Реакторы ацетиленовые

Гидрирование ацетиленовых и диеновых углеводородов в пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракции пиролиза. Во избежание термической полимеризации гидрирование сжиженных газов пиролиза необходимо осуществлять при возможно более низкой температуре (не более 50 °С), причем повышение ее должно происходить только путем адиабатического разогрева (за счет теплового эффекта реакции). Чтобы не допустить чрезмерного разогрева, в ряде случаев следует использовать два последовательных реактора колонного типа либо применить трубчатые реакторы с внешним теплоносителем или возвратом части про-гидрированного и охлажденного продукта на вход реактора. Поскольку фракции пиролиза Сз и С4 получаются в жидком виде, целесообразно проводить гидрирование также в жидкой фазе. Ввиду высокой реакционной способности гидрируемых примесей большого соотношения водород/сырье не требуется, поэтому, как правило, циркуляция водородсодержащего газа не применяется. В реакторы подается стехиометрическое количество водорода с 10—30% избытком. К катализаторам предъявляются требования высокой селективности (гидрироваться должны только высоконенасыщенные углеводороды) и инертности по отношению к реакции полимеризации. Наиболее эффективны палладиевые катализаторы, нанесенные на окись алюминия или носители на основе окиси алюминия. [c.21]

Рассмотренные закономерности неполного горения метано-кислородных смесей следует обязательно учитывать при разработке конструкций ацетиленовых реакторов, чтобы обеспечить безопасность их работы. Применяемые для смешения реагентов устройства (многоструйные, дырчатые и других типов) необходимо выполнять так, чтобы продолжительность пребывания метано-кислородной смеси в смесителе была меньше периода индукции. Часто это трудно достижимо из-за сложности создания равных скоростей движения газа во всем объеме смесителя и возможности появления застойных зон. [c.55]

На рис. 1 показаны принципиальные схемы ацетиленовых реакторов для термоокислительного пиролиза метана. Основные части реактора — смеситель, горелка п корпус. В корпусе реактора под горелкой располагается реакционная зона и зона закалки. [c.9]

В ацетиленовом процессе ацетилен специально очищается,, чтобы удалить сероводород и фосфорные соединения. Затем он смешивается с газообразной уксусной кислотой и направляется в реактор с неподвижным слоем катализатора — ацетата цинка на угле. Температура в реакторе поддерживается в интервале 175—200 °С. Реакционный поток конденсируется, легкие остатки удаляются, винилацетат очищается в системе ректификационных колонн. [c.279]

Следует отметить, что себестоимость синтез-газа, получаемого на ацетиленовых установках, определяется методикой распределения затрат между ацетиленом и синтез-газом. Приведенные в табл. 3 данные рассчитаны при оценке синтез-газа по калорийности в соответствии со стоимостью 1 Мкал тепла в природном газе. Такая методика, принятая в проектных расчетах, представляется целесообразной, так как при каталитической конверсии с водяным па ом около 45% от всего затраченного природного газа сжигается для обогрева реактора, т. е. используется в качестве топлива (см. табл. 2). В данном случае отходящий газ ацетиленовых установок приравнивается к отопительному газу установок каталитической конверсии. [c.17]

Рис. 1. Схемы ацетиленовых реакторов для термоокислительного пиролиза метана

Производство ацетиленовой элементной сажи состоит из трех участков. Первый участок —карбидное отделение, в котором из известняка и угля при высокой температуре в печах получают карбид кальция. Второй — ацетиленовая станция — представляет собой участок, состоящий из ацетиленовых генераторов, в которых при взаимодействии карбида кальция с водой образуется ацетилен. Газообразный ацетилен проходит через компрессоры, которые подают его под давлением на третий участок —в реакторное отделение. Реакторы представляют собой вертикальные герметично закрытые аппараты, выдерживающие высокое давление. Ацетилен поджигается электрической искрой и взрывается внутри реакторов. При взрыве происходит разложение ацетилена на водород и сажу. Готовую сажу упаковывают в мешки из крафтбумаги. [c.60]

Идеальным ацетиленовым реактором является аппарат, в котором смеситель непосредственно соединен с горелкой, чтобы время нахождения метано-кисло-родной смеси между смесителем и зоной горения было минимальным. Большое значение для безопасной работы смесителя имеет соотношение скоростей смешиваемых потоков. Известно, что лучшее смешение достигается при определенном соотношении скоростей. [c.55]

Более новый, непрерывный процесс получения ацетиленовой сажи основан на нагревании ацетилена до температуры его разложения (500—600°) при смешении струи свежего ацетилена с раскаленными до 2500° продуктами разложения. Процесс осуществляется в стальном реакторе с охлаждаемыми водой стенками. Первоначально реактор разогревается сжиганием части ацетилена кислородом в специальной горелке. В дальнейшем процесс идет непрерывно за счет выделяющегося при реакции тепла. [c.550]

В соответствии с количествами природного газа и кислорода, необходимыми для горения метана в ацетиленовых реакторах, оптимальным соотношением скоростей метана и кислорода является 2—2,5. [c.55]

На принципиальной технологической схеме (см, рис. 2) показана защитная блокировка системы ацетиленовый реактор—подогреватели, включаемая яри следующих нарушениях режи.ма [c.97]

Блокировка отключения электрофильтра связана с системой защитной блокировки ацетиленового реактора и подогревателей. При срабатывании любой из систем блокировки реактора снимается напряжение с электродов электрофильтра. [c.99]

Полиалкилбензольная смола — отход производства этилбензола, горючая жидкость темно-коричневого цвета. Примерный состав, % (масс.) диэтилбензол — 20, триэтилбензол — 30, высшие полиалкилбензолы и смолы — 50. На отдельных предприятиях образуется до 75 кг на 1 т этилбензола. На выход полиалкилбензольной смолы влияют чистота исходного сырья — этнлена и бензола (отсутствие ацетиленовых, сернистых и других вредных примесей), качество катализатора — хлорида алюминия, а также режим алкилирования — температура и продолжительность пребывания в реакторе, соотношение бензол этилен. [c.174]

Получают сажу печным, канальным (или диффузионным) и термическим методами. Наиболее распространен печной способ (более 90%), осуществляемый в реакторах за 0,01—0,07 с. Сажа образуется в результате процессов испарения и горения, газификации и термического разложения нефтяного сырья с последующим взаимодействием частиц сажи с газообразными продуктами реакций. Канальный способ заключается в осаждении сажи из диффузионного пламени на холодную поверхность. Термическим разложением сырья без доступа воздуха получают термическую и ацетиленовую сажи. Ее выход в зависимости от вида сырья и метода производства составляет 40—70%. [c.396]

Наиболее сложным в процессе очистки изопрена является пуск реактора гидрирования ацетиленовых соединений. Катализатором гидрирования служит таблетированная окись никеля на кизельгуре. Перед началом работы катализатор активируется при 280 С, [c.165]

Технологическая схема процесса синтеза изопрена по этому методу представлена на рис. 60. Аммиачно-ацетиленовая смесь компримируется до рабочего давления, сжижается и вместе с ацетоном и катализатором вводится в реактор /. Продукт реакции направляется затем в реактор 2 для разложения катализатора. После ре- [c.216]

Конденсация ацетиленида кальция с метилвинилкетоном. В реактор 33 из смесителя 36 загружают метилвинилкетон. Реакционную массу перемешивают 1 ч в токе ацетилена. Затем прекращают подачу ацетилена и вводят в аппарат порошкообразный хлористый аммоний, прекращают охлаждение, слегка подогревают реакционную массу водой через змеевик, расположенный внутри реактора 33, для испарения аммиака. Последний сгущают в холодильнике, и жидкий аммиак спускают в охлаждаемый сборник 37. Остаток отгоняют из реактора 33 водяным паром. Дистиллят поступает в сборник 38, а оттуда в экстрактор 39. Туда же добавляют хлористый натрий и экстрагируют ацетиленовый карбинол петролейным эфиром. Экстракт собирают в приемнике 40. Процесс экстракции третичного карбинола может быть заменен повторной перегонкой при температуре 60—65° С (остаточное давление 60 мм рт. ст.). [c.32]

Изомеризация третичного ацетиленового карбинола. В реактор 41 загружают раствор третичного карбинола в петролейном эфире, добавляют из мерника 42 разбавленной (20%-ной) серной кислоты и перемешивают реакционную массу в присутствии азота при температуре 60—65° С в течение 1 ч. [c.32]

Получение магнийорганического комплекса цепочки . При перемешивании в присутствии азота медленно приливают из смесителя 50 в реактор 48 раствор первичного ацетиленового карбинола в эфире. Нагревают до кипения и получения отрицательной реакции на присутствие свободного этилмагнийбромида (с кетоном Михлера). [c.33]

Получение магнийорганического комплекса ацетиленового гликоля С20. Массу в реакторе 48 охлаждают до 0°, из смесителя 51 приливают раствор альдегида С 4 в абсолютном эфире, подогревают 20—30 мин до кипения и отрицательной реакции на присутствие альдегида С14. [c.33]

Ацетилен и другие продукты, ие вступившие в реакцию, выходят из абсорбера и направляются в скруббер 5, где путем обработки растворителем выделяются высшие ацетиленовые соединения. При этом выделенный ацетилен возвращается в реактор 1. Из нижией части абсорбера 2 водный раствор поступает в верхнюю часть колонны 3, на которой производится азеотропная отгонка НАК с водой и другими низкокипящими примесями. [c.136]

По этим причинам происходили взрывы и пожары в производстве хлоро-пренового каучука, где мономер получали димеризацией ацетилена на медьсодержащем катализаторе. Процесс димеризации осуществлялся в аппаратах барботажного типа, в которых ацетилен проходил через кислый водный раствор монохлористой меди. Вследствие неудовлетворительной работы капле-отборника, установленного за реактором, с парогазовым потоком, содержащим избыток ацетилена, уносилось большое количество соляно-кислого раствора солей меди в капельножидком состоянии. Из выносимого раствора катализатора после его нейтрализации и подсушки выделялась металлическая медь, которая в мелкодисперсном состоянии попадала в газопроводы и аппараты за брызгоотбойником в коллекторы приема и нагнетания компрессоров возвратного ацетилена и в другую аппаратуру по ацетиленовому тракту. В результате длительного контакта ацетилена с мелкодисперсной медью в аппаратуре и трубопроводах на различных участках технологической схемы происходило образование и накопление взрывоопасных ацетиленидов меди, которые и были источником воспламенения и термического разложения ацетилена. [c.173]

Процесс проводится под давлением. До подачи в ацетиленовые реакторы 3 пирогаз, пройдя осушку, нагревается вначале в теплообменнике" 1, а затем паром до 150—200° С в подогревателе 2 [97 ]. Содержание ацетилена после очистки составляет 0,005—0,006%. [c.118]

Промышленные установки избирательного гидрирования ацетиленовых углеводородов обычно оборудую двумя или тремя реакторами со стационарным слоем катализатора. Один или два включенных параллельно реактора работают, в то время как тре1ий выключен на регенерацию. Газ обычно проходит через слой катализатора нисходящим потоком и не охлаждается. Регенерацию, необходимую для удаления полимерных отложений с поверхности катализатора, осуществляют пропусканием восходящего потока перегретого водяного пара через глой. Для регулирования избирательности и удаления взвесей необходимо пред "смотреть возможность добавки водяного пара к поступающему газу. [c.337]

Метан и кислород, предварительно подогретые до высокой температуры, поступают в смеситель. В зависимости от конструкции горелки ацетиленового реактора газовая смесь поступает в реакционную зону по кольцевой щели (рис. 1,в) либо через большое количество отверстий малого диаметра (рис. , а и 1,6). Стабилизация процесса горения осуществляется путем подвода некоторого количества кислорода (2—6%) к основанию факела. Чтобы предотвратить отложение сажи на поверхности горелки и в реакционной зоне, пред- сматривается механическое сажеочистное устройство или подача воды, стекающей тонкой пленкой по стенкам реакционной зоны. [c.9]

I Газы пиролиза, выходящие из ацетиленового реактора 2. охлаждаются в скруббере 3, очищаются в фильтре 4 от сажи, дополнительно охлаждаются в холодиль- нике 5 и поступают в газгольдер 6. Далее газы сжима- ются компрессором 7 до 14 ат, проходят очистку от СО2 О аммиачной водой, после чего охлаждаются до темпера- туры ниже 0°С в теплообменниках 11, 12 и 14 холод- ными газами (С2Н4. С0-ЬН2, СН.)), выходящими из раз-у делительной установки 18. Для поглощения ацетилено- вых углеводо дов через теплообменники 11, 12 и 14 Гь циркулирует п 1р вотоком газу небольшое количество 1%рренные в метаноле ацетиленовые [c.17]

Конструктивное оформление горелок ацетиленовых реакторов в настоящее время различно. Некоторые типы горелок выполняются в виде отдельных каналов диаметром до 20—30 мм, другие — в виде кольцевого сечения с завихрителями и т. д. В горелках любой конструкции скорость истечения газа должна быть несколько больше скорости гооения сжигаемой метано-кисло-родной смеси (30—75 см/сек при ламинарном горении). Поскольку на практике обычно происходит турбулентное горение, скорость которого значительно больше скорости ламинарного горения, скорость истечения метано-кислородной смеси из горелок промышленных реакторов находится в пределах от 40 до 300 м/сек. [c.55]

Обязательным условием безопасности и надежност процесса горения метана в ацетиленовом реакторе яе ляетсл нормальная работа всех частей аппарата. Н практике, несмотря на соблюдение перечисленных уело ВИЙ с учетом особенностей работы горелок в ацетилено вых реакторах, возможны проскоки пламени в зон смешения или преждевременное возгорание метано-кис лородной смеси, что иногда приводит к выходу из стро горелки или смесителя. [c.56]

Фирма "The Dow hemi al o." разработала и испытала на полупромышленной установке двухстадийный метод получения стирола из фракции С4 продуктов пиролиза, содержащей бутадиен, бутены и бутан [82]. Фракцию С4 очищают от примесей ацетиленовых углеводородов селективным гидрированием, затем димери-зуют в 4-винилциклогексен при 100 °С и избыточном давлении 1.75 МПа на цеолитном катализаторе, содержащем соли одновалентной меди. Па заключительной стадии 4-винилциклогексен смешивают с водяным паром и кислородом и в реакторе с оксидным катализатором при 400 °С и избыточном давлении 0.525 МПа получают стирол. Примеси кослородсодержащих соединений удаляют адсорбцией на AlgOg. Отмечается, что этот метод экономичнее дегидрирования этилбензола на 0.25-0.4 долл/кг стирола. [c.95]

Ацетиленовые реакторы различны по конструкциям, но все они характеризуются малой инерционностью и повышенной чувствительностью к изменениям технологических параметров процесса. Работа ацетиленового реактора зависит главным образом от соотношения Ог СН4. Изменение этого соотношения приводит к нарушению нормального режима и возникновению аварийного положения, поэтому необходима высокая степень автоматизации процесса и специальная защит11ая блокировка, обеспечивающая безопасность и надежное работы. [c.96]

I. г- трубчатые печи 3 — ацетиленовый реактор < —скруббер-сажеуловитель 5 — мокро-пленс ный электрофильтр б — холодильник 7 — форабсорбер в — газгольдер 5 — сажеот- ТОЙН1 к 10 — компрессор II — абсорбер 12, 15 — водяные скрубберы /3 — дроссельный вентиль 14, /а — десорберы /5 — огнепреградитель /7 — теплообменник. [c.84]

К-1 —колонна первичного фракционирования К-2 — колонна водной промывки пирогаза М-1 — пирогазовый компрессор С-1 — осушитель пирогаза К-3 — колонна телочной промывки холодный блок — система глубокою захолаживания пирогаза К-4 — деметанизатор К-5 — деэтанизатор К-6 — этиленовая колонна К-7 — депропанизатор К-8 — пропиленовая колонна К-9 — дебутанизатор К-10 — депентанизатор Р-1 — реактор метанирования водорода Р-2 — реактор гидрирования ацетилена в этан-этиленовой фракции Р-3 — реактор гидрирования диеновых и ацетиленовых углеводородов во фракции Сз [c.813]

Сырье — сжиженная смесь аммиака и ацетилена, ацетон и раствор катализатора целочной природы поступает в реактор 1, температура в котором находится в пределах 10—40 °С (давление 2,0—2,5 МПа). Реакцию ведут при некотором избытке аммиака для того, чтобы исключить образование продуктов конденсации ацетона. Реакционная смесь направляется в стоппер-реактор 2, куда подается специальный реагент, дезактивирующий катализатор и прерывающий таким образом процесс. Далее продукты реакции поступают в газосепаратор 3, где давление дросселируется до атмосферного. Выделяющийся в виде паров аммиак совместно с непрореагировавшим ацетиленом компримируется и возвращается в реактор ], а смесь жидких продуктов подается на ректификационную колонну 4. В качестве погона этой колонны отбираются остатки непревращенного ацетона, также возвращаемого на синтез. Кубовый продукт направляется на колонну выделения ацетиленового спирта 5. Поскольку вместе с катализатором и стоппером в систему вводилась вода, синтезированный продукт отгоняется в виде гомогенного водного азеотропа, т. е. в сравнительно мягких условиях. Выделенный азеотроп ацетиленового спирта непосредственно направляется на гидрирование. Из куба колонны 5 выводится водный раствор продуктов разложения катализатора. [c.382]

Гидрирование ацетиленового спирта в диметилвинилкарбинол осуществляется на суспендированном в воде катализаторе, представляющем собой коллоидальный палладий, осажденный на носитель, с добавкой модификатора. Реакция протекает в системе из двух реакторов 6 (на рисунке показан один) при 30—80°Си давлении 0,5 — 1,0 МПа. Гидрирование происходит с выходом, близким к теоретически возможному. Продукты реакции проходят газосепаратор 7. Непрореагировавщий водород возвращается на гидрирование. Водная суспензия катализатора отделяется от органических продуктов с помощью центрифуги 8 и также возвращается в реактор 7. Сырой 2-метил-3-бутен-2-ол испаряется в теплообменнике 9 и поступает в реактор дегидратации 10. Превращение изоамиленового спирта в изопрен осуществляется в стационарном слое высокочистой окиси алюминия при атмосферном давлении и 250—300 °С. Цикл контактирования длится более 100 ч, после чего катализатор подвергается окислительной регенерации. Степень превращения изоамиленового спирта достигает 97%. Контактный газ конденсируется и подвергается водной отмывке в промывной колонне 11, в сочетании с отпарной колонной 12. Отмытый изоамиленовый спирт возвращается на контактирование Изопрен-сырец направляется на систему колонн экстрактивной ректификации Ы и 14, пройдя которые мономер достигает степени чистоты 99,9%. [c.382]

В качестве сырья используется пропан-пропиленовая фракция с массовым содержанием пропилена 60—80%- Фракцию-подвергают осушке и очистке от ацетиленовых и сернистых соединений, а также от других соединений с активным водородом. Подготовленную фракцию смешивают с циркулирующим три-пропилалюминием, компримируют и направляют на димериза-зацию в двухступенчатую систему трубчатых реакторов. Конверсия пропилена составляет 70—85%, выход димера 97%,. причем образуется некоторое количество тримера пропилена. [c.95]

Для очистки используют 5-10%-й раствор NaOH, который после отработки, отстоя и отпарки в виде сернисто-щелочных стоков (СЩС) направляется на окисление или утилизацию на предприятия целлюлозно-бумажной промышленности. Очистку от ацетилена главным образом проводят в потоке этан-этиленовой фракции в изотермических и адиабатических реакторах путем гидрирования ацетилена до этилена и этана. Избирательность процесса и снижение возможных потерь этилена зависит от применяемого типа катализатора гидрирования. На действующих установках используют несколько типов отечественных палладиевых катализаторов ПУ, МА-15, а также селективные катализаторы G-58 фирмы Sud hemie , (Германия). Гидрирование ацетиленовых и диеновых в пропан-пропиленовой фракции проводится с использованием палладиевых катализаторов ПУ, ПК-25, G-55 ( Sud hemie ). [c.781]

После выделения конденсирующихся углеводородов газы пиролиза сжимают до среднего давления. Содержащиеся в них двуокись углерода и сероводород абсорбируют новым химически стойким, неагрессивным абсорбентом, легко регенерируемым при сравнительно низкой температуре. После охлаждения и сушки газ отделяют от фракции Сз и выше. Легко полимеризующиеся высшие ацетиленовые углеводороды полностью удаляются из газа и возвращаются в реактор пиролиза. [c.46]

Высокотемпературный пиролиз этановой фракции с целью получения этилена на лабораторной трубчатой печи изучался П. С. Коган и Л. А. Потоловским 8]. Благодаря тому, что авторы в качестве реактора применяли тонкие трубки с внутренним диаметром до 12 мм из жаростойких сталей (ЭЯ1-Т сплав № 2) и кварца, им удавалось осуществить пиролиз этановой фракции при температурах 800—950° С и временах контакта от 0,57 до 0,017 сек. Было найдено оптимальное время контакта для каждой температуры, которое составляло 0,57 сек для 800° С, 0,28 сек — 830° С, 0,13 сек — 850° С, 0,06 — 0,07 сек — 900° С и 0,017 сек — 950° С. С ужесточением режима пиролиза в этих условиях степень превращения этана увеличивалась от 64,7% до 87,2%. Выход этилена на превращенное сырье при этом изменялся в пределах 74—84% вес. С повышением температуры наблюдалось увеличение выхода ацетилена от 1,33% (при 830° С) до 4,98% (при 950° С) на сырье. В оптимальных условиях, с повышением температуры, выход кокса снижался благодаря меньшему времени контакта. Наиболее подходящим режимом пиролиза этановой фракции авторы считают температуру 900° С и В1ремя контакта 0,06 сек при этих условиях конверсия составляет 74—85%, концентрация этилена в газе—37,8—35,5%, ацетиленовых— 1,7—1,2%. Выход этилена — 61—62% вес. на исходное сырье и 79—84% вес. на превращенное сырье, коксо-образование — 0,87%. [c.17]