Каталитическая шахтных реакторах

Технологическая схема процесса получения стирола каталитическим дегидрированием этилбензола в адиабатическом реакторе представлена на рис. 1Х 4 [110]. Смесь прямого и возвратного стирола разбавляется водяным паром и поступает на испарение и перегрев в систему теплообменников /. Нагретая до 520—530 °С смесь направляется в нижнюю часть вертикального туннельного реактора шахтного типа 2. На входе в реактор к смеси добавляется перегретый водяной пар, расход которого вычисляется из его энтальпии с учетом количества теп- [c.264]

Катализаторы конверсии природного газа с кислородом. В химической промышленности в свое время получили распространение процессы каталитической конверсии природного газа, осуществляемые в шахтных конверторах с применением двух окислителей — кислорода (воздуха, обогащенного кислородом) с водяным паром. Наряду с этим известны процессы, в которых используют один из окислителей — кислород или воздух, обогащенный кислородом (см. табл. 15). В этом случае процесс обычно проводят с применением двухслойной засыпки катализатора в шахтный реактор. В зоне горения ( в лобовой части слоя катализатора) размещают, например, никелевый катализатор, а в зоне конверсии — железный катализатор. С целью обогащения конечного газа водородом и окисью углерода производят рециркуляцию части продуцируемого газа, предварительно освобожденного от водяного пара и двуокиси углерода. Рециркулирующая часть газа подается не в лобовые слои катализатора в реакторе, а в зону конверсии. С помощью такого приема удается получить газ с относительно малым содержанием водяного пара и двуокиси углерода. Кроме того, в этом случае не отмечено образования сажи на катализаторе. [c.36]

Основными методами переработки природного газа являются каталитическая парокислородовоздушная и парокислородная конверсии метана под давлением 0,07 МПа, каталитическая парокислородная конверсия метана под давлением 2 и 2,5 МПа в шахтных реакторах и паровоздушная (без применения кислорода) каталитическая конверсия в трубчатых печах высокотемпературная (метод частичного окисления) конверсия метана под давлением 2—3,5 МПа. На отечественных заводах наиболее распространен метод парокислородовоздушной конверсии метана. Этот процесс ведут в шахтных конверторах при атмосферном давлении. [c.34]

С возможностью естественной конвекции нужно считаться при процессах горения в шахтных топках и газогенераторах, при каталитических процессах в начальных участках реакторов с большим градиентом температуры и концентрации, в доменных печах, в тепловой изоляции в виде зернистой засыпки. [c.107]

Реакторы каталитического риформинга и гидроочистки представляют собой аппараты шахтного типа с неподвижным катализатором и адиабатическими условиями эксплуатации. В зависи- [c.396]

На схемах 1 3 изображено производство аммиака парокислородной каталитической конверсией природного газа при атмосферном давлении в шахтных реакторах с последующей двухступенчатой конверсией СО на среднетемпературном железохромовом катализаторе. Дальнейшую переработку конвертированного газа осуществляют по-разному. В каждом конкретном случае выбирают целесообразное сочетание методов очистки газа от СО и СО . [c.9]

В настоящее время технический водород получают двумя основными методами паровой каталитической конверсией в трубчатых печах и паро-кислородной конверсией в шахтных реакторах или частичным окислением углеводородов кислородом. [c.322]

В настоящее время промышленно освоенными способами конверсии углеводородных газов в СССР являются каталитические способы конверсии — паровая конверсия в трубчатых печах и паро-кислородная в шахтных реакторах. [c.174]

При каталитической конверсии над никелевыми катализаторами углеводородные газы пе должны содержать больших количеств сернистых соединений, отравляющих катализатор. Допускаемое содержание серы при конверсии в трубчатых печах составляет— 3 мг/нм [2] при наро-кислородной в шахтных реакторах — 12—20 мг нм [3]. [c.174]

Рис. 6. Схема парокислородной каталитической конверсии метана при повышенном давлении в реакторе шахтного типа.

Результаты опытов позволяют сделать вывод, что сланцевый газ может быть очищен окисью цинка от органических сернистых соединений до величины, допускаемой при каталитическом процессе паро-кислородной конверсии в шахтном реакторе. [c.175]

Сланцевый газ может быть очищен от органических сернистых соединений поглотителями на основе окиси цинка до остаточного содержания серы 16 мг/нм , допустимого при каталитической конверсии в шахтном реакторе. [c.179]

Шахтные обжиговые печи применяются для осуществления процессов, в которых обжигаемый материал не подвергается расплавлению или размягчению (например, при обжиге известняка или доломита, хотя для проведения этих процессов используют и вращающиеся обжиговые печи). Шахтные печи являются предшественниками современных аппаратов с движущимся слоем, таких, как каталитические реакторы и нагреватели с твердым теплоносителем. [c.366]

Каталитическая конверсия в шахтном реакторе под давлением 20—30 ат, аналогичная описанной выше каталитической конверсии под атмосферным давлением. [c.13]

ПРОМЫШЛЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО ВОДОРОДА И СИНТЕЗ-ГАЗА АВТОТЕРМИЧЕСКОЙ КАТАЛИТИЧЕСКОЙ КОНВЕРСИЕЙ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ В ШАХТНЫХ РЕАКТОРАХ [c.190]

Газ для синтеза метанола с отношением Нз СО = 2,3 может быть получен также непосредственно в процессе каталитической паро-кислородо-углекислотной конверсии метана в шахтных реакторах под давлением 20—30 ат. [c.198]

Паровую конверсию природного газа в трубчатом реакторе проводят при умеренных температурах (первичная конверсия). Поэтому в полученном газе обычно содержится значительное количество непрореагировавшего метана. Этот газ смешивают с кислородом и направляют в шахтный каталитический реактор, где температура поддерживается на более высоком уровне за счет сгорания части газа (вторичная конверсия ). Применение двухступенчатой конверсии позволяет избежать опасности перегрева и перегорания реакционных труб, а также отложения углерода на катализаторе. [c.35]

В химической, металлургической, газоочистной и других отраслях промышленности, а также в энергетике, широко применяют контактные, фильтрующие и другие аппараты (каталитические реакторы, абсорберы, теплообменники, рукавные и зернистые фильтры, шахтные известковые печи и т. д.), основным рабочим элементом которых являются слои зернистых (кусковых), сыпучих или цементированных тел, тканевые или волокнистые рукава и т. п. [c.268]

На рис. 44 представлены типы каталитических реакторов с режимом работы, близким к идеальному вытеснению. Отношение высоты неподвижного слоя катализатора Я (или длины слоя I) к диаметру в однослойном реакторе (рис. 44, а) шахтного тина составляет более [c.76]

Прокаливание — одна из важных операций приготовления контактных масс. При прокаливании, вследствие термической диссоциации, получается собственно активное вещество катализатора. Условия прокаливания (температура, время, среда) в значительной степени определяют средний диаметр пор и величину поверхности, полученной контактной массы [35—37]. Прокаливание обычно проводят при температурах, райны или выше температур проведения каталитической реакции. В крупнотоннажных производствах катализаторов применяют прокалочные печи с непосредственным обогревом катализатора нагретым воздухом или дымовыми газами (в частности, вращающиеся печи), реакторы шахтного типа, взвешенного слоя и др. В малотоннажных производствах катализаторов часто используют муфельные печи с электрическим нагревом. [c.105]

Коксование нефтяных остатков также может осуществляться либо в реакторах шахтного типа на циркулирующем в системе гранулированном коксе-теплоносителе (частицы диаметром 5—10 мм), либо в реакторах с кипящим слоем мелкозернистого кокса-теплоносителя (частицы диаметром 0,1—0,4 мм). Реакторные блоки таких коксовых установок аналогичны установкам каталитического крекинга, с той разницей, что вместо регенератора установлен коксонагреватель, где циркулирующий кокс-теплоноситель нагревается за счет сжигания части кокса, образующегося в процессе избыточный кокс выводится из системы в качестве одного из конечных продуктов. Все тепло, необходимое для нагрева сырья и проведения реакции коксования, сообщается коксом-теплоносителем, который получает это тепло в коксонагревателе. [c.644]

В реакторах шахтного типа установок каталитического крекинга с гранулированным катализатором может быть осуществлено как прямоточное, так и противоточное движение катализатора и иаров сырья. [c.627]

Основными реакционными аппаратами установок (или секций) каталитического риформинга с периодической регенерацией катализатора являются адиабатические реакторы шахтного типа со стационарным слоем катализатора. На установках раннего поколения применялись реакторы аксиального типа с нисходящим или восходящим потоком реакционной смеси. На современных высокопроизводительных установках применяются реакторы только с радиальным движением потоков преимущественно от периферии к центру. [c.549]

I — сырье 2 — теплообменники 3 — трубчатая печь 4 — смолоотделитель 5 — реактор шахтного типа в — емкость для катализатора — подъемники для катализатора — регенератор шахт юга типа (с многоступенчатым охлаждением регенерируемого катализатора кипящей водой) 9 — циклон 10 — воздух 11 — вода 12 — водяной пар 13 — ректификационная колонна И — газосепарато)р 15 — газ 16 — бензин 17 — легкий каталитический газойль 18 — тяжелый газойль или смолистый остаток (прц питании установки тяжелым сырьем). [c.244]

Основными реакционными аппаратами установок (или секций) каталитического риформинга с периодической регенерацией катализатора являются адиабатические реакторы шахтного типа со стационарным слоем катализатора. На установках раннего поколения применялись реакторы аксиального типа с нисходящим или восходящим g потоком реакционной смеси. На со- [c.295]

Исследование воздушной каталитической конверсии природного газа проводили на специальном стенде каменской станции Подземгаз . Стенд (рис. 1) представляет собой реактор шахтного типа с вертикальной футерованной камерой 1 диаметром 550 и высотой 1500 мм. Футе- [c.5]

При проведении каталитической конверсии метана в шахтных конверторах применяется смесь природного газа, пара и обогащенного кислородом воздуха (40—50% Оз), полученного в цехах разделения воздуха. Температура в верхних зонах реактора поддерживается в пределах 1050—1100° С, а на выходе из реактора — 800—900° С. Азотоводородную смесь стехиометрического состава получают дозировкой чистого азота в конвертированный газ. [c.321]

Одноступенчатая каталитическая парокислородная конверсия метана при повышенном давлении в реакторе шахтного типа. Схема установки изображена на рис. 6. [c.29]

Для метода каталитической парокислородной конверсии природного газа в шахтных реакторах (установки 1,2,3) характерно небольшое (О,5+0,9%) содержание метана. Содержание метана при конверсии в трубчатых печах значительно выше - порядка 2,0-2,3 об. %. Возможности снижения остаточного метана на нормально эксплуатирующихся трубчатых печах, заключаются в очистке природного газа от сер- нистых соединений. Влияние содержания серы в природном газе на 1 степень конверсии метана показано на рис. 4. При п рокислородной конверсии данная зависимость от содержания сернистых соединений в природном газе выражена слабее, что объясняетЬя сравнительной легкостью повышения температуры процесса конверсии за счет увеличения расхода кислорода. [c.154]

Автотермическая каталитическая конверсия углеводородов. Этим способом перерабатываются природный, коксовый и некоторые другие газы. Процесс осуществляется в шахтном реакторе с неподвшшым слоем никелевого катализатора, куда подается предварительно перемешенная смесь газа, пара и кислорода. Разработанные в 50-х годах процессы проводятся под давлением до 60 ат при температуре на выходе из реактора 800-860°С. В зависимости ог назначения получают газовую смесь, состоящую из СО, СО2. и /1 в различных соотношениях. [c.9]

На установках каталитического крекинга с движущимся гранулированным катализатором сырье в шахтный реактор в большинстве случаев подается в паровой фазе. Движение паров сырья и катализатора в реакторе в старых конструкциях принималось противоточное, а в новых — прямоточное. Для переработки более тяжелого сырья, которое не может быть полностью превращено в пары, в условиях работы установки, разработан метод смешанного парожидкофазного питания реактора и в конструкцию реактора внесены необходимые изменения (фиг. 79, II). [c.254]

Одно из разрабатываемых энерготехнологических схем производства газа для синтеза аммиака, не требуппаго расхода технически чистого кислорода, является каталитическая конверсия при №дного газа паровоздушной смесью в шахтных реакторах под давлением 30 ат.Избыточный азот (по сравнению оостехиометри-чески необходимым для синтеза аммиака удаляется в последующей стадии путем его конденсации при глубоком охлаидении. [c.7]

После первой ступени конверсии газ, содержащий 9—10% СН4, смешивают с воздухом и подают на вторую ступень —парокислородную в каталитический реактор шахтного типа. Соотношение пар газ на второй ступени конверсии составляет 0,8 1, температура 900— 1000°С поддерживается за счет теплоты экзотермической реакции (б). Теплота конвертированного газа, выходящего из шахтного реактора, используется в котле-утилизаторе, где вырабатывается пар высоких параметров (10 МПа, 480°С). Для получения азотоводородной смеси газ после котла-утилизатора передается на двухступенчатую конверсию оксида углерода (реакция г) сперва в реактор-конвертор с железохромовым катализатором, затем в котел-утилизатор и далее в конвертор с низкотемпературным цинкхроммедным катализатором. Конвертированный газ подвергают очистке от СО2, СО и О2. В последнее время разработаны варианты включения ядерного реактора в схему конверсии метана для снабжения теплотой реакцию (а), протекающей в трубчатом каталитическом реакторе, взамен сжигания природного [c.227]

На практике широко внедряется двухступенчатая каталитическая конверсия метана с применением в качестве окислителей водяного пара и воздуха (вместо чистого кислорода). На первой ступени конверсию проводят водяным паром в трубчатом реакторе при 800°С со степенью конверсии метана 90%. На второй ступени конверсию остаточного метана осуществляют с воздухом в шахтном реакторе при 1000 °С. В конвертированном газе содержится 0,3 % СН4. При одноступенчатой конверсии в качестве окислителя применяют водяной нар и воздух, обогащенный кислородом до 40—50 %. Таким образом, в двухступенчатой конверсии отпадает необходимость в сооружении дорогостоящей и энергоемкой установки для получения кислорода, что в значительной степени улучшает экономические по азатели производства по сравнению с одноступенчатой каталитической и высокотемпературной конверсией (где большой расход энергии на создание высоких температур 1350—1400°С). Кроме того, использование воздуха в качестве окислителя, позволяет получить конвертированный газ с содержанием азота (поступающего с воздухом) в таком количестве, которое необходимо для получения азотоводородной смеси для синтеза аммиака, т. е. 75 % водорода 25 % азота. [c.196]

Наиболее распространенным методом получения технологического газа для производства аммиака, метанола и технического водорода в Советском Союзе и ряде других стран является автотер-мическая каталитическая конверсия различных углеводородных газов в шахтных реакторах. Одно из достоинств этого метода — универсальность, Получение различных по назначению технологических газов и применение в качестве исходного сырья углеводородных газов различного состава не требует суш,ественного изменения основной технологической схемы и ее аппаратурного оформления. Изменяются только соотношения исходных технологических потоков и некоторые параметры процесса. [c.190]

Основными реакционными аппаратами установок (или секций) каталитического риформинга с периодической регенерацией кат< (лизатора являются адиабатические реакторы шахтного типа со стационарным слоем катализатора. На установках раннего по — колэния применялись реакторы аксиального типа с нисходящим или восходящим потоком реакционной смеси. На современных высокопроизводительных установках применяются реакторы только с радиальным движением потоков от периферии к центру. Радиальные реакторы обеспечивают значительно меньшее гидравлическое сопротивление, по сравнению с аксиальным. [c.195]

Пары в реактор подаются непрерывно, как и катализатор. В реакторе катализатор п пары проходят противотоком Из реактора пары, пройдя циклон 9 для отделения увлеченной пыли катализатора, поступают в ректифи- А I 1 И 1 I кациопную колонну 13, где разделяются на газ 15 -Д-Т 1Л 0-1) и бензин 16, поступающие в газосепаратор 14, дестиллатное топливо (легкий газойль) 17 и тяжелый каталитический газойль. Последний примеши- вают к свежему сырью, поступающему на установку Катализатор проходит следующий путь из емкости 6 поступает в распределительную камеру в верхней части шахтного аппарата и отсюда по распределительным трубкам идет в собственно реакционную камеру. [c.245]

Процесс каталитического облагораживания ведется в такой же аппаратуре, что и каталитический крекинг, отличаются только режимы. Алюмосиликатиая обработка бензинов ведется обычно при более низких температурах, чем крекинг, и прп несколы о повышенных давлениях (порядка 3—3,5 ати), если процесс ведется в сменно-цикличных реакторах со стационарными катализаторами. При облагораживании бензинов в системах с реакторами шахтного типа, а также с псевдожидкими катализаторами давление поддерживается такое же, как и при крекинге. [c.281]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология