбросы, содержащие аммиак, диоксид углерода и другие газы 3) невосполнимые потерн низкопотенциальной энергии в системах воздушного и водяного охлаждения, которые сами по себе не оказывают заметного влияния на окружающую среду, однако приводят к косвенному увеличению расхода энергии на технологические процессы и увеличивают тепловые потери процессов, производящих энергию. [c.209]

Конкретной формой реализации энерготехнологического принципа является агрегат производства аммиака мощностью 1360 т/сут в однолинейном исполнении, принципиальная схема которого базируется на двухступенчатой паровоздушной конверсии природного газа под давлением. Схема агрегата аммиака включает несколько технологических стадий, описание которых подробно дано в соответствующих разделах настоящего справочника. Между технологическими стадиями и внутри них, а также на линии дымовых газов установлено технологическое оборудование, предназначенное для утилизации тепла технологических потоков и получения пара давлением 10 МПа. [c.112]

Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. П-50. Каталитический аппарат должен обладать низким гидравлическим сопротивлением, поэтому наиболее рационально применять радиальные конструкции. Для охлаждения газа после НТК возможно использовать как воздушные, так и водяные холодильники. Всю аппаратуру выполняют из углеродистой стали. Установка селективного окисления СО может быть введена в действие в любой момент на работающем агрегате производства аммиака. [c.162]

Дальнейший прогресс производства водорода и технологических газов связан прежде всего с совершенствованием энерготехнологических схем и укрупнением мощности агрегатов. Сейчас разрабатываются совмещенные или интегральные схемы одновременного получения продуктов и энергии. В этих схемах производство двух или нескольких продуктов (например, аммиака и водорода или аммиака и метанола) совмещается в один агрегат, где технологические и энергетические потоки взаимосвязаны. Внедрение таких схем в промышленность должно привести к снижению расходных коэффициентов на 5—10%. [c.4]

С конца 60-х годов развитие производств аммиака идет в направлении повышения давления в самом начале процесса, создания крупных агрегатов, применения мощных центробежных газовых компрессоров, приводимых в движение турбинами с помощью пара, получаемого за счет технологического тепла. Вследствие этого технологические схемы дополнились следующими. [c.17]

На рис. 7 показана часть технологической и энергетической схемы агрегата синтеза аммиака, относящаяся к стадии производства технологического газа методом двухступенчатой конверсии. [c.50]

По рассмотренному алгоритму была составлена программа, которая позволяет анализировать режим работы трубчатой печи при изменении как коэффициента избытка воздуха, так и технологической нагрузки агрегата (рис. П-28, П-29). Программу использовали при комплексном расчете энерготехнологической схемы производства аммиака на основе природного газа и на основе жидкого углеводородного сырья. [c.106]

В случае производства аммиака, когда конвертированный газ после ВТК должен проходить стадии конверсии оксида углерода для достижения необходимого соотношения водяной пар газ, тепловой потенциал ВТК обычно снижают сатурацией газа водяным паром при непосредственном соприкосновении газа с водой. Технологическая схема агрегата ВТК природного газа под давлением 3,0 МПа при ориентировке на синтез аммиака показана на рис. П-36. [c.135]

При разработке безотходного производства необхо димо учитывать, что производственный процесс должен осуществляться при минимально возможном числе технологических стадий и аппаратов, совмещении операций, поскольку на каждой из них образуются отходы и теряется сырье. Основу безотходных производств составляют непрерывные процессы, агрегаты большой единичной мощности. Кроме того, необходимо создание энерготехнологических процессов. Примерами последнего может служить крупнотоннажное производство аммиака по энерготехнологической схеме, производство хлора и каустической соды диафрагменным методом. [c.5]

В химических производствах коксохимической промышленности есть еще ряд операций, которые должны быть механизированы (например, механизация погрузки сульфата аммония, погрузки нафталина и других твердых и сыпучих продуктов). Механизация этих операций будет способствовать также улучшению охраны здоровья рабочих, занятых в этих производствах. Необходимо также автоматизировать режим работы на газовых трактах, управление агрегатов дистилляции бензола [20]. Повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции может быть достигнуто также методом упрощения и усовершенствования ряда технологических процессов, например, путем разработки более рациональной схемы конденсации и улавливания химических продуктов коксования, снижения выходов фракций, идущих на повторную переработку при ректификации бензола, фракционной конденсацией, позволяющей получить большое количество легкого бензола, идущего прямо на промывку реактивами, минуя предварительную ректификацию. Большую экономическую эффективность дало бы также одновременное улавливание аммиака и серы из коксового газа. [c.94]

Технологическое оборудование химических предприятий нуждается в периодической остановке для профилактического обслуживания и ремонта возможны также незапланированные остановки оборудования из-за внезапной его неисправности. Чтобы выход из строя одной единицы оборудования, особенно имеюш ей небольшой удельный вес на предприятии, не наносил серьезного ущерба выпуску продукции и ритмичности работы производства, схему производства организуют таким образом, чтобы в ней работали параллельно несколько установок, имеющих одни и те же функции. Так, например, цех синтеза аммиака может иметь несколько параллельно работающих агрегатов синтеза аммиака, каждый из которых построен по схеме, приведенной на рис. 1-1. [c.12]

На предприятиях азотной промышленности широкое внедрение укрупненных технологических агрегатов с использованием и утилизацией тепла реакций позволяет снизить удельный расход воды в производстве аммиака на 65—70%, азотной кислоты—на 90—95, аммиачной селитры — на 85%. Внедрение на предприятиях нефтехимической промышленности одностадийного метода получения дивинила обеспечивает значительное сокращение расхода воды, количество сточных вод уменьшается в 100 раз. Значительно снижаются расход воды и количество сточных вод при повышении качества исходного сырья и продуктов, исключающем необходимость их промывки и использование для промывки неводных растворителей, внедрении современных схем и совершенного оборудования, широком применении методов регенерационного выделения (адсорбция, ионный обмен, обратный осмос и др.) или деструктивного разрушения [c.109]

Ввод в действие крупных агрегатов по производству аммиака Ввод в действие крупных агрегатов по производству аммиачной селитры Структура производства аммиака по источникам сырья и технологическим схема Структура производства слабой азотной кислоты по технологическим схемам [c.179]

Существенный аспект топливно-энергетической проблемы — это повыщение эффективности использования топливных ресурсов, в частности возможно более полное использование всех видов энергии. Известно, что химическая промышленность и смежные с ней отрасли являются крупнейшими потребителями тепловой и электрической энергии. В последние годы особенно большое внимание уделялось снижению всех видов энергозатрат в химико-технологических процессах — прежде всего уменьшению теплопотерь и наиболее полному использованию реакционной теплоты. Одним из путей повышения энергетической эффективности химико-технологических процессов служит химическая энерготехнология, т. е. организация крупномасштабных химико-технологических процессов с максимальным использованием энергии (прежде всего теплоты) химических реакций. В энерготехнологических схемах энергетические установки — котлы-утилизаторы, газовые и паровые турбины составляют единую систему с химико-технологическими установками химические и энергетические стадии процесса взаимосвязаны и взаимообусловлены. Химические реакторы одновременно выполняют функции энергетических устройств, например вырабатывают пар заданных параметров. Энерготехнологические системы реализуются прежде всего на базе агрегатов большой мощности — крупнотоннажных установок синтеза аммиака, синтеза метанола, производства серной кислоты, азотной кислоты, получения карбамида, аммиачной селитры и т. д. [c.37]

В азотной промышленности единичная мощность агрегатов по производству аммиака в ближайшие годы возрастает с 50—100 до 200 тыс. т в год, а затем и до 400—500 тыс. т. Разрабатываемые крупные агрегаты синтеза аммиака базируются на технологической схеме — трубчатая паровая и воздушная конверсия природного газа под давлением с применением турбокомпрессоров. [c.162]

Производство аммиака по энерго-технологическим схемам большой мощности (1000—1500 т в сутки), метанола и технического водорода в одну нитку экономично только в том случае, когда степень надежности всего агрегата (технология, аппаратура, автоматизация) близка к 100%. Такое производство состоит из ряда технологических и энергетических блоков, связанных между собой так, что выход из строя или изменение режима работы хотя бы одного из узлов блока приводит к нарушению работы или остановке всего агрегата. Отклонение одного из параметров процесса от оптимального вызывает уменьшение прх)изводительности агрегата и повышение себестоимости продукции. Оптимальное управление таким [c.180]

Схема ГИАП. Технологическая схема агрегата высокотемпературной конверсии природного и попутного нефтяного газа под давлением 30 ат, разработанная в ГИАП для получения водорода в производстве синтетического аммиака, показана на рис. VI1-5. [c.266]

Основным фактором роста производительности труда является научно-технический прогресс и одно из его ведущих направлений в современной химической промышленности — создание и освоение прогрессивных технологических схем с агрегатами большой единичной мощности. Так, производительность труда в современных производствах синтетического аммиака выше среднеотраслевой в 2—3 раза, метанола — более чем в 3, капролактама — в 3,5, стеклопластиков — в 7—8, стекловолокна — более чем в 2 раза, химических волокон и нитей — на 60—75 %. В целом доля такого фактора, как повышение технического уровня производства, в общем росте производительности труда составила 40%. На долю совершенствования управления, организации производства и труда приходится 12 7о общего роста производительности труда. [c.71]

Для процессов переработки аммиака также имеют большое значение вопросы их технического переоснащения на основе новейших технологических схем и внедрения крупных агрегатов (годовой мощностью 400 тыс. т — для получения азотной кислоты и по 500 тыс. т — для получения аммиачной селитры и для производства карбамида). [c.12]

Существующие технологические схемы очистки конвертированного газа от СО жидким азотом при рациональном использовании тепла, выделяющегося в ходе химических процессов всего цикла аммиачного производства, могут служить основой для разработки крупных агрегатов мощностью 600—1000 т/сг/гкм аммиака. [c.170]

Схемы производства и распределения пара. В настоящее время в отечественной азотной промышленности эксплуатируются две схемы агрегатов производства аммиака мощностью 1360 т/сут, принципиально отличающиеся построением системы паропроизводства. Обе схемы основаны на утилизации тепла технологических потоков и производстве пара давлением 10 МПа, однако одна из них генерирует пар только одного параметра, а вторая имеет систему генерации пара нескольких энергетических параметров. [c.115]

Ненадежная работа крупнотоннажных агрегатов из-за частого возникновения различных отказов оборудования и технологических схем приводит к фактическому снижению мощности единичного агрегата на 15—20 /о и более П. 2, 61]. Анализ простоев 30 крупнотоннажных производств аммиака в США и Канаде за период двух лет во второй половине 70-х годов показал, что эти агрегаты простаивали ежегодно в среднем по 22 сут из-за отказов основного оборудования и по 20 сут при проведении планово-профилактического ремонта [13, 14]. Одни сутки простоя крупнотоннажного агрегата аммиака обходились в 7—30 тыс. долл. убытка на каждые 10 млн. долл. капиталовложений. Простой агрегата мощностью 900 т/сут аммиака обходился в 40—250 тыс. долл. н включал стоимость потерь прибыли от невыпуска продукции, эксплуатационных расходов на ремонт, а также потерь сырья, топливно-энергетических ресурсов и потерь в водоснабжении [15, 16. [c.15]

Охлаждение циркуляционного газа осуществляется в восьмивентиляторном агрегате при рабочем давлении 31,8 МПа, По конструкции, схеме регулирования и условиям эксплуатаций ABO полностью аналогичны рассмотренным выше. Эффективное применение ABO для охлаждения и конденсации аммиака в технологических линиях стало возможным при переходе на более высокие давления и температуры конденсации. Если при водяном кожухотрубном оборудовании температура конденсации составляла 35—36"С, а предельное давление находилось в пределах 1,5—1,6 МПа, то в крупнотоннажных производствах давление конденсации холодильных агентов достигает 2.5 МПа при температуре конденсации 40—55°С, [c.19]

За последние годы советская азотная промышленность, заняв первое место в мировом производстве аммиака и азотных удобрений, успешно осваивает новые технологические процессы в агрегатах большей мощности по энер-готехнологическнм схемам. Растет производительность труда на этих пред- [c.427]

В соответствии с заданиями плана развития народного хозяйства СССР по внедрению достижений науки и техники в производство в 1971 —1980 гг. изготовлены и внедрены важнейшие оборудование и комплектные технологические линии технологические линии по производству аммиака мощностью 450 тыс. т в год, в которых использованы двухступенчатая конверсия природного газа, центробеи<ные компрессоры с приводом от паровых турбин, замкнутая энерготехнологическая схема, позволяющая обеспечивать агрегат зиспгпг.н. тг.хно,.101 ические. . ниии ю цриизводству экстракционной фосфорной кислоты мощностью ПО тыс. т в год технологические линии по производству аммофоса мощностью 540 тыс. т в год и аммиачной селитры мощностью 450 тыс. т в год технологическая линия по производству полиэтилена высокого давления мощностью 50 тыс. т в год. [c.10]

Совершенствование энерготехнологических схем производства аммиака и водорода, укрупнение единичной мощности агрегатов требуют разработки и применения более совершенных реакционных аппаратов и машин. Такие схемы производства с паро-газовым циклом должны включать, кроме центробежных компрессоров и быстроходных паровых гурбин, мощные газотурбинные установки, которые могли бы работать непрерывно в течение года. Для большей экономичности давление рабочего тела (дымовых или технологических газов) в них должно составлять 30—40 ат, а температура — около 900° С. Для сверхмощных агрегатов конструкции практически всех аппаратов должны быть изменены. Простое количественное увеличение размеров приводит к таким габаритам и весу аппаратов, которые становятся препятствием при транспортировании их по железным и шоссейным дорогам. Сварка же корпусов аппаратов на монтажных площадках, как известно, резко увеличивает себестоимость аппаратов и снижает надежность их работы. Поэтому нахождение новых и часто принципиальных инженерных решений аппаратурного оформления процессов, в частности каталитической конверсии углеводородов, становится остро актуальной задачей. [c.4]

В последнее время нашли широкое распространение технологические схемы производства аммиака с паровоздушной конверсией под давлением в трубчатых печах (щ)упные агрегаты). В этой схеме используются тепловые потоки конвертированного газа, отходятого газа печей для выработки пара высокого и среднего давления (10,5, 4 Ша). Пар 10,5 МПа используется для щ)ивода паровых турбин упных компрессоров и насосов, а пар 4,0 МПа - для конверсии. [c.3]

Для сравнения себестоимости аммиака, полученного в крупных агрегатах на базе энерго-технологической схемы, с себестоимостью аммиака, получаемого в многотоннажных производствах на базе паровоздушнокислородной конверсии с медноаммиачной очисткой, приводится табл. VI-9, составленная с использованием ориентировочных данных. [c.338]

Эперготехнологические агрегаты по производству аммиака разработаны с максимальным применением воздушного охлаждения. В результате использования тепла реакций и воздушного охлаждения потребление оборотной воды снизилось в два раза. Технологическая схема агрегата характеризуется глубокой рекуперацией тепла экзотермических стадий процесса. Низкопотенциальное тепло конвертированной паро-газовой смеси, отпарного газа разгонки конденсата использовано для получения холода на различных уровнях, а также для подогрева питательной воды котлов. Высоконотенциальное тепло технологического газа, дымовых газов трубчатой печи использовано для получения пара, необходимого для паровой турбины турбокомпрессора азото-водородной смеси. Пар применяется для технологических целей, приводов компрессоров природного газа и воздуха, дымососов и ряда центробежных насосов. Технологический процесс значительно автоматизирован с помощью электронных приборов и ЭВМ. Создание таких агрегатов явилось результатом прогресса науки, творческой инженерной мысли и достигкений машиностроения и материаловедения. [c.31]

В 1958 г. на Сталиногорском химическом комбинате был пущен новый цех мощностью 10 тыс. т/год, где карбамид вырабатывали на двух агрегатах, работающих по схеме с так называемым разомкнутым циклом и переработкой всего непрореагировавшего аммиака в аммиачную селитру. Аналогичный цех, запроектированный Дзержинским филиалом ГИАПа, был пущен в 1958 г. на Лисичанском химическом комбинате. Технологические схемы этих цехов оставались па довоенном уровне, так как систематических научно-исследовательских и опытных работ в области получения карбамида в послевоенные годы не проводилось и развитие промышленности азотных удобрений ориентировалось на производство аммиачной селитры. [c.121]

Современные схемы производства аммиака. При проектировании новых крупных промышленных установок на основе последних достижений науки и техники необходимо добиваться максимального снижения энергоматериальных и капитальных затрат, получать низкую себестоимость выпускаемой продукции и высокую производительность труда. В производстве аммиака эта цель достигается созданием крупных агрегатов в одну технологическую нитку [c.50]

Для решения этих задач в производстве аммиачной селитры внедрен мощный агрегат АС-67 производительностью 1360 т в сутки и приняты новые технологические решения. По новой схеме (рис. УП-6) применяется азотная кислота концентрацией не менее 567о, подогреваемая до 75—80 °С в подогревателе 2 соковым паром нейтрализаторов 3. Газообразный аммиак подогревается до 120—125 °С в подогревателе 1 паровым конденсатом. На входе в нейтрализатор поддерживается давление аммиака 122—304 кПа (1,25—3,1 кгс/см ). Нейтрализация азотной кислоты проводится в нейтрализаторах 3 в слабокислой среде. Сюда же вводятся добавки, улучшающие физические свойства удобрения. [c.127]

Разработанная для отечественных азотнокислотных заводов система автоматического регулирования технологического процесса производства азотной кислоты предусматривает прежде всего регулирование нагрузки агрегата, соотношения расхода аммиака п воздуха, давления, уровня воды в паровом котле и кислоты в башнях и регулирования концентрации продукционной кислоты. Схема опытной системы автоматизации контактного агрегата приведена на рис. 87 (по данным Л. В. Рашко-вана, Г. 3. Фаина, А. А. Райсфельда, М. В. Шелястина и Г. К. Рубцовой). [c.262]