Износ оборудования продолжительности эксплуатации

Метод стандартных ремонтов предусматривает проведение ремонта оборудования по истечении установленного планом количества часов его эксплуатации при этом в процессе выполнения ремонта производится замена деталей и выполняются другие работы, предусмотренные видом ремонта, независимо от степени износа узлов. Продолжительность работы оборудования определяют по записям в суточных журналах или путем расчетов, исходя из планируемого годового фонда его рабочего времени. По методу стандартных ремонтов планируют ремонты установок, в работе которых недопустимы перерывы даже на короткий срок (например, транспортных или обслуживающих особо ответственные технологические процессы). [c.223]

При исключении этих случайных факторов износ оборудования будет обусловлен только неизбежными причинами трением поверхностей, коррозией, продолжительной эксплуатацией, а также усталостью металла или материала. Однако эти факторы в меньшей степени, чем неправильная эксплуатация и плохое качество ремонта и монтажа, влияют на работу оборудования. [c.7]

Нефтяные масла являются основным видом смазочных материалов, предназначенных для снижения трения и износа трущихся поверхностей, предотвращения их задира. Они давно и широко используются в различных областях техники, и от правильного применения масел во многом зависят надежность и долговечность работы машин, механизмов и разнообразного оборудования. Рост быстроходности машин, повышение рабочих температур, контактных нагрузок и продолжительности эксплуатации оборудования существенно изменили роль и повысили требования к смазочным материалам. Возрастающее значение нефтяных масел для надежной эксплуатации техники вызвало необходимость более глубокого изучения их природы и свойств, выявления оптимальных условий их производства и применения. [c.5]

Долговечность — срок службы оборудования до предельного физического износа. Долговечность следует отличать от срока службы, под которым понимают календарную продолжительность от начала эксплуатации оборудования (или возобновления ее после ремонта) до перехода в состояние, при котором его дальнейшее применение по назначению недопустимо, а восстановление невозможно или нецелесообразно (предельное состояние). [c.9]

Наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, называются ремонтным циклом. Его общая продолжительность, количество, продолжительность и последовательность входящих в него отдельных видов ремонтов, длительность межремонтных периодов, для каждого вида и типа оборудования определяются специальными ведомственными нормативами. Нормативы разработаны на основе анализа работы большого числа однотипного оборудования и при правильном их определении и соблюдении должны обеспечить безопасную его эксплуатацию. Нормы времени межремонтного периода оборудования должны строго соблюдаться, потому что при их превышении начинает возникать и все время возрастать опасность аварийного состояния. Известны примеры, когда оборудование не ставилось на очередной ремонт длительное время и возникала авария, вызванная износом отдельных, иногда неответственных узлов и деталей. [c.374]

Другой причиной, влияющей на рост объема ремонтных работ, которая тесно связана с физическим износом, является срок слу>кбы оборудования. При продолжительном периоде работы оборудования ему свойственны механический износ, эрозионный, усталостный и другие виды износа. Хотя капитальный ремонт по действующей системе технического обслуживания и ремонта относится к ремонту, восстанавливающему первоначальные параметры работы оборудования, затраты на каждый последующий ремонт данного рода увеличиваются. Ухудшение рабочих характеристик оборудования по мере накопления усталостного износа достигает со временем таких размеров, при которых его дальнейшая эксплуатация делается экономически не эффективной. [c.16]

В приведенном уравнении оценка надежности оборудования учитывается коэффициентом технического использования т.и, который является одним из основных обобщающих показателей надежности и долговечности оборудования. Этот показатель оказывает большое влияние на эффективность использования оборудования, так как суммарные удельные затраты и особенно величина убытка при простое оборудования по техническим причинам, как правило, определяются характером изменения коэффициента технического использования. Поэтому важно оценить изменение коэффициента технического использования в зависимости от продолжительности межремонтного срока службы и тем самым определить степень надежности и физического износа ремонтируемого оборудования в различные периоды эксплуатации. [c.73]

Второй способ, те. диагностирование, как правило, позволяет оценивать фактическое состояние оборудования с уже явно проявившимися коррозионными (и другими дефектами) после какого-то достаточно продолжительного периода эксплуатации. Диагностирование позволяет констатировать факт хорошей (или плохой) противокоррозионной защиты на данном отрезке времени, но не позволяет ее корректировать. С этой точки зрения оно является дополнительным способом получения информации об интенсивности коррозии и текущем состоянии изделия, но состояния фактического в отличие от косвенной информации, которую обеспечивает контроль коррозионный. Кроме того, диагностирование позволяет оценить износ, остаточную прочность изделия и ресурс дальнейшей работы. [c.49]

Повышение долговечности машин и аппаратов позволяет уменьшить затраты на приобретение нового оборудования. Однако по мере эксплуатации техники возрастают продолжительность, трудоемкость и стоимость ремонтно-восстановительных работ. Вместе с этим снижается выпуск продукции и ее качество, увеличивается объем брака, ухудшаются технико-экономические показатели производства. Кроме того, расчетный срок службы необходимо согласовывать со сроками морального износа оборудования. В пищевой, химической и родственных отраслях промышленности эти сроки принимаютхгя в пределах десяти-двадцати лет и имеют тенденцию к снижению в результате ускорения научно-технического прогресса. Ресурс машины определяется количеством продукции, наработанной за весь срок службы. Ремонтопригодность оборудования характеризует его в плане предупреждения, обнаружения и устранения неисправностей при техническом обслуживании и ремонтах. [c.8]

Продолжительность работы установки от ее пуска до остановки на ремонт называется пробегом установки. В процессе работы установки происходит загрязнение отдельных аппаратов, например теплообменников, конденсаторов, на которых отлагаются грязь и соли из охлаждающей воды, происходит закоксо-вываяие труб печей. Кроме того, имеет место и износ отдельных аппаратов, трубопроводов и насосов. Все эти обстоятельства препятствуют нормальной работе установок, в связи с чем после определенного срока эксплуатации их останавливают на планово-предупредительный ремонт для очистки аппаратов и устранения всех выявленных дефектов. Остановка на планово-предуп едительный ремонт осуществляется в соответствии с заранее разработанным графиком. Во время подготовки к остановке персонал регистрирует все отклонения в работе аппаратов и оборудования, места износа и пр. На основе этого составляется дефектная ведомость ремонта и подготавливаются необходимые материалы. [c.105]

После 1987 г. эксплуатация ОНГКМ стала осуществляться в режиме падающей добычи , наряду с падением пластового давления и уменьшением добычи углеводородов увеличилось количество добываемой вьюокоминерализованной пластовой воды, т.е. изменились коррозионнью условия. Оборудование и трубопроводы ОНГКМ к этому моменту отработали продолжительный срок в достаточно жестких коррозионных условиях и подверглись определенному износу. Возникла настоятельная необходимость в оценке фактического состояния всего оборудования и трубопроводов и прогнозировании их дальнейшей работоспособности. Для решения проблемы были приняты необходимые меры, направленные на увеличение объемов НК и технического диагностирования. С этой же целью в 1991 г, была создана [c.262]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология