Колонны в производстве хлористого этила

В непрерывном процессе получения хлорбензола, предложенном Б. Е. Беркманом, реакционная масса разогревается до температуры кипения (76—85°С) и при этом отвод тепла реакции происходит за счет испарения части хлорируемого бензола. На испарение расходуется значительное количество выделяющегося тепла, которое, таким образом, отводится более интенсивно. При этом вместе с хлористым водородом уходят из колонны и пары бензола, которые после конденсации в холодильнике возвращаются на хлорирование. Этот метод аналогичен адиабатической абсорбции хлористого водорода в производстве соляной кислоты по методу Гаспаряна. Эта схема производства обеспечивает высокую производительность и в настоящее время является наиболее перспективной (на рис. 27 гл. VI представлена схема непрерывного хлорирования бензола). [c.520]

Продукты. Фракционированной перегонкой смеси сырых хлорпроизводных после их отделения от углеводородов и дополнительного хлорирования получается два продукта хлористый этил с примесью хлорвинила (не более 0,2%) и сырой дихлорэтан, представляющий собой смесь симметричного дихлорэтана и других хлорпроизводных (этот продукт получается с низа колонны и перегоняется на 85% между 55 и 105° С). Выход сырого дихлорэтана, который применяется в качестве растворителя масел, составляет 5—7% от всего продукта. На 100 кг хлористого этила образуется 55 кг 100 -ной соляной кислоты, которая обычно применяется в производстве хлористого этила гидрохлорированием этилена. [c.20]

Из сборника орошения колонны III отбирается практически чистый хлористый этил. Так как для производства тетраэтилсвинца, потребляющего большие количества хлористого этила, требуется особенно, чистый продукт, его дополнительно отпаривают в колонне IV для удаления низкокипящих компонентов, главным образом хлористого винила. Эти легкие компоненты также поступают в сборник 21-, очищенный хлористый этил отбирается из колонны IV и через холодильник 23 и осушитель (щелочную колонну) 24 поступает в емкость 25. [c.175]

На СХЗ в целях уменьшения коррозии была внедрена дополнительная осушка хлористого водорода вымораживанием, что повлекло за собой снижение влаги в хлористом водороде и уменьшение коррозии в цехе хлорвинила. В производстве тетрахлорэтилена колонна ректификации часто выходила из строя потому, что продукт, который подается на питание этой колонны, имел большую кислотность. Дополнительная установка флорентийского сосуда, где происходит разделение хлорорганического слоя от кислоты, привела к более стабильной работе колонны и снижению коррозии. [c.7]

В основном весь комплекс исследовательских задач будет выполнен на примере дефлегматора ректификационной колонны выделения хлористого водорода в процессе получения смеси хладонов 11 и 12. Данный технологический процесс является типовым для производства широкого спектра хладонов. Для опытно-промышленной установки он представляет собой совмещенную технологическую схему с многократным использованием оборудования. На его примере в следующей главе будет решаться вопрос построения номограмм проектирования верха ректификационной колонны, как один из способов реализации аппаратурной гибкости. В связи с этим рассмотрим этот процесс более подробно и остановимся на его особенностях. [c.165]

По сути технологический процесс представляет собой гибкую химико-технологическую систему, ориентированную на получение широкой номенклатуры хладонов (хладоны 11 —12, 113—114, 122—123) причем товарным продуктом, отбираемым с верха ректификационной колонны, для всех этих производств остается хлористый водород. [c.167]

Агрессивность многих технологических сред в производстве хлорбензола в основном определяется присутствием в них хлора, хлористого водорода и воды. До введения стадии нейтрализации хлористого водорода в хлорированной массе, поступающей на ректификацию, весьма быстрому коррозионному разрушению подвергались дефлегматоры, холодильники, ректификационные колонны, трубопроводы и запорная арматура. После введения нейтрализации срок службы стальных ректификационных колонн 8 я 13 увеличился до 10—12 лет. Кожухотрубные подогреватели кубовой жидкости в этих колоннах при толщине стенок 2,0—2,5 мм эксплуатируются без ремонта более 6 лет. Однако срок службы стальных холодильников, используемых для охлаждения и конденсации паров бензола, хлорбензола, а также паров смеси воды и дихлорпроизводных бензола при перегонке с паром, составляет лишь 1—2 года. Холодильники, применяемые для охлаждения и конденсации паров хлорбензола, поступающих из ректификационной колонны 19, эксплуатируемой при более высокой температуре, приходят в полную негодность через 4—6. месяцев. [c.264]

При изменении давления на линии потребителя хлористого водорода (например, производства хлористого винила) автоматически изменяется производительность колонны десорбции манометр 18 посылает соответствующий корректирующей импульс регулятору расхода концентрированной кислоты 10. Если давление на линии потребителя повышается до максимально допустимого, регулятор 17 открывает электромагнитный клапан 19 на линии сброса хлористого водорода в щелочный абсорбер и при помощи электромагнитного клапана 20 снижает или прекращает подачу пара в кипятильник десорбера. Регулирующая система 17—10 работает при этом как система предварения, обеспечивая к моменту прекращения подачи пара в кипятильник постепенное снижение производительности установки. [c.242]

В настоящее время для получения хлорноватистой кислоты методом хлорирования воды в присутствии известняка применяют стальные колонны, футерованные кислотоупорными керамическими плитками на замазке арзамит-5 или на диабазовой замазке. Аппараты с такой защитой не удовлетворяют современным требованиям производства вследствие пористости диабазовой замазки и сравнительно малой стойкости замазки арзамит-5 срок службы покрытия составляет в среднем 8—10 месяцев (табл. 10.12). Как следует из приведенных в табл. 10.13 данных, футерованные аппараты подвергаются значительному разрушению также в условиях гипохлорирования хлористого аллила и в получаемых при этом продуктах, содержащих примесь хлорноватистой кислоты. [c.217]

Для получения концентрированного сухого хлористого во дорода газ из печей синтеза или отбросный хлористый водород (отход производства хлорорганических продуктов) направляют 3 колонну 13 (см. рис. 161) на абсорбцию азеотропной смесью. Из нижней части колонны 13 вытекает 31—35%-ная соляная кислота, из верхней части выходят отходящие газы, направляемые в санитарную колонку (на схеме не показана), аналогичную колонне 7. Кислота собирается в бак 14, через сифон подается в теплообменник 18, где подогревается до 60—70 °С, и поступает в отпарную графитовую колонну 15. В кипятильнике этой колонны, также выполненном из графита, кислота нагревается паром для удаления НС1. Из нижней части колонны 15 вытекает 20%-ная соляная кислота (азеотропная смесь). В теплообменнике 18 она охлаждается до 35—40 °С, нагревая кислоту, поступающую на отпаривание, и направляется в бак 19. откуда перекачивается на абсорбцию в колонну 13. [c.405]

В организации Государственного комитета по химии разработана схема и эскизные проекты оборудования комплектной установки для получения сухого чистого хлористого водорода мощностью 8 -Ю тыс.т/год. Так как в каждой установке поверхности теплопередачи теплообменных аппаратов составляют около 200 м2, а кроме теплообменных потребуются колонны, трубы, насосы и арматура, то можно опре -делить, что только для этой отрасли производства потребуется выпускать ежегодно около 250 т графитового оборудования и в том числе теплообменных аппаратов из графита на 2000 м в год. [c.211]

Газообразный хлористый водород поглощают водой в керамиковых колоннах, заполненных керамиковыми кольцами или другой насадкой и орошаемых сверху водой. При этом получается соляная кислота, которую используют в производстве. [c.247]

Процесс предварительной очистки раствора хлористого натрия от ионов Са + и осуществляется вне аппаратуры самого содового процесса. Это в значительной степени повышает культуру содового производства, устраняя необходимость частой чистки насосов, колонн и других аппаратов содового производства, что обычно приводило к понижению производительности и нарушению технологического режима. [c.274]

Производительность карбонизационной колонны может быть значительно увеличена, если работать на газе с более высоким содержанием СО2, например при условии использования отбросной 90%-ной углекислоты, получаемой при производстве водорода конверсионным методом (стр. 206). Увеличение производительности колонны в этом случае можно объяснить тем, что скорость реакции в нижней зоне колонны приблизительно пропорциональна концентрации СО2 в газе, при условии хорошего охлаждения колонны для отвода тепла реакции. Повышение парциального давления СО2 в газе увеличивает коэфициент использования натрия до 74% и выше, что снижает расход хлористого натрия на 4—5%, уменьшает потери аммиака, сокращает объемы промывателей и т. д. [c.280]

На рис. 54 представлена принципиальная схема производства кумароно-инденовых полимеров, разработанная Горьковским заводом Нефтегаз . В выпарной куб ректификационной установки 1 загружают легкое масло, из которого выделяется фракция с температурой кипения 160—200°С. Эта фракция сначала поступает в ректификационную колонну 2, откуда, пройдя дефлегматор 3 и холодильник 4, она направляется в резервуар 5. С помощью насоса 6 фракцию подают в аппарат 7 для полимеризации, а катализатор (хлористый алюминий) циркуляционным насосом 8 — в аппарат 7. Полимеризацию производят при температуре 50—60°С в течение [c.139]

Ничего этого при налаживании производства борнилхлорида не было. Получени е хлористого водорода на камфарных заводах осуществлялось сернокислотным способом действием серной кислоты на хлористый натрий [37]. Хлористый водород сушился в колоннах, орошаемых серной кислотой, после чего поступал в аппарат для сатурации пинена. [c.38]

В начале разработки процесса производства хлористого металлила газообразный хлор барботировади через жидкий изобутилен. При этом в качестве побочного продукта образовывалось большое количество хлористого трет-бутпла, так как хлористый водород, выделявшийся в результате реакции замещения, очень легко присоединялся к непрореагировавшему изобутилену. Указанное затруднение было преодолено тем, что процесс стали проводить по непрерывной схеме, стараясь как можно быстрее удалять из зоны реакции хлористый водород [26]. Для этого жидкий изобутилен и хлор (молярное отношение 1,5 1) пропускали через форсунку (инжектор), обеспечивавшую хорошее перемешивание реагирующих веществ. Полученная смесь поступала затем в короткий реактор, охлаждаемый водой (время пребывания смеси в реакторе при 0° составляло 0,0057 сек.), откуда попадала в колонну, в которой хлористый водород отмывался теплой водой. Все хлорированные продукты конденсировали, после чего смесь подвергали ректификации для выделения хлористого металлила. [c.181]

Высокая теплопроводность графитовых материалов делает их непревзойденными для изготовления теплообменной аппаратуры, работающей в высокоагрессивных средах. В производстве хлористого водорода применяют холодильни-1СИ из игурита, которые служат по семь лет и более. На ряде химических заводов работают абсорбционные колонны, изготовленные из бакелитированного графита и заполненные фторопластовыми кольцами. В Германии на этой стадии производства применяют аппараты из пропитанного графита — игурита, выполненные в виде многокамерных абсорберов для получения соляной кислоты, работающие по принципу прямотока и противотока. [c.256]

В типовой установке по производству хлористого водорода необходимы отпарная (рис.6) и абсорбционная колонны и печь синтеза хлористого водорода (рис,7).Изготовление царг этих колонн намечается из электродов с последующей расточкой их под внутренний размер,,В настоящее время электродной промышленностью выпускаются графитовые электроды диаметром до 700 мм, из которых могут быть изготовлены царги с максимальным внутренним диаметром до 800 мм. В отпарной колонне предусматривается соединение царг между собой на прокладках при помощи общих стяжек. Печь синтеза намечается изготовить путем Склейки отдельных царг. Очевидно, для колонной аппаратуры, к которой не пред Аявпдатся требоаанвя в отношении теплопередачи, воз ..-жно применение угольных царг, изготовленных более простым методом - трамбованием. [c.219]

Для выделения компонентов верхний и нижний слой посту-, пают на ректификацию, которая осуществляется в периодически действующих ректификационных колоннах. Высота колонны с насадкой из колец Рашига 10ХЮХ2 составляет 10—20 м. Флегмовое число 3—5. Выделенные бензол и хлористый этил вновь возвращаются в производство. [c.115]

Преимущества раздельной дестилляции фильтровой жидкости и аммиачных конденсатов заключаются в некотором уменьшении расхода мятого пара (за счет использования большого количества пара испарителя), в снижении объемов жидкости теплообменника и дестиллера и в соответствующем снижении потерь извести, NH3 и СО2 на дестилляции. При этом возрастает производительность основной дестилляционной колонны и создается возможность эффективного использования тепла аммиачных конденсатов в связи с отсутствием в жидкости, выходящей из дестиллера аммиачных конденсатов, каких-либо твердых веществ или вредных примесей. Эта схема позволяет также увеличить содержание a l2 в дестиллерной жидкости, что важно при производстве хлористого кальция. [c.256]

Амилнафталины представляют собой маслянистые высококипящие, термически стойкие жидкости. Их можно применять в качестве теплоносителя для производства смачивающих веществ и эмульгаторов, а ди- и иолиамилнафталины, кроме того, в качестве пластификаторов. Схема установки для алкилирования нафталина представлена на рис, 48. Сырьем для этого процесса служат смешанные хлористые амилы, образующиеся при хлорировании пентана, и 2-пентен — побочный продукт производства грег-амилфенола. Смесь хлористых амилов из бака 1 и расплавленный нафталин из емкости 3 поступают в реактор 2, оборудованный колонной 4, конденсатором 5 и двумя сепарато-раМ И 6 -а 8. Здесь половину общего количества хлористых амилов пере- [c.226]

Описано производство хлората калия электролизом растворов КС1 в электролизерах с графитовыми анодами и стальными катодами [138]. В электролизеры поступает раствор, содержащий примерно 250 г/л КС1, 50 г/л K IO3 и 2 г/л К2СГ2О4 при pH oKoiio 5,5. При прохождении через электролизеры 5—10 г/л хлористого калия превращается в хлорат и гипохлорит. Раствор из электролизеров лри pH = 6,9 поступает в реакторы, где в течение примерно 7 ч основная масса гипохлорита превращается в хлорат. Затем раствор охлаждается до 15—20 °С распылением в колонне, продуваемой воздухом, при этом кристаллизуется хлорат калия. Кристаллы отделяют на центрифуге. Маточник донасыщают хлористым калием для восполнения его расхода и возвращают вновь на питание электролизеров. [c.410]

Исходный бензол на первой стадии технологического процесса освобождается от воды азеотропной осушкой. При подготовке сырья катализатор в отдельном аппарате смешивается с полиизо-пропилбензолами и циркулирующим катализаторным комплексом и в жидком виде подается в реактор, где олефин барботирует через смесь бензола с катализаторным комплексом. Катализаторный комплекс затем отстаивается от алкилата и возвращается в цикл. Последующая переработка алкилата предполагает промывку водой для разложения растворившегося катализаторного комплекса. Образование при этом хлористого водорода и солей алюминия делает необходимым использование системы очистки сточных вод. Нейтрализованный алкилат направляется на ректификацию. Здесь в системе ректификационных колонн он делится на бензол, изопропилбензол, ди- и полиизопропилбензолы. Кроме того, при ректификации получают этилбензол и изобутилбензол. Присутствие последних в алкилате связано с недостаточной чистотой пропилена, в котором обычно есть примеси этилена и бутиле-нов. Создание в настоящее время установок большой мощности для производства этилена и пропилена, оснащенных высокоэффективными ректификационными колоннами, позволит вести алкилирование пропиленом высокой чистоты и избавиться от непроизводительного расхода бензола. [c.180]

Получение хлора химическим способом основано на взаимодействии хлористого калия с азотной кислотой. Этот метод осуществлен фирмой Southwest Potash orp. в г. Виксбург (Миссисипи). Реакция протекает при атмосферном давлении и температуре 75—125° С. Образуется смесь хлора с нитрозилхлоридом в отношении 2 1. Затем газ сжижается охлажденным бромом. Сконденсированная жидкость поступает в разделительную колонну, из которой хлор-газ выводится через верхний штуцер. На производство 1 т хлора этим методом на установке мощностью 20 тыс. г/гоб I2 требуется (т) [164] [c.397]

Технологическая схема производства изображена на рис. 48. Очищенный ацетилен из газгольдера проходит предохранительный гидравлический затвор 1 (или огнепреградитель) и поступает на осушку. Она проводится в два этапа вначале ацетилен охлаждают рассолом с температурой около 0°С (чтобы удаляемая вода не превращалась в лед), затем отделяют конденсат и окончательно осушают газ в колонне 3 твердой щелочью или концентрирО ванным раствором щелочи, образующимся в адпарате 13. После этого ацетилен в смесителе 4 смешивается с сухим хлористые водородом и стадия подготовки реагентов заканчивается. [c.195]

Смесь паров хлористого метила, мономеров и воды, выходящая из дегазатора, поступает в водяной и пропановый холодильники, изготовленные из стали Х18Н10Т, в результате чего конденсируется вода. Затем пары хлористого метила и мономеров подвергаются компримированию и после охлаждения направляются в батарею осушителей. В качестве осушителей чаще всего используют окись алюминия. Осушенные пары возвратных продуктов вторично компримцруются и конденсируются, после чего разгоняются на тарельчатых колоннах. Эти колонны, а также сопряженную с ними конденсационно-охладительную аппаратуру рекомендуется изготовлять из углеродистой стали с припуском на коррозионный износ. Последний будет тем меньше, чем лучше производится осушка возвратного хлористого метила и чем строже аналитический контроль на этом участке производства. [c.310]

Фирма I I (Англия) в 1967 г. ввела в строй завод мощностью 5000 т/г. Упрощенная принципиальная схема производства ме-тилхлорсиланов, получаемых на этом заводе в реакторе с кипящим слоем, показана на рис. П1-16 [629, 635]. Колонна 3 служит для отделения непрореагировавшего хлористого метила, возвращаемого на синтез. В колонне 4 от метилхлорснланов отделяют компоненты с температурами кипения выше 70 °С, а в колон- [c.117]

Из дистилляционной колонны 3 выводится оставшийся после выделения аммиака раствор хлористого кальция СаСЬ, содержащий Na l. Это отход содового производства. Его направляют в шламовые бассейны, так называемые белые моря , расположенные за пределами завода. Этот отход до настоящего времени не нашел еще применения, и вопрос о его использовании нуждается в разрешении. [c.122]

Различные типы молекулярных комплексов образуются и в системе этилен — хлор — хлористый водород. Реакция осуществляется при 98 К и, вероятно, идет в момент плавления эвтектической смеси молекулярных комплексов хлор — этилен и этилен — хлористый водород. В результате реакции с выходом, близким к 100%, образуется хроматографически чистый дихлорэтан. Применение хлористого водорода в качестве растворителя позволяет регулировать скорость процесса в отличие от реакции без растворителя. Кроме того, использование жидкого хлористого водорода позволяет проводить низкотемпературное хлорирование различных олефинов в условиях струи или барботажа хлора и олефина в колонны с жидким хлористым водородом. Все это открывает возможности для создания принципиально новых технологических процессов, позволяющих вести одностадийные синтезы и устраняющих дорогостоящее ректификационное разделение продуктов реакции. Кроме того, применение жидкого хлористого водорода в качестве растворителя весьма важно, так как хлористый водород образуется в качестве побочного продукта во многих химических производствах и его использование и утилизация представляют важную задачу. [c.131]

Хлористый водород — отход ряда производств хлорорганических продуктов — поглощается в насадочных колоннах Гаспаряна адиабатического типаАбсорбцию ведут при температуре кипения соляной кислоты. При этом отгоняются летучие органические соединения (например, бензол), образующие с водой азеотропные смеси, а также двуокись серы и хлор. При отдувке соляной кислоты воздухом получают продукт, по качеству близкий к синтетической соляной кислоте. Пары воды и летучих органических примесей, а также хлор, двуокись серы улавливаются в абсорберах, установленных после отдувочного аппарата. Уловленные органические примеси возвращаются в производственный цикл, соляная кислота может быть отправлена потребителям в гуммированных цистернах. [c.220]

Отделенные от раствора хлористого аммония кристаллы бикарбоната натрия промывают водой на вакуум-фильтре 6 для окончательного удаления фильтровой жидкости из отфильтрованного бикарбоната. Если этого не сделать, то в печи для кальцинации не отмытый от кристаллов бикарбоната натрия хлористый аммоний будет взаимодействовать с ним по реакции NH4 l-b H-NaH Oa — ЫНзЧ-СОг-ЬЫаСИ-НгО, что приведет к снижению выхода кальцинированной соды и ухудшению ее качества (примесью поваренной соли). Из печи кальцинации 7 кальцинированная сода поступает на упаковку как готовый продукт производства. Газы, выходящие из печи кальцинации, содержащие водяной пар и около 90% углекислоты, после охлаждения и промывки водой подают в карбонизационную колонну 5. [c.98]