Катализаторы низкотемпературной конверсии оксида углерода

Конвертированный газ, охладившийся до 400 — 450 °С в паровом котле-утилизаторе 10, поступает в реактор И среднетемпературной конверсии оксида углерода в диоксид над железохромовым катализатором. После понижения температуры до 230 — 260 °С в котле-утилизаторе 10 и подогревателе воды 12 парогазовая смесь поступает в реактор 13 низкотемпературной конверсии оксида углерода над цинк-медным катализатором. [c.63]

Конверсию оксида углерода проводят в две ступени первая ступень - на среднетемпературном железохромовом катализаторе, вторая - на низкотемпературном медьсодержащем катализаторе. [c.52]

Результаты испытания катализатора для низкотемпературной конверсии оксида углерода на промышленном газе представлены в табл. 4.9, а результаты сравнительных испытаний катализаторов для синтеза морфолина, полученных традиционным и плазмохимическим способами,— в табл. 4.10. [c.250]

Дожиг является также основным методом нейтрализации для других источников выбросов оксида углерода и других вредных углеводородов с применением новых, более эффективных катализаторов дожига. Так, разработан гранулированный катализатор НТК-И для низкотемпературной конверсии оксида углерода с водяным паром в производствах аммиака, водорода, синтеза метанола и других процессах. [c.260]

Советские и болгарские химики создали новые долговечные низкотемпературные катализаторы для конверсии оксида углерода. Они занимались также изготовлением качественно улуч- [c.372]

Низкотемпературные катализаторы. В последние годы много внимания уделяется разработке высокоактивных низкотемпературных катализаторов конверсии оксида углерода, на которых можно вести процесс при температурах не выше 200-250 °С, что позволяет получать конвертированный газ, содержащий менее 1,0% оксида углерода. [c.30]

В современных отечественных и зарубежных схемах производства водорода и аммиака конверсия оксида углерода осуществляется на среднетемпературном катализаторе (первая ступень) и на низкотемпературном катализаторе (вторая ступень). Между ними находится котел-утилизатор для снижения температуры перед второй ступенью. [c.82]

Низкотемпературные катализаторы конверсии оксида углерода содержат оксидные соединения меди, цинка, алюминия, хрома. Концентрация оксида меди колеблется в широких пределах - от 20 до 55% (масс.). Возможно присутствие в катализаторах незначительных количеств (2-5%) модифицирующих добавок, таких, как оксиды марганца, магния и др. [c.30]

Кинетика реакции конверсии оксида углерода. Кинетика реакции конверсии оксида углерода на средне- и низкотемпературном катализаторах описывается уравнением [70] [c.147]

Основные реакции процесса обычно проводят при условиях термодинамического равновесия, которое при низких температурах благоприятствует конверсии оксида углерода. Действительно, в течение нескольких последних лет мы видим применение низкотемпературных катализаторов конверсии, обычно состава СиО-ZnO-АЬОз [47], которые работают при 200—250 °С, т. е. на 150 градусов ниже, чем работали старые железные или цинкхромовые катализаторы. После восстановления медные катализаторы состоят из тонкодисперсной меди (ж4 нм), стабилизированной против термической деградации оксидами цинка и алюминия [47]. Основная сложность в применении медных катализаторов связана с их повышенной, по сравнению с высокотемпературными катализаторами, чувствительностью к ядам, таким как сера и хлор. Таким образом, в данном случае важнее повысить их стойкость к ядам, чем увеличить активность. [c.78]

Наибольшего внимания при нормальной работе установки требует катализатор на основе оксида меди низкотемпературной конверсии СО. Он быстро отравляется даже незначительными количествами сероводорода и галогенов, поэтому при содержании этих веществ выше допустимого в конвертированном газе, идущем на низкотемпературную конверсию оксида углерода, реактор следует отключить. Для поглощения сернистых соединений в верхнюю часть конвертора, куда входит конвертированный газ, загружается обычно катализатор на основе цинка. [c.117]

Низкотемпературная конверсия оксида углерода и процесс метанирования. Если не предусматривается выгрузка катализатора, то реакторы низкотемпературной конверсии СО и метанирования отключают, продувают чистым азотом и оставляют под его давлением. [c.129]

Природный газ под давлением 4 МПа после очистки от серосодержащих соединений смешивается с паром в соотнощении 3,7 1, подогревается в теплообменнике отходящими газами и поступает в трубчатый конвертор метана с топкой, в которой сжигается природный газ. Процесс конверсии метана с водяным паром до образования оксида углерода протекает на никелевом катализаторе при 800—850°С. Содержание метана в газе после первой ступени конверсии составляет 9—10%. Далее газ смешивается с воздухом и поступает в шахтный конвертор, где происходит конверсия остаточного метана кислородом воздуха при 900—1000°С и соотношении пар газ = 0,8 1. Из шахтного конвертора газ направляется в котел-утилизатор, где получают пар высоких параметров (10 МПа, 480°С), направляемый в газовые турбины центробежных компрессоров. Из котла-утилизатора газ поступает на двухступенчатую конверсию оксида углерода. Конверсия оксида углерода осуществляется вначале в конверторе первой ступени на среднетемпературном железохромовом катализаторе при 430— 470°С, затем в конверторе второй ступени на низкотемпературном цинкхроммедном катализаторе при 200—260°С. Между первой и второй ступенями конверсии устанавливают котел-утилизатор. Теплота газовой смеси, выходящей из второй ступени конвертора СО, используется для регенерации моноэтаноламинового раствора, выходящего из скруббера очистки газа от СОг. [c.98]

Успехи химизации народного хозяйства нашей страны неразрывно связаны с усилиями других социалистических стран. Комплексная программа экономической интеграции стран СЭВ, реализуемая в настоящее время, основана на сотрудничестве социалистических стран и. в частности, в деле химизации сельского хозяйства, в производстве новых типов полимеров, каучуков, химических волокон. Постоянная комиссия СЭВ по химии дала предложения по специализации многих химических производств. СССР и ГДР создали совместно высокоавтоматизированный процесс производства полиэтилена высокого давления, который позволил увеличить вдвое производительность труда и снизить затраты энергии и сырья. По Олефиновой программе в СССР и в Венгрии уже сейчас производится свыше 250 тыс. т этилена и 130 тыс. т пропилена. Первый по газопроводу, а второй в цистернах поступают из Венгрии на химический комбинат в г. Калуше (СССР), а целевой продукт — поливинилхлорид — транспортируется в обратном направлении. Венгерские и советские специалисты разработали и внедр или в производство метод одноступенчатого гидрирования фенола для получения капролактама. Совместные усилия советских и болгарских химиков привели к созданию долговечных низкотемпературных катализаторов конверсии оксида углерода (И). Советские и чехословацкие специалисты создали высокоэффективные промышленные электролизеры с ртутным катодом для получения хлора и гидроксида натрия. [c.17]

Химический состав низкотемпературных катализаторов, применяемых при синтезе метанола и конверсии оксида углерода,, идентичен. В связи с этим исследователи, разрабатывающие ка- [c.91]

В этой же работе рассмотрена дезактивация некоторых промышленных катализаторов ванадиевых катализаторов окисления диоксида серы в производстве серной кислоты, катализаторов синтеза аммиака, низкотемпературных и среднетемпературных катализаторов конверсии оксида углерода, катализаторов синтеза метанола, никелевых катализаторов для конверсии углеводородов с паром, никелевых катализаторов гидрирования органических соединений, скелетных никелевых катализаторов [c.249]

Назначение установки — производство водорода, потребность в котором возрастает из года в год в связи с постоянным углублением процессов переработки нефти, повышением требований к качеству получаемых топлив и смазочных материалов, а также в связи с необходимостью обессеривания энергетического топлива. В качестве сырья для получения водорода методом паровой каталитической конверсии легких углеводородов могут быть использованы природные и заводские (сухие и жирные) газы, а также прямогонные бензины. Этот наиболее распространенный метод производства водорода включает три стадии подготовку сырья к конверсии, собственно конверсию и удаление из продуктов оксидов углерода [5]. Применяемая в настоящее время технология per ламентирует некоторые требования к качеству сырья, в частности по содержанию в нем соединений серы (в газах до 100 мг/м , в бензинах до 0,3 мг/кг), отравляющих как никелевый катализатор паровой конверсии углеводородов, так и цин-кмедный катализатор низкотемпературной конверсии оксида углерода. Присутствие в сырье непредельных углеводородов вызывает образование углеродистых отложений на катализаторе паровой конверсии углеводородов. [c.99]

После отработки технологического режима на конверсии метана конвертированный газ постепенно подается на конверсию оксида углерода со среднетемпературным катализатором (СТК). На данной стадии ведется отработка режима до достижения содержания оксида углерода до 4,0-4,5% (об.) при рабочих температурах (в схемах без применения низкотемпературного катализатора - НТК). По достижении указанного остаточного содержания СО после системы утилизации тепла газ с температурой 30-35 °С направляется на дальнейшую [c.107]

Низкотемпературные катализаторы. Низкотемпературные катализаторы конверсии оксида углерода содержат оксидные соединения меди, цинка, алюминия, хрома. Концентрация оксида меди колеблется в широких пределах 20—55%. Возможно присутствие в катализаторах незначительных количеств (2—5%) модифицирующих добавок, таких как оксиды марганца, магния и др. При восстановлении катализаторов значительная часть меди восстанавливается до металлической, которая находится или в рентгеноаморфном, или в мелкодисперсном состоянии (до 1,5-10 м). Идет также восстановление меди до одновалентной [14, 61, 66], [c.144]

Конвертированный газ направляется в котел-утилизатор, где охлаждается до 400-450 °С и подается на 1-ю ступень среднетемпературной конверсии оксида углерода над железохромовым катализатором (Р-3). После охлаждения до 230-260 °С в котле-утилизаторе и подогревателе воды парогазовая смесь далее поступает на II ступень низкотемпературной конверсии монооксида углерода в реактор Р-4 над цинкхроммедным катализатором. [c.512]

В конверторе 6 оксида углерода II ступени на низкотемпературном катализаторе при объемной скорости 2830 происходит более глубокая конверсия оксида углерода с водяным паром до остаточного содержания оксида углерода в конвертированном газе не более 0,65% (об.). Конвертированный газ из конвертора 6 оксида углерода II ступени при температуре не выше [c.154]

Осуществляется процесс в открытых, проточных технологических системах в условиях значительного избытка водяного пара. Разработаны и освоены азотной промышленностью высокотемпературные (380 — 450 С) железохромовые катализаторы и низкотемпературные (190 —280 °С) медьсодержащие катализаторы. Низкотемпературные катализаторы приближаются к предельному значению температуры, к точке росы, где начинается конденсация водяного пара. Конверсия оксида углерода — непременный компонент всех нефтехимических процессов. [c.152]

Результаты сравнительных испытаний катализаторов для низкотемпературной конверсии монооксида углерода, содержащих оксиды меди, цинка и алюминия и полученных плазмохимическим способом (НТК-8Н) и соосаждением (С-18.1, НТК-8), приведены в табл. 4.8. [c.248]

Для удаления из газа небольших примесей сероводорода можно применять также отработанный низкотемпературный катализатор конверсии оксида углерода, содержащий цинк и медь. [c.58]

Применяемая в настояш ее время технология per ламентирует некоторые требования к качеству сырья, в частности по содержанию в нем соединений серы (в газах до 100 мг/м , в бензинах до 0,3 мг/кг), отравляющих как никелевый катализатор паровой конверсии углеводородов, так и цинкмедный катализатор низкотемпературной конверсии оксида углерода. Присутствие в сырье непредельных углеводородов вызывает образование углеродистых отложений на катализаторе паровой конверсии углеводородов. [c.62]

Синтетические жирные спирты фракции С —Сд являются цепным полупродуктом, применяемым в производстве пластификаторов. Основным методом их производства в СССР остается гидрирование бутиловых эфиров синтетических жирных кислот (СЖК) на гетерогенных медьсодержащих катализаторах [1, 2]. Процесс проводится при температуре 220...260°С, давлении водорода 25 МПА п нагрузке по сырью 0,4 ч . Жесткий режим проведения процесса, протекающего при наличии жидкой фазы, и специфика при.ме-няемых катализаторов, активным началом которых является мелкодисперсная медь, обусловливают малый срок межперегрузочного пробега контакта. Средний срок службы катализаторов при проектной нагрузке по сырью составляет 4 месяца и сокращается с увеличением содерл ания в сырье доли эфиров высокомолекулярных кислот. Малый срок службы контакта ухудшает технико-экономи-ческие показатели процесса как за счет повышенного расхода катализатора, так и за счет затрат на перегрузку реакторов гидрирования, и вызывает необходимость разработки более эффективных и стабильных катализаторов. Уместно отметить также, что применяемые в рассматриваемом процессе катализаторы ГИПХ-105 и НТК-4 были разработаны для гидрирования ацетона и низкотемпературной конверсии оксида углерода соответственно. Раннее проведенными исследованиями показано, что с применением метода факторного планирования эксперимента на основе металлов, традиционно входящих в состав медьсодержащих контактов, возможно оптимизировать рецептуру катализатора применительно к процессу гидрогенизациопной переработки сложных эфиров карбоновых кислот в соответствующие спирты [3]. Разработанный катализатор КГК-81 по активности и селективности в модельной реакции гидрирования этилацетата в этанол существенно превосходил промышлен- [c.130]

Катализаторы, используемые для газовой конверсии углеводородов, низкотемпературной конверсии оксида углерода и метанирова- ния, легко отравляются сернистыми соединениями. В исходном сырье в качестве примесей могут быть сероводород и органические соединения серы (меркаптан, сероуглерод, сульфидоксид углерода, дисульфиды и тиофен). [c.12]

Дымовые газы с температурой 950-1100 С переходят из радиатной секции печи в конвекционную, где установлены котел-утилизатор 8 и пароперегреватель 9 для производства и перегрева пара, а также подогреватель сырья 7. Дымовые газы отсасываются дымососом 5 и выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу 1. Конвертированный газ, собранный в общий коллектор, направляется в котел-утилизатор 13, где охлаждается до 400-450 °С. Затем парогазовая смесь подается на первую ступень среднетемпературной конверсии оксида углерода на железохромовом катализаторе в реактор 14. После первой ступени конверсии СО температуру парогазовой смеси снижают до 260-230 °С вначале в котле-утилизаторе 13, затем в холодильнике 15. Далее парогазовая смесь поступает на вторую ступень (низкотемпературную конверсию оксида углерода на цинкхромомедном катализаторе) в реактор 16. Ъ верхнюю часть (первую по ходу газа) реактора загружают поглотительную массу для контрольной очистки парогазовой смеси от сернистых соединений. [c.41]

Работа ката.пизаторов во многом зависит от условий эксплуатации. Катализаторы производства водорода и синтез-газа в процессе работы (особенно низкотемпературные) конверсии оксида углерода подвергаются дезактивации вследствие взаимодействия с контактными ядами, содержаидамися в исходном газе (сера, галогены, аммиак и т.п.), а также в результате твердофазных изменений под воздействием реакционной среды, приводящих к рекристаллизации активного компонента и уменьшению его поверхности. [c.132]

Для конверсии оксида углерода применяют высокотемпературный железохромовый и низкотемпературный цинк-хроммед-ный катализаторы. Железохромовый катализатор, промотированный оксидами алюминия, калия и кальция, обеспечивает достаточную скорость конверсии СО только при 430—500°С в этих условиях в конвертированном газе остается 2—4% непревращен-ного оксида углерода. В присутствии низкотемпературного цинк-хром-медного катализатора конг [c.75]

Паровую конверсию оксида углерода (9.2) проводят в две ступени сначала при температуре 480 - 530 °С на среднетемпературном железохромовом катализаторе, затем при 400 - 450 °С на низкотемпературном цинкхроммедном катализаторе. [c.506]

Как было показано много лет назад в промышленном масштабе, наиболее важной независимой переменной является температура и, таким образом, важной задачей является определение оптимального температурного режима. При этом важен способ, в соответствии с которым определен оптимальный температурный режим. Обычно цель заключается в поддержании конверсии на выходе постоянной, поэтому температура по всему реактору увеличивается, чтобы скомпенсировать потерю активности катализатора путем увеличения константы скорости. Это осуществляется в промышленности с помощью анализа выходного потока и/или измерения температурного профиля в реакторе. Потеря конверсии компенсируется путем увеличения температуры, как это проиллюстрировано на рис. 8.4, г де при ведены профили температуры по слою для низкотемпературного катализатора конверсии оксида углерода. Если загружен свежий катализатор, реакция начинается на входе в слой и температурный профиль по слою катализатора имеет форму, показанную а кривой А (рис. 8.4). Для нового катализатора максимальная скорость подъема температуры должна соответствовать входу в слой, и скорость подъема температуры на выходе из слоя должна быть очень низкой, так как состав газа там близок к равновесию. Кривая В показывает температурный профиль в середине пробега катализатора. В этом случае отсутствует подъем температуры на входе в слой, и чтобы сохранить активность катализатора, температуру несколько повышают. Кривая С показывает типичный температурный про- филь, когда катализатор почти полностью дезактивирован. Входную температуру в этом случае повышают так, чтобы получить максимально возможный выход продукта, скомЦенсиро-вав этим отсутствие реакции в большей части слоя. Там, где эта реакция начинает идти, она идет с заметной скоростью, но [c.192]

Огнсвные показатели, характеризующие работу низкотемпературных катализаторов конверсии оксида углерода [c.145]

Агрегаты аммиака мощностью 600 т/сут. В этих агрегатах (импортных — фирмы Ensa и отечественных) принята конверсия оксида углерода в две ступени I ступень — на среднетемпературном железохромовом катализаторе П — на низкотемпературном медьсодержащем катализаторе. Технологические схемы имеют незначительные отличия в части использования тепла. [c.149]

Температуру конвертированной парогазовой смеси перед конвертором 4 регулируют перепуском части газа по байпасу мимо котла-утилизатора 2 и изменением температуры неочищенной азотоводородной смеси, идущей на метанирование, за счет перепуска части газа по байпасу мимо подогревателя 3. В конверторе 4 оксида углерода II ступени на низкотемпературном катализаторе при объемной скорости 2870 ч происходит более глубокая конверсия оксида углерода с водяным паром до остаточного содержания СО не более 0,65% (об.). [c.151]

После первой ступени конверсии газ, содержащий 9—10% СН4, смешивают с воздухом и подают на вторую ступень —парокислородную в каталитический реактор шахтного типа. Соотношение пар газ на второй ступени конверсии составляет 0,8 1, температура 900— 1000°С поддерживается за счет теплоты экзотермической реакции (б). Теплота конвертированного газа, выходящего из шахтного реактора, используется в котле-утилизаторе, где вырабатывается пар высоких параметров (10 МПа, 480°С). Для получения азотоводородной смеси газ после котла-утилизатора передается на двухступенчатую конверсию оксида углерода (реакция г) сперва в реактор-конвертор с железохромовым катализатором, затем в котел-утилизатор и далее в конвертор с низкотемпературным цинкхроммедным катализатором. Конвертированный газ подвергают очистке от СО2, СО и О2. В последнее время разработаны варианты включения ядерного реактора в схему конверсии метана для снабжения теплотой реакцию (а), протекающей в трубчатом каталитическом реакторе, взамен сжигания природного [c.227]

Пром. синтез КНз з N3 и Н3 был осуществлен в результате работ Ф. Габера и К. Боша в нач. 20 в. на железных катализаторах при давлениях ок. 300 атм и т-ре 450-500 °С. В настоящее время используют более активные Ре-катализаторы, промотированные У2О5, СаО, А13О3 и др. оксидами, что позволяет вести процесс при более низких давлениях и т-рах. Водород для синтеза N143 получают путем двух последоват. каталитич. процессов конверсии СН4 или др. углеводородов (СН4-(-НзО- СО-(-ЗН3) на Н1-катализаторах и конверсии образующегося оксида углерода (СО-ь НзО-> СОз + Н2). Для достижения высоких степеней превращения последнюю р-цию осуществляют в две стадии высокотемпературной (315-480 °С)-на Ре-Сг-оксидных катализаторах и низкотемпературной (200-350°С)-на Си-2п-оксидных катализаторах. Наиб, крупный потребитель ЫНз-произ-во НЫОз окислением ЫНз до N0 на Р1 и Р1-КЬ сетках при 900-950 °С. [c.336]