Перемешивание жидких сред режимы

Вязкость и вязкостно-температурные свойства углеводородных систем. Вязкость является одной из важнейших характеристик природных и техногенных углеводородных систем. Она определяет подвижность жидких углеводородных сред в условиях транспортировки, эксплуатации двигателей, машин и механизмов, существенно влияет на расход энергии при фильтрации, перемешивании. Как и другие характеристики, вязкость углеводородных систем зависит от их химического состава и определяется силами межмолекулярного взаимодействия. Чем выше энергия межмоле-кулярного взаимодействия и температура кипения нефтяной фракции, тем больше ее вязкость. Наибольшей вязкостью обладают высокомолекулярные, высококипящие фракции и смолисто-асфальтеновые вещества. Среди классов углеводородов наименьшую вязкость имеют парафиновые, максимальную — АСВ. Возрастание числа атомов химических групп и циклов в молекулах цикланов и аренов, а также удлинение их боковых цепей приводят к повышению вязкости. В технических требованиях на нефтепродукты обычно нормируется вязкость при 50 и 100, реже 20 С. Для определения вязкости существуют много соотношений. Наиболее часто употребляется формула Вальтера [c.51]

Частицы жидкости в области центра вторичной циркуляции вращаются с окружной скоростью v, , которая зависит от гидродинамической обстановки, создаваемой перемешивающим устройством. Таким образом, окружная скорость центра вторичной циркуляции и ее координата обусловливают циркуляционный режим течения жидкости в аппарате с мешалкой. Включение указанных параметров в выражение для критерия Не позволяет найти критерий, характеризующий гидродинамическую обстановку процесса перемешивания жидких сред механическими перемешивающими устройствами, [c.279]

Распространенный тип реактора с перемешиванием для проведения реакций в жидкой среде с незначительной вязкостью представлен на рпс. 111-5. Режим работы реактора может быть периодическим, полупериодическим или непрерывным. Реакторы такой конструкции широко используют в промышленности органической и неорганической химии. [c.127]

Подготовленные по общепринятым методикам образцы сплавов загружались в автоклавы 2, выполненные из Ст. 3. Затем вся система продувалась азотом в течение 0,5—1,0 ч, после чего в смеситель 1 подавался жидкий аммиак. После выдержки аммиака в смесителе в течение 3—5 ч (время, необходимое для полного перемешивания рабочей среды за счет кипения и конденсации аммиака) дозированное количество жидкого аммиака передавливалось сжатым азотом в автоклавы. Количество подаваемого аммиака рассчитывалось таким образом, чтобы часть образцов в автоклавах находилась в жидкой фазе, а часть — в газовой. После заполнения автоклавы выводились на заданный температурный режим (—30 или 16 20° С) и выдерживались в течение определенного времени. Температура в автоклавах поддерживалась с помощью охлаждающего рассола подаваемого в рубашки автоклавов. По окончании опыта отработанный аммиак сливался в емкость 3 для нейтрализации, и вся система продувалась азотом до отсутствия следов аммиака в газах, поступающих далее на орошаемую водой абсорбционную колонну 4. После продувки автоклавы вскрывались и из них извлекались образцы их промывали водопроводной водой, затем мягкой карандашной резинкой с них снимали продукты коррозии. После этого образцы промывали дистиллированной водой и сушили в сушильном шкафу. Образцы, охлажденные до температуры окружающей среды, взвешивали на аналитических весах с точностью до 0,0001 г. [c.152]

Распространенный тип реактора с перемешиванием для прове дения реакций в жидкой среде с небольшой вязкостью представ лен на рис. 198. Пропеллерная, или лопастная, мешалка создае-достаточно интенсивное перемешивание для выравнивания темпе ратур и концентраций в объеме реактора. Режим работы реакто ра может быть периодическим, полупериодическим или непрерыв ным. Реакторы такой конструкции широко используются в прс мышленности органической и неорганической химии. [c.234]

Реакторы для проведения реакций в гомогенной жидкой фазе можно классифицировать, взяв в качестве критерия вязкость среды. Как уже отмечалось ранее, реакторы с полным вытеснением используют для проведения таких реакций значительно реже, чем реакторы с перемешиванием. [c.126]

При синтезе многих промежуточных продуктов и красителей окисляют продукты, находящиеся в виде раствора или суспензии в воде или (значительно реже) в органическом растворителе. К этому раствору (или суспензии) постепенно при интенсивном перемешивании прибавляют окислитель тоже в виде раствора или суспензии. По окончании добавления окислителя реакционную массу перемешивают, нока не наступит полное окисление. Весь процесс ведут при определенной температуре, обычно не превышающей 100° С. По окончании окисления разлагают избыток окислителя и тем или иным способом выделяют основной продукт реакции. В качестве окислителя часто используют кислород воздуха, пропуская воздух через раствор окисляемого соединения. В этом случае в раствор добавляют вещества, служащие катализаторами окисления кислородом, например соли кобальта, марганца, меди. Этот процесс, где окисление происходит в среде жидкого растворителя, называют окислением в жидкой фазе, или жидкофазным окислением. [c.155]

Для получения кормовых дрожжей применяется технология их глубинного выращивания в специальных аппаратах — ферментерах (рис. 7.1), в которых обеспечивается режим постоянного перемешивания суспензии микробных клеток в жидкой питательной среде и оптимальные [c.261]

Механические мешалки, предназначенные для перемешивания жидкостей, по отношению ко всему аппарату имеют малый объем, также невелика и площадь соприкосновения мешалки с жидкостью. При работе мешалки в аппарате возникает турбулентный режим течения жидкости, постепенно охватывающий весь объем. Условия смешивания паст и тестообразных масс существенно отличаются от условий перемешивания жидких сред. Чем выше консистенцпя среды, тем медленнее движется материал в аппарате и тем меньшей будет эффективная турбулентность. При центральном распо- [c.338]

Процессом растворения управляют, варьируя различными технологическими факторами. Для увеличения скорости растворения можно изменять температурный режим, увеличивать разность концентраций уменьшать вязкость путем измерения гидродинамических условий V предварительно измельчать исходное вещество. Зачастую технологический процесс растворения проводят в реакторах, имеющих рубашку для обогрева паром или охлаждения системы водой или рассолом, и перемешивающее устройство. Перемещивание позволяет перемещать слои жидкости в реакторе, увеличивая разность концентраций и заменяя молекулярную диффузию в жидкой среде на конвектньгй и турбулентный массоперенос. Интенсивное перемешивание уменьшает толщину диффузного пограничного слоя, интенсивный массоперенос способствует быстрому завершению растворения. [c.366]

Анодный эффект. Особенностью электролиза расплавленных солей является анодный эффект, заключающийся в том, что нормальный процесс электролиза внезапно нарушается резким повышением напряжения на ванне (в 5—20 раз больше нормального) с одновременным падением силы тока. Явление анодного эффекта сопровождается искрообразова-нием выделение анодного газа резко понижается. Анодный эффект отрицательно сказывается на ходе электролиза расход энергии увеличивается, производительность ванны понижается, происходит сильный перегрев электролита (большое количество электрической энергии превращается в тепловую), нарушается нормальный технологический режим и т. п. Анодный эффект заключается в том, что при высоких плотностях тока на анодах, в особенности на угольных, накапливаются газы, отделяющие аноды от жидкой среды непроводящим слоем. Это обстоятельство препятствует нормальному прохождению тока, причем при достаточном напряжении в газовом слое происходят искровые разряды. Плотность тока, при которой обычно возникает анодный эффект, зависит от природы электролита и от температуры, но в среднем может быть принята равной 4—5 а1см для угля и 7—8 а/см для графита. Анодный эффект можно временно устранить путем подъема анодов и перемешивания расплава, т. е. при помощи приемов, вызывающих разрушение газовой пленки, окружающей анод. [c.612]

Сначала по литературным данным о химической и физической стойкости ФВВ выбирают материал инертный по отноше- i нию к жидкой фазе суспензии при данной температуре. Если i литературные данные отсутствуют или к качеству фильтрата предъявляются особые требования, следует провести экспери-, ментальную проверку инертности ФВВ в фильтруемой среде при рабочей температуре и Перемешивании в течение 24 ч. Этот срок максимальный и может быть уточнен после выбора режи- ма фильтрования. По окончании испытаний анализируют химический состав жидкости и вспомогательного вещества. Затем выбирают сорт ФВВ с таким расчетом, чтобы отношение средних размеров частиц твердой фазы осветляемой суспензии и вспомогательного вещества находилось в пределах 0,1—1,0. Для разделения вязких суспензий рекомендуется выбирать более грубые сорта, а для отделения коллоидных или смолистых примесей — более тонкие. Не исключена возможность, что предварительно выбрано два и более сорта ФВВ. Окончательный выбор сорта может быть сделан по результатам фильтрования под вакуумом на воронке Бюхнера или наливной воронйе. [c.188]