Конденсаторы циклогексанона

Циклогексанон и циклогексанол попадают в циклогексан при его контактировании в скруббере-конденсаторе 4 с реакционными газами Кроме того, до 0,3% циклогексанона и циклогексанола содержится в оборотном циклогексане [c.62]

Число тарелок в такой колонне 25 Содержание циклогексанона и циклогексанола в дистилляте, около 0,15% и редко достигает предельного значения 0,3% Кроме того, в нем может содержаться также некоторое количество спиртов С5 и таких кислот, как муравьиная, уксусная, в особенности если нарушен режим на стадии нейтрализации. С учетом этого верхняя часть колонны и конденсаторы изготавливают из коррозионностойких марок стали. [c.77]

Из колонны 17 отбираются пары циклогексанона, содержащие не более 0,2% циклогексанола. Пройдя конденсатор-дефлегматор и холодильник, циклогексанон направляется на стадию оксимирования. Кубовая жидкость подается на питание следующей колонны 22, работающей при абсолютном давлении 4—12 кПа. [c.102]

Реакционная парогазовая смесь из реактора дегидрирования поступает в межтрубное пространство теплообменника 6, где отдает тепло циклогексанолу-ректификату Охладившись до 130— 150°С, она проходит холодильник-конденсатор 8, конденсируется и охлаждается оборотной водой до температуры а40°С Через гидравлический затвор 10 циклогексанон-сырец пост пает в сборник 13, откуда перекачивается на склад исходных и промежуточных продуктов и далее на стадию разделения В гидравлический затвор 10 и сборник 13 от гидравлического затвора 7 подается азот (давление 4 кПа) для создания азотной подушки [c.117]

I. / — колонны окисления 2 — холодильник-конденсатор S, 5, S — сепараторы 7 — сие-сители б, 9 — ректификационные колонны выделения циклогексана 10, И — ректификацион-ные колонны выделения соответственно циклогексанона и циклогексанола. [c.322]

Технологический процесс Синтез проводят в аппарате, снабженном мешалкой и конденсатором. В аппарат загружают диэтиленгликоль, глицерин, адипиновую кислоту и фталевый ангидрид. В течение всего синтеза над поверхностью реакционной массы пропускают слабый ток углекислого газа. Температуру поднимают до 135° С со скоростью подъема 35—40° С в 1 ч при температуре около 140° С подъем ее замедляется вследствие энергичного выделения реакционной воды. При 200° С реакционную массу выдерживают до кислотного числа 7—15 (время выдержки — около 5 ч). Реакционную массу охлаждают до температуры не выше 150° С и растворяют в циклогексаноне (концентрация раствора 50 3%) [c.107]

По выходе из контактного аппарата продукты реакции поступают в конденсатор И и далее в сепаратор 12, где конденсат (циклогексанон-сырец) отделяется от водорода. Примерный состав циклогексанона-сырца (в %) [c.183]

Тепло, необходимое для процесса ректификации, подводили в два выносных испарителя 3, работавших параллельно, подавая в них пар давлением 13 ат изб. Пары дистиллата, состоящие из циклогексана с примесью воды, циклогексанона и циклогексанола, выходили сверху колонны и поступали в работавшие параллельно конденсаторы 4, где происходили конденсация паров и охлаждение дистиллата до температуры 50°С. Из конденсаторов жидкость стекала в сборник флег- [c.25]

Циклогексанол-ректификат под избыточным давлением азота (10—15 кПа) подают через фильтр 1 в подогреватель 2 типа труба в трубе , где он нагревается до 100—110°С. Далее в испарительно-нагревательной системе, сосго5ицей из трубчатых аппаратов 3, 4 и 5, происходит испарение циклогексанола и перегрев его паров до 430—450 °С. Перегретые пары спирта поступают в трубы контактного аппарата 6, заполненного катализатором. Для обогрева контактной системы используют дымовые газы, получаемые при сжигании топливного газа (метана). По выходе из контактного аппарата продукты реакции поступают в конденсатор 7 и далее в сепаратор 8, где конденсат (циклогексанон-сырец) отделяется от водорода. Циклогексанон-сырец содержит [в % (масс.)] циклогексанона 80—8 , циклогексанола — 17—18, а также небольшие количества циклогексана, продуктов уплотнения, воды. [c.66]

Процесс ведется таким образом, чтобы конверсия циклогексана за проход составляла 15—20%, при этом выход смеси циклогексанола и циклогексанона достигает 60—75%, а суммарный выход продуктов (включая X-масло), способных при дальнейшем окислении азотной кислотой превращаться в адипиновую кислоту, достигает 80—85% на превращенный цикло-гексап. При увеличении конверсии выход этих продуктов снижается. Циклогексан, отгоняющийся в процессе окисления, ноступает в конденсатор 5 и перед возвращением в автоклав проходит через сепаратор 4, где отделяется от воды, образовавшейся в процессе реакции, так как накопление воды в системе тормозит реакции окисления. Реакционная смесь из автоклавов поступает в ректификационную колонну 6, с верха которой отводится неокисленный циклогексан вместе с сопутствующими ему углеводородными примесями и летучими продуктами глубокого окислення (главным образом муравьиная и уксусная кислоты). Органические кислоты удаляются из смеси нри промывке водой в скруббере 7, после чего циклогексан ректифицируется в колонне 8, где в виде азеотропной смеси от него отделяются бензол и другие углеводородные примеси. Этот способ очистки позволяет применять в качестве сырья циклогексан нефтяного происхождения, в котором, кроме бензола, содержатся метилциклопентан, к-гексан и другие углеводороды, накопление которых в смеси при рециркуляции циклогексана ухудшает условия окисления. Освобожденный от этих примесей циклогексан возвращается в цикл окисления. [c.681]

Окисление циклогексана осуществляется последовательно в двух реакторах 14 и 15. Каждый из них состоит из двух одинаковых секций с индивидуальным подводом сжатого воздуха в каждую секцию Оптимальная температура процесса окисления поддерживается в пределах 148—160 °С, рабочее давление около 0,9 МПа регулируется автоматически Оптимальное время пребывания жидкости в реакторах и оптимальное распределение воздуха по секциям обеспечивают благоприятные условия для увеличения выхода циклогексанона и циклогексанола. Тепло реакции используется в скруббере-конденсаторе насадочного типа 4 ддя нагрева исходного циклогексана, подаваемого затем в реактор окисления. Процесс осуществляется таким образом, чтобы обеспечить суммарную конверсию циклогексана в 4-х секциях реакторов за один проход примерно 4—5%. Уровень жидкой фазы в трех се)Кциях реакторов поддерживается с помощью переливных карманов, расположенных у штуцеров выхода жидкости из секции. Постоянный уровень жидкости в последней IV секции поддержива- [c.61]

Циклогексанол и циклогексанон из парогазовой фазы, выходящей с верха реактора окисления, улавливаются в колонном тарельчатом абсорбере 16 Абсорбент — оборотный циклогексан Газовая фаза из абсорбера 16 поступает в скруббер-конденсатор 4. Температурный режим в скруббере-конденсаторе 4 регулируется путем отвода части циклогексана в холодильник 6. Далее отходящие газы проходят абсорбер 1, орошаемый смесью циклогексанона и циклогексанола Здесь происходит улавливание остаточного количества циклогексаца, после чего газы выбрасываются в атмосферу [c.62]

Рис. 25. Схема химической очистки изопрена 1 днафрагиовый смеситель 2, 7, 14, 18 — теплообменники 3 . 2, — реакторы химической очистки иаопрена от циклопентадиена 4 — ректификационная колонна В — кипятильник 6, 10, 12, 1в, 22. 24 — емкости 8 — дефлегматор 9, 21 — конденсаторы //, 13, 17, 23 — насосы 15 — отмывочная колонна 19 — реактор гидрирования 20 — сепаратор. I — изопрен II — смесь циклогексанона и бутилового спирта /// — фульвены

Справочник химика 21

Химия и химическая технология