Технологические схемы агрегата синтеза аммиака

Рис. 1-3. Схема агрегата синтеза аммиака с элементами автоматического регулирования параметров технологического режима

Рис. 2. Структурная технологическая схема агрегата синтеза аммиака

Рис. У1-2. Технологическая схема "агрегата синтеза аммиака

Анализ позволяет сделать следующие заключения основными возмущениями в агрегате синтеза аммиака являются колебания нагрузки по газу в циркуляционном контуре и давления в меж-трубном пространстве испарителей ЖА существующие схемы управления агрегатом не позволяют осуществить стабилизацию температурного режима вторичной конденсации в условиях указанных возмущений, в результате чего может повыситься температура вторичной конденсации и вследствие этого повысится содержание аммиака в ЦГ отделения перед колонной синтеза указанное повышение содержания аммиака в ЦГ приводит к потерям готового продукта, а это — резерв повышения производительности агрегатов в целом. Синтез аммиака в агрегате — сложная технологическая топология с многочисленными рециклами. Поэтому вероятны перекрестные взаимодействия управляющих и управляемых сигналов. [c.342]

Существенный аспект топливно-энергетической проблемы — это повыщение эффективности использования топливных ресурсов, в частности возможно более полное использование всех видов энергии. Известно, что химическая промышленность и смежные с ней отрасли являются крупнейшими потребителями тепловой и электрической энергии. В последние годы особенно большое внимание уделялось снижению всех видов энергозатрат в химико-технологических процессах — прежде всего уменьшению теплопотерь и наиболее полному использованию реакционной теплоты. Одним из путей повышения энергетической эффективности химико-технологических процессов служит химическая энерготехнология, т. е. организация крупномасштабных химико-технологических процессов с максимальным использованием энергии (прежде всего теплоты) химических реакций. В энерготехнологических схемах энергетические установки — котлы-утилизаторы, газовые и паровые турбины составляют единую систему с химико-технологическими установками химические и энергетические стадии процесса взаимосвязаны и взаимообусловлены. Химические реакторы одновременно выполняют функции энергетических устройств, например вырабатывают пар заданных параметров. Энерготехнологические системы реализуются прежде всего на базе агрегатов большой мощности — крупнотоннажных установок синтеза аммиака, синтеза метанола, производства серной кислоты, азотной кислоты, получения карбамида, аммиачной селитры и т. д. [c.37]

Рис. 1. Технологическая схема агрегата синтеза аммиака и его стабилизируемые

Технологические схемы агрегатов синтеза аммиака [c.172]

В азотной промышленности для цехов синтеза аммиака находят применение герметические циркуляционные компрессоры центробежного типа взамен морально устаревших поршневых компрессоров. При этом достигаются следующие преимущества упраздняется из-за ненадобности машинный зал исключается возможность попадания смазочных масел в цикл синтеза, благодаря чему повышается срок службы катализатора и увеличивается производительность колонн синтеза (на 7—10%) исключается фильтрация циркуляционного газа (при высоком давлении) упрощается технологическая схема агрегата синтеза аммиака обеспечивается абсолютная герметичность установки, отсутствуют безвозвратные потери газа сокращается объем ремонтных работ и численность обслуживающего персонала резко улучшаются условия труда [98]. [c.337]

На рис. 1-3 показана схема агрегата синтеза аммиака с основными элементами автоматического регулирования процесса, обеспечивающими стабилизацию технологического режима и безаварийную работу всего агрегата. [c.29]

На рис. 7 показана часть технологической и энергетической схемы агрегата синтеза аммиака, относящаяся к стадии производства технологического газа методом двухступенчатой конверсии. [c.50]

Схема агрегата синтеза аммиака среднего давления с использованием тепла, выделяющегося в результате реакции, для получения водяного пара показана на рис. 66. Технологическая часть схемы аналогична выше описанной. [c.178]

В случае производства аммиака, когда конвертированный газ после ВТК должен проходить стадии конверсии оксида углерода для достижения необходимого соотношения водяной пар газ, тепловой потенциал ВТК обычно снижают сатурацией газа водяным паром при непосредственном соприкосновении газа с водой. Технологическая схема агрегата ВТК природного газа под давлением 3,0 МПа при ориентировке на синтез аммиака показана на рис. П-36. [c.135]

Технологическое оборудование химических предприятий нуждается в периодической остановке для профилактического обслуживания и ремонта возможны также незапланированные остановки оборудования из-за внезапной его неисправности. Чтобы выход из строя одной единицы оборудования, особенно имеюш ей небольшой удельный вес на предприятии, не наносил серьезного ущерба выпуску продукции и ритмичности работы производства, схему производства организуют таким образом, чтобы в ней работали параллельно несколько установок, имеющих одни и те же функции. Так, например, цех синтеза аммиака может иметь несколько параллельно работающих агрегатов синтеза аммиака, каждый из которых построен по схеме, приведенной на рис. 1-1. [c.12]

В азотной промышленности единичная мощность агрегатов по производству аммиака в ближайшие годы возрастает с 50—100 до 200 тыс. т в год, а затем и до 400—500 тыс. т. Разрабатываемые крупные агрегаты синтеза аммиака базируются на технологической схеме — трубчатая паровая и воздушная конверсия природного газа под давлением с применением турбокомпрессоров. [c.162]

До настоящего времени промышленный синтез аммиака остается одним из передовых процессов химической технологии. Именно здесь работают агрегаты высокой единичной мощности, позволяющие в одном контактном аппарате (колонне синтеза) производить 1360 т аммиака в сутки. При этом технологический процесс реализуется по энерготехнологическим схемам, которые позволяют за счет использования тепла химических реакций проводить процесс без потребления электрической энергии извне (см. с. 70). [c.100]

Технологическая схема ХТС показывает тип и способы соединения элементов, последовательность технологических операций. Для этого в технологической схеме каждый элемент (агрегат, аппарат) имеет общепринятое изображение, связи между ними (технологические связи) изображаются в виде стрелок. В качестве примера на рис. 49 приведена технологическая схема синтеза аммиака. [c.125]

Расход электроэнергии на водную очистку зависит от температуры воды, к. п. д. агрегата мотор — насос — турбина, потерь водорода и от процессов, проходящих на других стадиях синтеза аммиака. В связи с этим расход электроэнергии колеблется от 140 до 215 кВт-ч/т КНз. В технологических схемах, где компрессия газа осуществляется непосредственно перед водной очисткой, к этой величине необходимо прибавить расход электроэнергии па сжатие двуокиси углерода (примерно 100—120 кВт-ч/т МИд). [c.120]

Установка двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии совмещена с аппаратами для двухступенчатой конверсии окиси углерода, очистки газа от СО и СО и синтеза аммиака в единый агрегат большой мощности, имеющий сложную взаимосвязь между отдельными стадиями технологической схемы. [c.59]

В ГИАП разработан и опробован на опытной установке новый метод тонкой очистки промышленного конвертированного газа от двуокиси углерода методом адсорбции на активированном угле марки СКТ в интервале температур от —40 до —50° С под давл нием до 30 ат. Восстановление поглотительной способности угля (десорбция) проводится также при низкой температуре, но при давлении, близком к атмосферному. Этот способ применим в технологических схемах синтеза аммиака, в которых очистка газа от СО производится промывкой жидким азотом. Адсорбционный способ тонкой очистки газа от Oj имеет ряд преимуществ перед вышеописанным щелочным способом управление агрегатом очистки может быть автоматизировано отсутствует постоянный расход каких-либо химикатов затраты энергии незначительны. [c.88]

Как указывалось выше, метод адсорбции при низкой температуре рекомендуется для тонкой очистки газа от небольших количеств двуокиси углерода. Он применяется вместо щелочной очистки газа для синтеза аммиака по схеме с промывкой жидким азотом. Агрегат очистки состоит из двух адсорберов, заполненных активированным углем и работающих поочередно (в одном из них происходит адсорбция СОа из очищаемого газа, в другом—десорбция СО2 из угля). Агрегат включают в технологическую схему после [c.328]

В последнее время разработаны и найдут широкое применение агрегаты синтеза аммиака с центробежными циркуляционными компрессорами, в которых тепло, выделяющееся в результате реакции, используется для получения технологического пара. Для сжатия азотоводородной смеси в схемах с такими агрегатами найдут применение центробежные компрессоры высокого давления, приводимые в действие с помощью паровых турбин высокого давления. [c.174]

Как указывалось выше, метод адсорбции при низкой температуре рекомендуется для тонкой очистки газа от небольших количеств двуокиси углерода. Его рекомендуется применять вместо щелочной очистки газа для синтеза аммиака по схеме с промывкой жидким азотом. Агрегат очистки состоит из двух адсорберов, заполненных активированным углем и работающих поочередно (в одном из них происходит адсорбция СО2 из очищаемого газа, в другом — десорбция СО2 из угля). Агрегат включают в технологическую схему после аммиачных или дополнительных теплообг.юнпиков на уровне температур от минус 40 до минус 70 °С. [c.425]

Современные энерготехнологические схемы создаются для агрегатов производительностью 1350-1500 т/сут аммиака (или эквивалентных количеств метанола, технического водорода). Для современных агрегатов синтеза характерно сочетание большого технологического и энергетического оборудования, разнообразие протекаюиц1х в нем химических реакций, тепло- и массообменных процессов и процессов преобразования энергии. В то же время они представляют собой единое целое. [c.40]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология