Схема медноаммиачной очистки газо

Газ при 30—40°С, содержащий 4,0—5,0% (об.) СО и 1,2—2,0% (об.) СОг под давлением 31,4 МПа, проходит маслоотделитель 1, а затем скруббер 2, орошаемый медноаммиачным раствором, где очищается от СО и основного количества СОг. В щелочном скруббере 3, на верх которого подается 4— 5%-ный раствор КаОН или водный раствор аммиака, завершается тонкая очистка газа и очищенная азотоводородная смесь, содержащая СО 5— 20 см /мз и СОг 5—10 см /м газа, направляется на синтез аммиака. Отработанный медноаммиачный раствор поступает в цилиндры рекуперационной машины 4, где его давление снижается до 0,5—0,9 МПа. Полученная энергия используется для сжатия регенерированного раствора до давления очистки. В промежуточном десорбере 5 из раствора выделяется основное количество труднорастворимых газов (водород и азот), а также некоторое количество -оксида и диоксида углерода и аммиака. Эти газы дросселируются до давления, близкого к атмосферному, и отводятся на установку улавливания аммиака (на схеме не показана). [c.316]

Рис. 1У-14. Схема материальных потоков в агрегате синтеза аммиака (газ поступает после медноаммиачной очистки, Р = 320 ат)-.

Схема медноаммиачной очистки газа [c.75]

Рис. У-14. Схема медноаммиачной очистки конвертированного газа от окиси

Положительной особенностью применения КВС является также возможность получения азото-водородной смеси для синтеза аммиака без последующей дозировки в нее азота, благодаря чему исключается загрязнение газа кислородом, обычно содержащимся в азоте. Содержание О2 в азоте может составлять от 20% до 1,5— 2%, в зависимости от конструкции блоков разделения воздуха, используемых на заводе. Присутствие кислорода в азото-водородной смеси может привести к некоторому увеличению расхода меди при производстве аммиака по схеме с медноаммиачной очисткой газа или к ухудшению условий работы катализатора синтеза ЫНз [c.81]

На рис. 111-52 приведена схема очистки газа от СО медноаммиачным ацетатным раствором с одновременной тонкой очисткой от двуокиси углерода щелочью или аммиачной водой. [c.312]

Рис. VII-7. Технологическая схема очистки газа и регенерации ацетатного медноаммиачного раствора с применением сонме-

Осуществление глубокой конверсии окиси углерода на низкотемпературном катализаторе позволило применить более экономичный способ очистки газа от СО и остатков СО 2 гидрированием до метана. Способ метанирования не имеет недостатков указанных выше способов. По сравнению с медноаммиачной очисткой он позволяет снизить себестоимость аммиака на 2 руб./т. В настоящее время метанирование внедряется в схеме агрегата производства аммиака большой единичной мощности. [c.252]

Рис. 111-57. Схема очистки газа от СО и СОг медноаммиачным раствором

На рис. 68 изображена схема установки, состоящей из трех скрубберов. Газ, содержащий 3—5% СО и 1—2% СОг, под давлением 125 ат поступает в низ скруббера сверху, через разбрызгивающее устройство поступает медноаммиачный раствор МАР. После очистки содержание СО в газе не должно превыщать 40 млн. долей. Оптимальное распределение нагрузок между скрубберами должно обеспечить минимальное содержание СО в газе после очистки. [c.198]

В новых схемах процесса получения синтез-газа для производства аммиака используется принцип двухстадийной конверсии метана. В промышленности применяется несколько схем такого типа. По одной из них процесс складывается из следующих этапов 1) подготовка сырья (удаление серы над бокситным и окис-ножелезным катализатором или при помощи активированного угля) 2) частичная конверсия метапа в первой ступени в трубчатой печи с внешним обогревом 3) конверсия метана во второй ступени в печи шахтного типа с введением всОдуха для получения азота 4) конверсия окиси углерода до Oj на катализаторе 5) удаление СО горячим карбонатным раствором 6) очистка от СО медноаммиачным раствором под давлением 300 ат 7) синтез аммиака под давлением 350 ат. [c.108]

Рис. У-14. Схема очистки газа от окиси и двуокиси углерода медноаммиачным и щелочным растворами под давлением

Если в технологической схеме производства аммиака не предусмотрена промывка жидким азотом, но имеется медноаммиачная очистка, для высокотемпературной конверсии природного газа целесообразно применять воздух, обогащенный кислородом. При этом остаточная концентрация метана в конвертированном газе не должна превышать примерно 0,5% достижение этого связано с повышением температуры реакции до 1400 "С. [c.135]

При абсорбции остаточного количества СО в верхней части смруббара для достижегаия требуемой стапени ОЧИстки газа достаточно было бы применить раствор такой же степени регенерации и при той же температуре, как и в действуюш,их установках одноступенчатой абсорбции СО, но в меньшем количестве. Это позволило бы сэкономить определенное количество пара. При улучшении регенерации и охлаждения того небольшого количества раствора, которое требуется для окончательной абсорбции, повысилась бы также степень очистки газа. В подобной двухступенчатой установке медноаммиачной очистки схема соединения абсорберов и регенераторов первой и второй ступени была бы в основном сходна со схемой двухступенчатой очистки газа от серы фенолятным способом (см. рис. 79, стр. 174). [c.263]

На схеме 9 показано получение технологического газа газификацией каменного угля (или других видов твердого топлива). Газ, полученный в результате переработки этого вида сырья, подвергается многоступенчатой очистке от пыли в циклонах, скруббере, орошаемом водой, и мокропленочном электрофильтре. Затем при помощи раствора моноэтаноламина газ очищают от сероводорода и частично от двуокиси углерода. Эта очистка предшествует стадии конверсии окиси углерода. Газ после конверсии СО очищается известными абсорбционными способами двуокись углерода поглощается водой, окись углерода — медноаммиачным раствором. Для окончательного удаления СО2 после медноаммиачной очистки газ промывают раствором аммиака при давлении 310—320 ат. В целях обеспечения требуемой чистоты азото-водородной смеси перед синтезом аммиака применяется каталитическое гидрирование кислородсодержащих примесей в аппаратах предкатализа при давлении процесса 300—320 ат. [c.20]

В начале 60-х годов с целью увеличения выпуска удобрений и снижени5 капитальных затрат на производство азотной кнслоты были построены четыр( завода для производства аммиака и аммиачной воды для непосредствениогс внесения в почву н семь таких производств для переработки аммиака в кар бамид и др. Производство аммиака осуществляли по наиболее простой i освоенной схеме с парокнслородновоздушной конверсией, моноэтаноламиново и медноаммиачной очистками конвертированного газа. [c.424]

В схеме 1 основное количество двуокиси углерода удаляют раствором моноэтаноламина при небольшом избыточном давлении. Затем газ комприм руют, очищают от масла и передают на медноаммиачную очистку от СО, которая может проводиться под давлением 313,6-10 Па (320 кгс/см ), как в данном случае, или, 117,6 [c.9]

Компрессоры, применяемые на установках синтеза аммиака, сжимают газ от атмосферного или большего давления (напрн-мер, в Некоторых схемах от 10 ати) до рабочего давления. Поэтому, как правило, устанавливают многоступенчатые компрессоры. При соотнощении давлений 1 300 обычно требуется шесть ступеней сжатия, а иногда пять. Для уменьшения расхода энергии и снижения конечных температур сжатого газа выгоднее большее число ступеней сжатия. При соотношении давлений 1 1000 оно обычно достигает 7. Степень сжатия в отдельных ступенях компрессора зависит от применяемого метода очистки газа, та ак водная отмывка газа от СОг производится пол давлением 10—30 ат, отмывка СО медноаммиачным раствором— под давлением 100—300 ат. На заводах-изготовителях компрессоров диаметры цилиндров стандартизованы и их рабочий объем подбирают с некоторым отклонением от теорета-ческих величин. [c.595]

Во втором случае получают азотистый конвертированный газ, направляемый на медноаммиачную очистку или гидрирование остаточных количеств СО и СО г в метан. В конвертированном газе допускается остаточное содержание метана не более 0,5%. Чтобы конверсия метана проходила более полно, температуру процесса повышают до 1400—1450 °С. Принципиальная технологическая схема высокотемпературной конверсии метана кислородом под давлением 30 кгс/см (3 МН/м2) представлепа на рис. 1-12. [c.65]

В схеме 1 основное количество двуокиси углерода удаляют раствором моноэтаноламина при небольшом избыточном давлении. Затем газ компримируют, очищают от масла и передают на медноаммиачную очистку от СО, которая может проводиться под давлением 320 (как в данном случае) или 120 ат. Окончательная очистка от двуокиси углерода проводится в щелочном скруббере, расположенном после аппаратов медноаммиачной очистки. Подготовленная азото-водородная с.месь поступает далее на синтез аммиака. Сочетание медноаммпачпой и щелочной очисток обеспечивает предельно [c.9]

Особенности технологической схемы моноэтаноламиновой очистки определяются главным образом технологической схе.мой синтеза аммиака. В случае каталитической конверсии природного газа без давления с последующей медноаммиачной очисткой от окиси углерода (см. схему 1, стр. 10) целесообразно проводить одноступенчатую грубую очистку от СО2 (до 1—2,5%). Дальнейшая очистка от двуокиси углерода осуществляется одновременно с удалением окиси углерода для тонкой очистки от СОг газ промывают аммиачной водой. [c.129]

Как у1[Оминалось, в последние годы в СССР и за рубежом применяется очистка газа от окисп и двуокиси углерода путем гидрирования на специальном катализаторе при 280—350 °С и давлении 15—30 ат (в схемах производства газа на основе паровой конверсии метана в трубчатых печах). После такой очистки состав азото-водородной смеси, поступающей на синтез аммиака, близок к составу газа после медноаммиачной очистки. [c.364]

Пp и абсорбции СО по методу Б " , технологическая схема которого схематически представлена на рис. 107, газ под давлением 300—325 ат после охлаждения и очистки от масла проходит через скруббер высотой 20 м, заполненный стальными кольцами Рашига (50Х50Х 1,5 >г.и) и орошаемый медноаммиачным растворо.м. Состав этого раствора приведен на, стр. 254 (метод Б). Газ после медноа.ммиачного скруббера, содержащий до 0,17о СОз, поступает в скруббер такой же высоты, как и [c.258]

На рис. У-14 приведена принципиальная технологическая схема очистки конвертированного газа от СО под давлением 320 аг с регенерацией отработанного ацетатного медноаммиачного раствора в совмешенных регенераторах. [c.168]

В создаваемых в настоящее время технологических схемах производства амхмиака мощностью свыше 1000 т ЫНз в суши с одного агрегата не предусмотрены отделеиия очистки конвертированного газа от окиси углерода медноаммиачными растворами или промьгвка жидким азотом. Глубокая конверсия в две ступени с применением низкотемпературного и среднетемпературного катализаторов обеспечивает содержание окиои углерода в конвертированном газеле более I—1 /2%- [c.88]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология