Обогрев реакционных аппарато

Конденсацию 4-нитрофенола н 4-нитрохлорбензола в среде нитробензола в присутствии поташа проводили стальном эмалированном реакторе емкостью 3,2 м , снабженном якорной мешалкой и рубашкой для обогрева жидкой дифе-иильной смесью (ВОТ). Нагрев реактора с загруженным сырьем проводили около суток. При температуре реакционной массы 250 С возникла утечка паров нитробензола через сальник вала мешалки, и аппарат был поставлен на охлаждение. После устранения утечки обогрев реактора продолжили. Примерно через сутки произошел выброс реакционной массы. [c.346]

Особенностью аппарата является экранирование статора асинхронного электродвигателя от реакционного пространства немагнитным материалом, что позволяет отказаться от сальникового уплотнения вала мешалки, так как ротор двигателя находится под реакционным давлением. Аппарат изготовлен из нержавеющей стали (рабочий объем 0,5 л, рабочее давление 200 ат.н) и предназначен для проведения в нем реакций в присутствии взвешенного катализатора при повышенных давлении и температуре. Турбинная мешалка обеспечивает эффективное перемешивание реакционной смеси. Обогрев аппарата производится либо электрическим током, либо циркулирующим в рубашке теплоносителем. [c.361]

Рис. 124. Прямой обогрев реакционного аппарата топочными газами топка 2 —обогревательные газовые каналы 3 — железный защитный фартук на случай перелива из котла при вспенивании жидкости 4 —нормальный уровень жидкости в обогреваемом аппарате 5 бо-ров.

Перемешивание массы в аппарате осуществляют с помощью якорной или рамной мешалки, выполненной из того же материала, что и реактор скорость перемешивания составляет в среднем 60 об/мин. Можно использовать и турбинные мешалки, скорость вращения которых достигает 90—180 об/мин. Реакционный аппарат обычно имеет барботер или патрубок для подачи инертного газа, ряд штуцеров для загрузки исходных реагентов, выгрузки готового полиэфира и отбора проб, а также люк для осмотра, чистки и ремонта реактора. Обогрев реактора осуществляется через рубашку или змеевик, помещенный внутрь аппарата. В промышленных реакторах для обогрева чаще всего используют теплоносители в первую очередь, смесь дифенила и дифенилоксида (динил, дау-терм) и водяной пар. Применяется также индукционный электрообогрев. В обычных промышленных реакторах емкостью 3—10 м от одной операции можно получить до 12 т раствора полиэфира в мономере. В настоящее время имеется опыт эксплуатации аппаратов емкостью более 30 м . [c.51]

Как осуществляется обогрев реакционных аппаратов [c.33]

Рис. 97. Прямой обогрев реакционного аппарата топочными газами

Принимая во внимание, что тепло сжигаемого природного газа расходуется на обогрев реакционного объема и на получение энергии, с общегосударственной точки зрения газовые выбросы значительно сократились. Сопоставление согласно [73, 74] выбросов в атмосферу (в кг/т) старыми малотоннажными производствами с учетом удельных выбросов ТЭЦ, работающих на угле, и крупнотоннажными агрегатами, имеющими замкнутые энерготехнологические связи между аппаратами, приведено ниже [c.210]

Для создания гидродинамического режима в аппарате, близкого к идеальному вытеснению, предлагаются конструкции реакторов, выполненные в виде узкого канала большой длины. Наиболее удобная форма канала — спираль. Обогрев реакционной массы осуществляется через боковые стенки [172]. Фактически аппарат имеет два спиральных канала — открытый сверху для реакционной массы и закрытый — для греющего пара. Представляет также интерес реактор аналогичной конструкции, боковые стенки спирали которого выполнены из гнутых труб, по которым циркулирует теплоноситель [173]. [c.52]

Обогрев горячей водой. В некоторых установках реакционные аппараты обогреваются горячей водой, имеющей температуру до 100°. Нагрев воды осуществляется в специальных водогрейных котлах, из которых горячая вода с помощью насоса подается по трубам в нагревательные устройства. После отдачи тепла вода возвращается в водогрейный котел для дальнейшего нагрева и использования. [c.45]

Обогрев горячей водой при температуре свыше 100° недостаточно эффективен по сравнению с водяным паром, поэтому этот способ применяется очень редко. Только для получения более высоких температур порядка 300—350° целесообразно применять так называемую перегретую воду. Перегретая вода характеризуется давлением, близким критическому, 225 ата и температурой 374°. Применяют перегретую воду для нагрева реакционных аппаратов от 200 до 350°, однако сложность оборудования и высокое давление в системе является тормозом для широкого внедрения этого способа нагрева в промышленности. [c.45]

Обогрев и охлаждение реакционных аппаратов. Способ обогрева и охлаждения реакционных аппаратов зависит, в первую очередь, от температуры процесса и затем от характера выбранных теплоносителей и охлаждающих агентов. [c.52]

Можно применять индукционный обогрев колонного аппарата, что позволит улучшить равномерность обогрева реакционной массы и упростить систему обогрева аппарата. [c.147]

Обогрев водяным паром. Водяной пар является наиболее распространенным теплоносителем, его получают очень просто, он обладает значительным запасом тепла (в виде скрытой теплоты парообразования), безопасен в пожарном отношении. Основной недостаток водяного пара — невыгодность применения его для нагрева выше 160—180 °С, так как это связано с увеличением давления пара и усложнением оборудования. Обогрев водяным паром производится введением его либо непосредственно в обогреваемую массу (о с т-р ы й пар), либо в пространство, отделенное от обогреваемой массы перегородкой (глухой пар). При обогреве острым паром конденсат смешивается с обогреваемой жидкостью, поэтому реакционные аппараты в основном обогреваются глухим паром. Греющий пар поступает в рубашку или змеевик аппарата через один или несколько штуцеров, расположенных обычно в верхней части. Паровые рубашки применяют только для обогрева паром невысокого давления (до 5 ат), для обогрева паром высокого давления обычно используют змеевики из стальных труб. [c.23]

Обогрев высококипящими веществами. В качестве высококипящих органических теплоносителей (ВОТ) для обогрева реакционных аппаратов до 300—400 °С применяют дитолилметан и смесь дифенила и дифенилоксида. При обычной температуре это жидкости [c.23]

Сущность получения новолачных смол заключается в следующем. Реакционная смесь, в которой на 100 кг фенола берется 27,2—27,4 кг формальдегида и 0,2 кг соляной кислоты, подается в реакционный аппарат (рис. 76). Последний имеет вид котла с цилиндрическим корпусом 1, шаровым днищем 3 и сферической крышкой 2. Для перемешивания высоковязкой массы в pea к- торе имеется якорная мешалка 5, которая приводится в движение через редуктор 5 электродвигателем 6. Обогрев реакционной массы до 200°С производится паром высокого давления Пата), для чего в котле имеется паровая рубашка. В нижней части реактора находится устройство для слива смолы. На крышке цилиндрической части аппарата имеются штуцеры для ввода сырья, для отвода паров, для термометра и т. п. [c.325]

Какой обогрев вязких жидкостей в реакционных аппаратах следует предпочесть при помощи змеевика или паровой рубашки [c.102]

В первом случае процесс ведут в чугунных аппаратах конической формы. Реакционная масса — жидкость, достаточно подвижная, вязкая или весьма густая, в зависимости от характера сплавляемых продуктов. Щелочное плавление в аппаратах при атмосферном давлении связано с испарением большого количества воды. Требуемая температура достигается лишь после испарения всей воды, вследствие чего аппараты должны иметь развитую поверхность нагрева, так как скорость процесса зависит от количества тепла, подводимого к реакционной массе. При щелочном плавлении в автоклавах необходимая температура достигается значительно быстрее и меньшими затратами тепла. Реакционная масса более подвижна, и процесс идет более гладко, без окисления, с большим выходом. Обогрев ведется на огневых топках или перегретой водой при циркуляции ее по трубкам, вплавленным в стенку автоклава (рис. 9). По характеру реакционной массы, имеющей щелочную среду, выбор чугуна или стали для аппарата щелочного плавления вполне себя оправдывает. [c.84]

Изомеризация псевдоэфедрина. Процесс изомеризации ведут в стальном освинцованном аппарате, снабженном масляным обогревом и обратным холодильником. В аппарат загружают серную кислоту с удельным весом 1,4 и при перемешивании добавляют необходимое количество псевдоэфедрина по расчету. Массу постепенно нагревают, включая электро-обогрев, и доводят до кипения. Масло в бане имеет температуру 140—150°. Через некоторое время берут пробу на определение избыточной кислоты, которой должно быть не более 40—43%. По окончании процесса остывшую реакционную массу передают в другой аппарат. В этом аппарате в охлажденную до 50° массу при перемешивании тонкой струей постепенно добавляют 25%-ный раствор аммиака. Затем ее доводят раствором аммиака до слабокислой реакции на бумажку конго и через некоторое время — до явно щелочной на фенолфталеин. В результате выделяется псевдоэфедрин, который отделяют от эфедрина (в виде масла) на центрифуге. Процесс изомеризации проходит лишь на 50%. Маточный раствор, содержащий эфедрин, обрабатывают дихлорэтаном, аналогично первичной обработке. [c.573]

Взаимодействие суспензии гидрида натрия с метилборатом может быть проведено при атмосферном давлении, так как добавляемый метилборат растворяется в масле и быстро вступает в реакцию. Реакция с сухим гидридом, как правило, идет при повышенном давлении (до 10 аг) [134]. Выход при работе с сухим гидридом атрия составляет 76—87%, а с масляной суспензией— до 95%. Указывают, что при употреблении небольшого избытка гидрида натрия (2—15%) выход (по бору) может быть повышен до 97%. С дрз ой стороны, применение гидрида в виде масляной суспензии вызывает известное усложнение процесса на стадии выделения боргидрида натрия из реакционной смеси. На рис. X. 15 приведена схема процесса получения боргидрида натрия в виде масляной суспензии [82, 141, 143]. Приготовление масляной суспензии гидрида натрия можно вести в том же аппарате, где будет вестись реакция с метилборатом, но лучше в отдельном. В последнем случае готовую суспензию, полученную при 280—290°С и содержащую 25% NaH, передают в промежуточное хранилище, где ее охлаждают до 250° С. Для предупреждения оседания гидрида в хранилищах установлены мешалки. Из хранилища суспензию накачивают в реактор, снабженный мешалкой и рубашкой для обогрева. Обогрев ведется с помощью циркулирующего масла. Одновременно в реактор подают метилборат в количестве, требуемом по уравнению реакции. Взаимодействие метилбората с гидридом натрия идет при 250—270° С и атмосферном давлении. [c.408]

Расплав затем переводят в емкость для разложения, состоящую из двух частей крекинг-зоны и конденсирующей зоны. В первой из них, где поддерживается температура 400—500 °С, протекает термическая деструкция полимеров, а во второй зоне улавливаются высококипящие неполностью продеструктированные олигомеры, которые далее возвращают на повторный пиролиз. Газы пиролиза охлаждаются в холодильнике и выделяются в виде жидких или газообразных продуктов. Газообразные продукты поступают в нейтрализатор для промывки от остатков хлористого водорода, охлаждаются и затем хранятся в газгольдере. Часть этих газов в нагретом состоянии пройдя специальную печь направляют на обогрев реакционных аппаратов. Жидкие продукты поступают в хранилище для масел через масляный сепаратор, в котором удаляется вода. [c.230]

Реакционные аппараты снабжены обратными холодильниками. Обогрев реакционного аппарата осуществляют через рубашку горячей водой или паром давлением до 3 ата. Фильтрацию кон-денсационносо раствора ведут на обычном нутч-фильтре из того же материала, что и аппарат. [c.68]

Пример химической защиты реакционного аппарата. Наиболее рационально химическая защита решена в реакционном аппарате, изображенном на рис. 2.20, предпазначенпом для проведения химических процессов в сильно агрессивных горячих (/ до 200°С), кислых или переменных (кислота — щелочь) средах. В аппарате допускается обогрев паром или высокотемпературным органическим геплоносителем и охлаждение водой или рассолом. [c.71]

Технологический процесс получения полиэфиров методом равновесной поликонденсации осуществляют в эфиризаторах сравнительно не-больщой емкости (до 5 м ) из нержавеющей стали или алюминия, снабженных якорной или рамной мешалкой и соединенных с уловительной установкой. Обогрев осуществляется паром высокого давления или парами высококипящих теплоносителей. Уловительная установка, назначением которой является улавливание летучих исходных компонентов и возвращение их в реакционный аппарат (исключением является конденсационная вода, которая должна отводиться из сферы реакции) имеет существенное значение. [c.121]

Реакционная секция печи пиролиза имеет стальной каркас с внутренней подвесной огнеупорной кладкой, внутри печи расположены 30 параллельных горизонтальных реакционных труб диаметром 58 X 5 мм из сплава Л Ь 2 (Х25Ю5). Реакционные трубы в утри печи уложены на сплошную ступенчатую кирпичную опору. Реакционные потоки объединяются в закалочном аппарате, куда для быстрого охлаждения газа подается распыленная форсунками вода. Пирогаз вместе с парами воды после закалки и отбора, пробы отправляется в печь--трубу на сжигание. Обогрев реакционной секции печи производится панельными беспламенными инжекционными горелками за счет сжигания туймазинского топливного газа. На фиг. 2 показан вид реакционной секции печи с новым закалочным аппаратом. [c.7]

Обогрев или охлаждение реагирующей массы в реакционном котле осуществляется с помощью рубашки 1ли змеевика, помещаемого внутрь аппарата. Иногда гакой котел конструктивно выполняют в виде корпуса л вкладыша с мешалкой. Вкладыш покоится в легкоплавком сплаве, необходимом для улучшения теплопе-эедачи и достижения условий мягкого обогрева. Такой зеактор называется автоклавом автоклавы работают [c.115]

При 125 °С подачу пара в рубашку реактора прекраш,ают и начинают равномерно вводить в аппарат реакционную смесь с такой скоростью, чтобы температура не превышала 123 2 °С. После введения всей смеси перемешивают реакционную массу в течение 3 ч при 120—126 °С. Затем обогрев отключают и при работаюш,ей мешалке подают дополнительное количество ксилола с тем расчетом, чтобы получить 30—35%-ную суспензию фенилмагнийхлорида в ксилоле, II смесь перемешивают еш,е 1 ч при 20—25 °С. [c.23]

Рассмотренные способы обогрева относятся к основному обогреву аппарата, который обеспечивает необходимый температурный режим в течении всего технологического цикла. Обычно аппараты гидротермального синтеза, особенно промышленные крупногабаритные, снабжаются также дополнительным обогревом. Если основной обогрев осуществляется преимущественно в нижней части несущего сосуда, чтобы обеспечить требуемый технологический перепад, то дополнительные нагревательные устройства размещаются в верхней половине аппарата. Основной их функцией является создание при необходимости обратного термоперепада между зонами реакционной камеры. Кроме того, дополнительный нагрев используется для ускорения разогрева несущего сосуда в начальной стадии технологического цикла. Поскольку в отличие от основного обогрева дополнительный функционирует только на отдельных непродолжительных этапах цикла, целесообразно во всех случаях выполнять его по наружной схеме, чтобы не занимать рабочий объем неработающим оборудованием. [c.279]

В настоящее время в промышленности алкидиые полимеры-получают периодическим и полунепрерывным методами. И в том, и в другом случае основными аппаратами, в которых проводятся стадии переэтерификации и полиэтерификации, являются реакторы, снабженные устро1тствами для нагрева, охлаждения и перемешивания реакционной массы Поскольку переэтернфикацию и поликонденсацию проводят при температурах 200—250 °С, реактор либо обогревают высококипящими теплоносителями (ВОТ), либо применяют электроиндукционный обогрев (рис 2 2) Последний благодаря меньшей инерционности обеспечивает более тонкое регулирование температурного режима в реакторе Кроме того, в этом случае отпадает необходимость в дополнительных сооружениях, требующих специального обслуживания (котельной ВОТ), трубопроводах и насосах для транспортирования ВОТ, облегчается автоматизация производства, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда Однако электроиндукционный обогрев экономически невыгодно применять в районах с дефицитной электроэнергией [c.66]

Трубчатый реактор 2 (см. рис. У. 2) с реакционным объемом 50 см представляет собой аппарат по типу "труба в трубе". Имеет две вертикальные трубки длиной 6 м каждая, соединенных сверху коленом длиной 1,2 м с помощью фланцевых соединений с линзовым уплотнением. Диаметр реакционной трубки 18X7,5 мм, рубашки - 32X3 мм, рассчитана она на 250 МПа при 573 К, изготовлена из стали 20ХЗМВФ. Обогрев трубки осуществляют теплоносителем, циркулирующим в межтрубном пространстве. В связи с большой длиной в середине каждой ветви рубашка имеет тепловой компенсатор. Температура в аппарате контролируется четырьмя внутренними термопарами ХК безынерционного типа, две вверху, две внизу. Реакционная смесь в реактор вводится снизу в одну ветвь со стороны зоны подогрева. Продукт выводится также снизу со стороны реакционной зоны. Инициатор может вводиться в начало реактора или после зоны подогрева непосредственно в реакционную зону. При малом сечении трубки (3 мм) возможна ее забивка жестким продуктом ипи, что бывает реже, посторонним предметом. При больших скоростях подачи газа и малом объеме реактора при забивке быстро возрастает давление и температура реакции делается неуправляемой, происходит разложение этилена. При этом срабатывает предохранительный клапан. В редком случае удается предотвратить разложение аварийным сбросом давпения (с помощью аварийного клапана). [c.135]

Конденсацию бромаминохлорантрахинона проводят в конденсаторе 33 — стальном аппарате с чугунным вкладышем, стальной пропеллерной мешалкой и прямым трубчатым холодильником 34. Обогрев производится топочными газами. В конденсатор сначала загружают из монтежю 35 трн-.хлорбензол, затем сухой молотый бромаминохлорантрахинон, соду и немного кристаллического медного купороса. Реакционную массу подогревают при включенном прямо.м холодильнике до температуры около 200° и разлмешивают при этой температуре в течение нескольких часов, периодически отбирая пробы массы для определения конца процесса конденсации путем наблюдения под микроскопом. Погон из холодильника 34 поступает в монтежю 36, откуда его направляют на дистилляцию или непосредственно на промывку красителя в фильтрпресс. [c.486]

В начале реакции в автоклаве поддерживают температуру 90—100°С, затем ее постепенно повышают до 130°С давление в аппарате составляет 25—30 ат. Перемешивание продолжают в течение 12—14 ч. Затем выключают обогрев и уменьшают давление, одновременно отгоняя побочные продукты реакции этиловый спирт, этиловый эфир и воду. Теплую реакционную массу выливают в фарфоровый стакан с водой емкостью 5 л. Этилцеллюлоза выделяется в виде пористых комочков, которые отделяют на воронке Бюхнера с фильтром из проволочной сетки (изготовленной из кислотоупорной стали) и промывают водой. Для лучшей отмывки крупные кусочки материала следует растереть в фарфоровой ступке. Этилцеллюлозу, отмытую от щелочи, заливают 0,5%-ным раствором д1уравьиной кислоты и оставляют на несколько часов, изредка перемешивая массу. Затем этил-целлюлозу отсасывают на воронке Бюхнера с кислотоупорным фильтром. Продукт многократно промывают дистиллированной водой и сушат при 80 °С. [c.241]

Навеску иОз (5 г) в фарфоровой лодочке помещают в кварцевую трубку 8, снова проверяют прибор на герметичность. Вытесняют воздух из системы током водорода, пропуская его через холодный прибор ( ), включая и колбу 7. Убедившись в чистоте водорода (проверяют на выходе из системы), поворотом крана б направляют ток водорода в кварцевую трубку 8, минуя колбу с ССЦ. Включают обогрев и проводят восстановление в течение 3 ч при температуре 500° С. Затем поворотом крана а отключают аппарат Киппа и подсоединяют газометр с азотом. После полного вытеснения водорода из прибора снижают температуру печи до 450° С и подают в реакционную трубку пары ССЦ. Для этого поворачивают кран б так, чтобы слабый ток азота пробулькивал через слой ССЦ (50—60° С), а затем поступал в реакционную трубку. Хлорирование проводят в течение 3 ч, после чего охлаждают прибор, не прекращая тока азота. Извлекают из кварцевой трубки лодочку с веществом. В сухой камере переносят вещество [c.300]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология