Вакуум-кристаллизаторы выпарные также Выпарные кристаллизаторы

Существует мнение, что механизм образования дитетраэритрита более сложен и включает стадию получения акролеина [341] Специальное исследование показало, что повышению выхода дипентаэритрита способствует повыщение pH среды, а соответствующее влияние температуры в начальной концентрации ацетальдегида (при избытке формальдегида) носит экстремальный характер (максимум выхода эфира при 35—45 °С и 0,4—0,6 моль/л ацетальдегида) (рис. 62) [342]. Кроме дипентаэритрита и формиата щелочного металла, в процессе образуются также ацетали, сахароподобные и смолистые вещества. Институтом нефтехимии ЧССР разработана технологическая схема одной из последних модификаций процесса синтеза пентаэритрита (рис. 63) [340]. Сырье — ацетальдегид, формалин и суспензия гидроксида кальция (гаще-ной извести) поступают в реактор 1. Отмечается, что по условиям синтеза пентаэритрита не требуется глубокого холода. Продукты реакции направляются в нейтрализатор 2, где непревращенный гидроксид кальция нейтрализуется муравьиной кислотой. Нейтрализованная смесь, представляющая собой водный раствор пентаэритрита и других продуктов реакции, а также непревращенно-го формальдегида, метанола и солей, подается на ректификационную колонну 3. На этой колонне под давлением отгоняется метанольный раствор формальдегида. Метанол отгоняется от этой смеси на колонне 4, кубовый продукт которой возвращается на синтез. Раствор продуктов реакции из куба колонны 3 направляется в выпарной аппарат 5, где основная масса летучих продуктов,, включая воду и пентаэритрит, отгоняются под вакуумом. Упаренная жидкость поступает в центрифугу 7, в которой непрерывно выделяется кристаллический формиат кальция. Погон от упарк направляется в кристаллизатор 8 для выделения сырого пентаэритрита. Кристаллизация осуществляется методом охлаждения 204 [c.204]

Пример. В вакуум-выпарном кристаллизаторе с принудительной циркуляцией суспензии при 70 °С, производительности Л — = 180 кг/(м -ч) и среднем времени пребывания кристаллов в аппарате Т = 1,67 ч образуется сульфат аммония в виде частиц среднего размера г = 1 мм. Экспериментально определены следующие кинетические данные т = 4,3 к = 7,8-10 к = 0,18 м/ч = = 1-10 м. Известны также плотность кристаллов Рт = 1770 кг/м-и коэффициент формы а = 1 и р = 6. Требуется определить среднее пересыщение 5 при установившемся режиме. [c.110]

Помимо тиосульфата в растворе накапливаются также сульфат и роданид натрия (образующийся из содержащихся в очищаемом газе цианистых соединений). Содержание в рабочем растворе тиосульфата больше 250 г/л и сульфата натрия больше 40 г/л заметно снижает поглотительную способность мышьяково-содового раствора, часть которого поэтому должна выводиться из цикла и заменяться свежим. Из отработанного раствора выделяют тиосульфат натрия. Для этого часть регенерированного раствора, после отделения от него серы на вакуум-фильтре, выпаривают в вакуум-выпарном аппарате до плотности 1,48—1,52 г/ jn . Образующийся при выпарке осадок, содержащий в частности Na2S04, отделяют отстаиванием или на друк-фильтре и раствор охлаждают в шнековом кристаллизаторе до 25—30°. Выделившиеся. кристаллы тиосульфата натрия отделяют от маточного раствора центрифугированием и выпускают в качестве технического продукта [c.556]

В последние годы для выпаривания фосфорной кислоты стали применять выпарные аппараты с погружным горением, работающие с высоким коэффициентом использования тепла горения газа, а также башенные (распылительные) испарители, обогреваемые горячими газами. Вместо описанных выше концентраторов используются вакуум-испарители с кристаллизаторами (рис. 15, стр. 57), в которых можно регулировать пересыщение раствора фосфорной кислоты сульфатом кальция и по- [c.161]

Среды производства хлористого аммония из фильтровой жидкости содового производства характеризуются высокой коррозионной агрессивностью. Основное оборудование производства хлористого аммония методом выпаривания на одном из содовых заводов выполнено из титана. Опыт работы оборудования в течение 4-х лет показал отсутствие коррозии на титановых вакуум — кристаллизаторах и центрифугах. Однако уже в период освоения цеха была обнаружена интенсивная щелевая коррозия фланцевых соединений титановых аппаратов I и II корпусов четырехкорпусной выпарной установки, работавших при температурах 160° и 140°С в растворах NH4 I 18% + Na l 8% с pH 6. Кроме-того, отмечена также коррозия титановой поверхности в объема раствора при температуре 160°С на загрязненных или грубоза-чищенных участках поверхности сепаратора имелись небольшие язвочки. [c.50]

Расчет. Прп полном расчете вакуум-выпарной установки определяют количество регенерируемого лактама расход пара в вакуум-испарителе расход пара в вакуум-перегонном кубе размеры вак5 уд1-испарителя размеры конденсатора, вакуум-испарителя, вакуум-дистиллятора и кристаллизатора, а также расход охлаждающей воды. [c.257]

Другой вариант переработки растворов осадительных ванн вискозного производства [123] состоит в упаривании растворов в установке, представленной на рис. Х1У.2. Основная часть последней — вакуум-выпарной аппарат, в котором первую греющую камеру обогревают паром, поступающим из котельной, а вторзгю — вторичным паром, который используют также в подогревателях растворов. Трубки теплообменников выполнены из специального коррозионностойкого графита ( дурабон ). Кожух гуммируют для защиты от действия кислоты. Расход пара 0,6 кг/кг выпаренной воды. Раствор после упаривания поступает на низкотемпературную вакуум-испарительную кристаллизацию (рис. ХХУ.З). Кристаллизатор оборудован специальным перемешивающим устройством, поддерживающим кристаллы сульфата натрия во взвешенном состоянии, что предупреждает забивку кристаллизатора и соединительных трубок. Осадок отделяют на центрифуге и промывают. Неэкономичность при нынешнем уровне техники полной отмывки, по мнению Гетце [123], обусловливает наличие примеси сульфата цинка в мирабилите. Осадок после центрифуги обрабатывают щелочью для нейтрализации серной кислоты и вновь центрифугируют. [c.226]

В производстве чистои (рафинированной) меди образуются растворы (щелока), которые периодически сливают из электролизеров. В этих растворах содержится до 200 г/л медного купороса, 120 г/л свободной серной кислоты, а также примеси сульфатов никеля, железа, кальция и др. Путем упаривания щелоков или осаждения из них меди получают медный купорос. По первому способу растворы сначала обрабатывают медной стружкой или медным ломом (лом анодной и катодной меди) при нагревании до 75—80 °С. Затем медь растворяют и окисляют в реакторах, оборудованных мешалками и змеевиками для парового обогрева для окисления в реакторы подают сжатый воздух. Растворение меди продолжается 12—24 ч. Процесс считается законченны , когда содержание свободной серной кислоты в растворе пе превышает 0,5%. Раствор медного купороса отделяют от выпав иего осадка и направляют в вакуум-выпариую установку, состоящую из 2—3 последовательно соединенных выпарных аппаратов, обогреваемых глухим паром. Упаренный при 80—90 °С насыщенный раствор, содержащий 650—700 г/л медного купороса, охлаждают в механическом кристаллизаторе. Кристаллический продукт отделяют от маточного раствора в центрифуге, промывают и сушат. [c.231]