Реакторы ацетиленовые соотношение

Гидрирование ацетиленовых и диеновых углеводородов в пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракции пиролиза. Во избежание термической полимеризации гидрирование сжиженных газов пиролиза необходимо осуществлять при возможно более низкой температуре (не более 50 °С), причем повышение ее должно происходить только путем адиабатического разогрева (за счет теплового эффекта реакции). Чтобы не допустить чрезмерного разогрева, в ряде случаев следует использовать два последовательных реактора колонного типа либо применить трубчатые реакторы с внешним теплоносителем или возвратом части про-гидрированного и охлажденного продукта на вход реактора. Поскольку фракции пиролиза Сз и С4 получаются в жидком виде, целесообразно проводить гидрирование также в жидкой фазе. Ввиду высокой реакционной способности гидрируемых примесей большого соотношения водород/сырье не требуется, поэтому, как правило, циркуляция водородсодержащего газа не применяется. В реакторы подается стехиометрическое количество водорода с 10—30% избытком. К катализаторам предъявляются требования высокой селективности (гидрироваться должны только высоконенасыщенные углеводороды) и инертности по отношению к реакции полимеризации. Наиболее эффективны палладиевые катализаторы, нанесенные на окись алюминия или носители на основе окиси алюминия. [c.21]

Полиалкилбензольная смола — отход производства этилбензола, горючая жидкость темно-коричневого цвета. Примерный состав, % (масс.) диэтилбензол — 20, триэтилбензол — 30, высшие полиалкилбензолы и смолы — 50. На отдельных предприятиях образуется до 75 кг на 1 т этилбензола. На выход полиалкилбензольной смолы влияют чистота исходного сырья — этнлена и бензола (отсутствие ацетиленовых, сернистых и других вредных примесей), качество катализатора — хлорида алюминия, а также режим алкилирования — температура и продолжительность пребывания в реакторе, соотношение бензол этилен. [c.174]

В соответствии с количествами природного газа и кислорода, необходимыми для горения метана в ацетиленовых реакторах, оптимальным соотношением скоростей метана и кислорода является 2—2,5. [c.55]

По данным В. У. Шевчука, тормозящее действие стенки проявляется при очень малой скорости газов в реакторе и при большом отношении поверхности к объему (Р V 25), что соответствует диаметру трубки 1,6 мм. Практически в ацетиленовых реакторах это соотношение значительно меньше, поэтому действие стенки не так заметно. [c.183]

Идеальным ацетиленовым реактором является аппарат, в котором смеситель непосредственно соединен с горелкой, чтобы время нахождения метано-кисло-родной смеси между смесителем и зоной горения было минимальным. Большое значение для безопасной работы смесителя имеет соотношение скоростей смешиваемых потоков. Известно, что лучшее смешение достигается при определенном соотношении скоростей. [c.55]

В лабораторном масштабе изучались ацетиленовые реакторы поверхностного горения горение происходит на поверхности насадки без видимого пламени. В таких реакторах практически исключается возможность проскока пламени, при этом достигается высокая газовая нагрузка на единицу поверхности насадки (0,3—0,8 м 1м ). Насадкой служили кусочки шамота диаметром 2—3 мм и длиной 30— 40 мм. Для воспламенения метано-кислородной смеси применялся платиновый катализатор, который позволял зажигать смесь при 300° С. Катализатор в значительной степени улучшает стабильность горения и увеличивает возможную газовую нагрузку на реактор до I—1,5 м метана в 1 ч на 1 см насадки. Перепад давления в реакторе при такой нагрузке не превышал 200 мм рт. ст. При поддержании оптимальных параметров образования ацетилена (величина насадки, скорость подачи смеси, соотношение О2 СН4) процесс шел без образования сажи. При этом были получены такие основные показатели [c.208]

Путем сопоставления фактических и расчетных данных можно установить, что для эжекционных смесителей в ацетиленовых реакторах соотношение f-Jfi равно 200—215. Для этих смесителей отношение пути перемешивания к диаметру отверстия (в данном случае струя—метан) HJd = 55 отношение пути перемешивания к диаметру потока H /D = 30. В этом случае время смешения составляет [c.307]

В реактор газофазной гидратации ацетилена поступает в час 36000 кг паро-ацетиленовой смеси с массовым соотношением пар ацетилен = 6 1. На каждой из 10 полок реактора неравномерно размеш,ен катализатор, производительность 1 м которого составляет 195 кг ацетальдегида в час при селективности 87,5%. Определить объем катализатора на последней полке, где степень конверсии ацетилена равна 9%, допустив, что в 136 [c.136]

Ацетиленовые реакторы различны по конструкциям, но все они характеризуются малой инерционностью и повышенной чувствительностью к изменениям технологических параметров процесса. Работа ацетиленового реактора зависит главным образом от соотношения Ог СН4. Изменение этого соотношения приводит к нарушению нормального режима и возникновению аварийного положения, поэтому необходима высокая степень автоматизации процесса и специальная защит11ая блокировка, обеспечивающая безопасность и надежное работы. [c.96]

Реактор представлял собой трубку с внутренним диаметром 20 мм, высотой 325 мм, изготовленную из стали 1Х18Н9Т. Для удерживания катализатора и распыления потока водорода в нижней части реактора установлена металлическая решетка. Реактор снабжен рубашкой для термостатирования в процессе гидрирования, сверху рубашки имеется электрообмотка, позволяющая создавать высокие температуры при активации и регенерации катализатора. В реактор загружалось 120 мл катализатора, высота слоя которого составляла 200 мм, т. е. соотношение высоты катализаторного слоя к диаметру было равно 10. Активация катализатора осуществлялась в токе водорода при 400° в течение 4 час., после чего катализатор охлаждался азотом с целью удаления физически сорбированного водорода (химически сорбированный водород при этом не десорбируется). Этим обеспечивалась более стабильная работа катализатора в первый момент. В противном случае, ввиду большого избытка водорода, на катализаторе будет происходить наряду с гидрированием ацетиленовых соединений и усиленное превращение бутадиена, сопровождающееся значительным тепловым эффектом. Кроме того, одновременно будут иметь место большие потери бутадиена за счет его полимеризации на активных центрах катализатора, которая приведет к сокращению срока службы последнего. Катализатор был испытан в течение длительного времени при режиме, оптимальном для очистки бутен-бутадиеновых фракций дегидрирования на катализаторе никель на кизельгуре. [c.97]

Изопрен, очищенный от циклонентадиена, охлаждается в холодильнике 23 и поступает на отмывку от карбонильных и аминосоединений в колонну 24. Отмывка изопрена проводится паровым конденсатом при 15 °С и соотношении вода изопрен = = 1 1. Отмытый изонрен в отстойнике 25 отделяется от воды. Верхний слой — изопрен — поступает в емкость 26, откуда насосом 27 через холодильник 28, где охлаждается до 10—30 °С, подается на гидрирование ацетиленовых соединений в реактор 29. Ацетиленовые соединения — в основном пропилацети-лен и изонронилацетилен — гидрируются в амилены [c.38]

Изопрен, очищенный от циклопентадиена, охлаждается в холодильнике 14 и поступает на отмывку от карбонильных и амнносоеди-нений в колонну 15. Отмывка изопрена проводится паровым конденсатом при 25 °С и соотношении вода изопрен = 1 1. Колонна 15 оборудована лежаком для отстоя конденсата от изопрена. Отмытый изопрен в отстойнике 16 отделяется от воды. Верхний слой — изопрен насосом 17 через холодильник /5, где охлаждается до 10—30 °С, подается на гидрирование ацетиленовых соединений в реактор 19. Ацетиленовые соединения, в основном бутилацетилен и изопропилацетилен, гидрируются в амилены [c.68]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология