Реактор экономические показатели

Биореактор. Аппараты для проведения процессов культивирования микроорганизмов — биореакторы — можно рассматривать как технические системы, предназначенные для преобразования необходимых материальных и энергетических потоков в процессе роста и размножения клеток. Биохимические реакторы представляют собой основное технологическое оборудование, элементы схемы производства в целом, а эффективность их функционирования определяет в основном технико-экономические показатели биотехнологической системы. Многообразие форм конструктивного оформления биореакторов определяется технологическими и микробиологическими требованиями осуществляемого процесса ферментации. Так, схема на рис. 1.4 иллюстрирует различные процессы микробиологического синтеза, осуществляемые в промышленных биореакторах, а также основные условия их проведения. В биореакторе необходимо поддержание заданной температуры культивирования 1, давления Р, pH среды, окислительно-восстановительного потенциала еН, уровня растворенного кислорода Со времени ферментации т и концентрации лимитирующего субстрата 5. Для обеспечения заданных физико-химических параметров протекания процесса в биореакторе должны быть выдержаны необходимые условия тепло- и массообмена, аэрации среды и режима гидродинамического перемешивания. Рассмотренные на схеме процессы осуществляются в результате глубинного культивирования микроорганизмов в условиях аэрации и перемешивания среды. Известны также биореакторы для осуществления процесса путем поверхностного культивирования клеток с использованием микробиологических пленок и флокул, а также биореакторы для процессов с иммобилизованными на носителях ферментами [22]. [c.12]

Предложено получать бутадиен и изопрен дегидрированием бутана и изопентана в двухслойном реакторе на двух катализаторах при атмосферном давлении без промежуточного разделения продуктов реакции. По предварительной оценке предложенные катализаторы обеспечивают высокие выходы. По экономическим показателям этот процесс находится на уровне вакуумного одностадийного дегидрирования. Данные лабораторных исследований процесса при разных температурах приведены ниже [c.661]

В первом случае на одной из установок 43-102 вместо порознь стоящих реактора и регенератора установлен совмещенный реактор-регенератор (реактор над регенератором) по типу установки 43-1 в г. Грозном (рис. 28). Это позволило в 2 раза сократить путь катализатора и улучшить технико-экономические показатели работы установки [50]. Во втором случае одна из установок 43-102 реконструирована по схеме ступенчато-проти-воточного каталитического крекинга (см. рис. 34). В табл. 10 приведены данные о работе ряда установок 43-102. [c.79]

Сырьевые теплообменники. Как отмечалось в гл. И1, неправильная обвязка сырьевых теплообменников, а также низкие скорости продуктов нарушают нормальную работу оборудования, приводят к аварийным ситуациям и снижают технико-экономические показатели работы установки. Так, в блоке предварительной гидроочистки беизина установки каталитического риформинга при подаче свежего газа 7700 м /ч наблюдались резкие непрерывные колебания температуры в реакторе (в пределах до 50 °С). При увеличении нодачи газа до 8800 м /ч эти явления устранялись. Рабочие условия в реакторе температура 350 С, давление 2,0 МПа. Температура газо-сырьевой смеси на выходе пз теплообменника составляла 200— 225 Т. В этих условпях в результате неправильной обвязки теплообменника, высокого парциального давления сырья и низких скоростей подачи сырья в межтрубном пространстве скапливалась жидкая фаза, периодический унос которой потоком газа в печь вызывал колебания температуры. Дополнительная подача свежего газа снижала парциальное давление сырья, сырье поступало в печь в паровой фазе, и колебания температуры исчезали. [c.138]

Для проведения реакции используется дуговой плазмотрон, работающий на постоянном токе (7 кВ, 1 кА). Метан подается в реактор под давлением 150 кПа с расходом 2800 мЗ/ч. Превращение за один проход составляет 50%, расход энергии составляет 10 кВт-ч/кг ацетилена. Еще лучше экономические показатели при переработке других предельных углеводородов (этана и пропана, их смеси с метаном). [c.175]

Содержащиеся в различных количествах в разных нефтях металлы (ванадий и никель) и асфальто-смолистые отравляющие катализаторы вещества концентрируются в остатках от перегонки нефти. Изучение металлоорганических соединений, асфальто-смолистых веществ, продолжительности пробегов промышленных установок и отработанных катализаторов позволило модифицировать катализатор и технологическое оформление процесса гидрообессеривания нефтяных остатков. Оказалось, что в случае содержания суммы металлов в исходном остатке менее 25 млн-1 процесс можно проводить с высокими технико-экономическими показателями в реакторе со стационарным слоем катализатора одного вида, характеризующегося высокой гидрообессеривающей активностью и небольшой металлоемкостью. При содержании металлов 25-50 млн 1 более эффективно использование системы из двух видов катализаторов, причем первый должен обладать высокой металлоемкостью и невысокой гидрообессеривающей активностью. Другой катализатор должен быть высокоактивным в реакции гидрообессеривания. Последние достижения в области катализаторов и технологического оформления процесса позволяют получать из тяжелых нефтяных остатков низкосернистые котельные топлива, вырабатывать сырье для каталитического крекинга и производства низкосернистого кокса, решать задачу безотходной, экологически чистой переработки самых тяжелых нефтей с высоким содержанием металлов и асфальтенов. Однако для этого требуется резко улучшить технико-экономические показатели по сравнению с каталитическим крекингом понизить на целый порядок себестои- [c.194]

Большое влияние на ход процесса оказывает давление водорода. С его повышением нежелательные реакции в значительной мере подавляются. Выбор давления обусловлен целым рядом факторов, многие из которых взаимосвязаны. При этом учитывают необходимость обеспечить требуемую глубину гидрирования сырья, степень его расщепления и изомеризации, возможно большую стабильность работы катализатора, а также экономичность процесса. Обычно парафинистое и высокопарафинистое сырье перерабатывают под давлением до 10—15 МПа, а ароматическое или смешанного состава — при 15—20 МПа. Как и все гидрогенизационные процессы, гидрокрекинг осуществляется в присутствии больших избытков водорода. Увеличение количества циркулирующего через реактор водорода до определенных пределов (2000— 3000 об. на 1 об. сырья) способствует углублению реакций чрезмерное увеличение уменьшает длительность контактирования сырья с катализатором, ухудшает условия процесса и его экономические показатели. Малый расход водорода (менее 800 об. на 1 об. сырья) отрицательно сказывается на стабильности работы катализатора. Таким образом, выбор расхода водорода также основан на оценке ряда факторов. Промышленные процессы гидрокрекинга масляного направления обычно осуществляются при циркуляции в пределах 1000—2000 об. водорода иа 1 об. сырья. [c.312]

На основе термодинамического расчета равновесных выходов с1-метилстирола и сочетания их с экономическими показателями процесса можно оценить оптимальное отношение водяного пара к изопропилбензолу, которое необходимо поддерживать в реакторе. [c.272]

Нейтрализация продукта конденсации и сушка присадок, имеющих относительно большую вязкость, являются наиболее трудоемкими и продолжительными стадиями в их производстве. Внедрение непрерывных процессов позволит значительно улучшить общие технико-экономические показатели процесса [279]. Промежуточные продукты синтеза смешивают и направляют в реактор через печь, где они нагреваются до ПО—120°С. Реактор непрерывного действия обеспечивает время контакта, необходимое для завершения реакции нейтрализации. [c.249]

Расчет реакторов характеризуется двумя факторами, наиболее существенно влияющими на экономические показатели всего процесса, — размером реактора и избирательностью процесса. В зависимости от полноты учета всех перечисленных выше факторов ошибка 130 [c.130]

Усовершенствование и интенсификация процессов со стационарным полиметаллическим катализатором позволили за счет снижения давления, оптимизации температуры и распределения объема катализатора по реакторам увеличить октановое число до 100 пунктов (И.М.). Однако резкое возрастание коксообразования приводило к быстрой дезактивации катализатора, снижению селективности процесса и, в конечном счете, к сокращению продолжительности работы циклов, что резко снижало экономические показатели комбинированного завода. Сутки простоя такого НПЗ связаны с потерей продукции на один и более миллионов рублей. Риформинг с подвижным слоем катализатора позволяем увеличить календарное время работы установки в 3-4 раза и создать условия бесперебойной работы всего комбинированного завода в течение 3- 4 лет. Непрерывная или периодическая регенерация повышает равновесную активность катализатора, способствует углублению процесса, росту его селективности и увеличению качества и выхода водорода в 1,5- 2,5 раза. [c.160]

Основные технико-экономические показатели процесса гидрогенизации дистиллятов в реакторе ГРГ [c.124]

Линейная скорость смеси, размеры и формы зерен катализатора и инертной насадки, допустимые габариты реактора выбираются окончательно только на основе технико-экономических показателей. [c.207]

Со стационарным (неподвижным) гранулированным катализатором. Гранулы должны быть достаточно крупными, чтобы их не выносили из реактора потоки продуктов реакции и водородсодержащие газы. Так как перегрузка катализатора — сложная операция, а простои во время перегрузки значительно снижают технико-экономические показатели процесса, стационарный катализатор следует применять только в случае его высокой стабильности (продолжительного срока службы). [c.12]

Значительно улучшаются технико-экономические показатели производства п- и о-ксилола в результате применения специальных методов производства и изомеризации ксилолов [67, 68]. Проведение риформинга фракции 120—140 °С в жестких условиях и выделение технического ксилола, из которого может быть получен и- и о-ксилол ректификацией, рассмотрено в гл. 1. При совмещении в одной зоне реакций изомеризации ароматических углеводородов g и гидрокрекинга парафиновых и нафтеновых углеводородов, содержащихся в ксилольной фракции жидких продуктов риформинга, общая сх ма производства и- и о-ксилола также упрощается [68]. В этом случав каталитический риформинг осуществляют при обычном режиме, и из продуктов реакции ректификацией выделяют ксилольную фракцию, которая может содержать до 25%-парафиновых и нафтеновых углеводородов. Эта фракция направляется на установку изомеризации и в смеси с циркулирующим потоком ароматических углеводородов (после выделения и- и о-ксилола) подается в реактор [c.207]

Рассмотрены интенсификация процесса пиролиза и тепловой работы промышленных печей производства этилена и его технико-экономические показатели. Описана система управления контактным пиролизом в реакторе с восходящим потоком, дано технико-экономическое обоснование выбора сырья для контактного пиролиза. Книга рассчитана на инженерно-технических работников газовой, нефтехимической и химической промышленности. [c.2]

Особенностью современного развития химической технологии является широкое применение методов математического моделирования, используемых для проведения расчетов, при проектировании и усовершенствовании химикотехнологических процессов. Являясь одним из разделов химической кибернетики, математические методы моделирования и оптимизации позволяют подойти к решению проблем создания промышленных реакторов и химических комплексов с экстремальными технико-экономическими показателями. [c.137]

Экономические показатели работы реактора [c.707]

В процессе переработки ОМ, разработанном фирмой иОР, сырье гидрируют без предварительной подготовки и обезвоживания. ОМ смешивают с подогретым водородсодержащим газом и направляют в сепаратор, где отделяются металлы, твердые примеси и небольшое количество тяжелых фракций (тяжелый остаток после стабилизации выводится). Углеводородные компоненты вместе с водной средой из сепаратора подвергают каталитическому гидрированию в реакторе. Эффлюент направляют в испаритель, где от масла отделяются водная фаза и газы. Легкие продукты фракционируют с получением топлив (рис. 5.5). Воду подвергают специальной очистке. Процесс по своим технико-экономическим показателям может конкурировать с процессами получения масел из нефтяного сырья [202 ], [c.298]

Во втором расчетном примере на рис. 1.11 показано, что если бы катализатор СТК-1-7 должен был обеспечивать степень очистки 50%, то при замене СТК-1-7 на НТК-4 можно снизить температуру в реакторе с 28 5 до 250°С и соответственно снизить энергозатраты или при сохранении температуры на уровне 285°С повысить степень очистки с 50 до 73%. При температуре 285°С катализаторы СТК-1-7 являются полностью взаимозаменяемыми, но НТК-4 обеспечивает большую устойчивость работы реактора.Выбор конкретных условий термокаталитической очистки определяется технико-экономическими показателями узла очистки и гибкостью его конструктивного и технологического решения. [c.46]

С целью конструирования каталитических реакторов и выбора оптимальных условий (рабочих параметров) процесса составляют адекватную математическую модель на основе кинетических данных, которая позволяет оптимизировать процесс как по технологическим, так и по экономическим показателям в целом. В табл. 18 приведена краткая сводка процессов, для которых в последние годы проводилось моделирование реакторов и анализ оптимальных условий по кинетическим данным при использовании быстродействующих ЭВМ. [c.115]

При повышенных температурах и давлениях для обеспечения хороших технико-экономических показателей нужна очень тщательная разработка конструкции аппарата и технологии процесса. Хорошим примером кожухотрубного реактора для этих условий может служить колонна синтеза аммиака. вОписание процесса синтеза аммиака при давлении 250—1000 ат и температуре до 540 °С приведено выше (см. стр. 324) [c.360]

Химические реакторы являются обычно наиболее важными и наиболее специфичными элементами любого нефтехимического производства, их проектная реализация в значительной степени определяет структуру и технико-экономические показатели последнего. [c.175]

Высокотемпературные газоохлаждаемые реакторы приобретают высокие технико-экономические показатели при использовании бериллия в качестве материала оболочек топливных элементов и отражателя нейтронов [5, 36, 47]. [c.24]

В последующем нормы на содержание серы ужесточались, а вышеуказанная схема ие могла обеспечить получение в конечном продукте содержание серы, как правило, менее 1,0%. Появилась необходимость в очистке от серы непосредственно и остатков. При решении этой сложной задачи сложился ряд вариантов. В основе прежде всего лежит характеристика перерабатываемого сырья. Она определяется исходной нефтью и глубиной отбора дистиллятных фракций. Это становится понятным, так как содержащиеся в различных количествах в разных нефтях металлы (ванадий и никель), отравляющие катализатор, концентрируются в остатках от перегонки нефти. Были попытки ввести градацию в содержание металлов в сырье и определение, исходя из этого, типа технологии его гидрообессеривания. При содержании металлов в исходном сырье менее 25 г/т процесс может быть осуществлен с высокими технико-экономическими показателями в реакторе со стационарным слоем одного вида катализатора, характеризующегося высокой гидрообессеривающей активностью и относительно небольшой металлоемкостью. При содержании металлов 25-50 г/т более эффективно использование системы из двух видов катализаторов, причем первый должен характеризоваться высокой металлоемкостью, при этЬм допустима невысокая гидрообессеривающая активность. Другой катализатор должен быть высокоактивным в реакции гидрообессеривания. При содержании в сырье металлов более 75 г/т фирма бЬеИ считает предпочтительнее использовать системы с движущимся слоем и непрерьтной заменой катализатора. По другим данным предельным содержанием металлов в сырье [c.151]

Чем выше равновесная актигнос1ъ катализатора, тем более глубоким изменениям подвергается сырье при сохранении постоянными остальных условий процесса крекинга. Если при этом крекинг сырья протекает слишком глубоко, то понижают температуру в зоне крекинга, увеличивают количество пропускаемого через реактор сырья или принимают другие меры, приводящие к желательным результатам. Наоборот, если активность катализатора недостаточна, то повышают температуру в реакторе, усиливают циркуляцию катализатора, глубже регенерируют катализатор и т. д. Однако необходимо иметь в виду, что при недостаточной активности катализатора регулирование глубины превращения сырья только путем изменения этих факторов может привести к снижению выхода целевых продуктов и ухудшению экономических показателей работы установки. [c.39]

Таким образом использование окислительных колонн для производства битумов известно давно [13, 59, 195]. В последнее время в связи с необходимостью увеличения единичных мощностей битумных установок и улучшения технико-экономических показателей их работы окисление в колоннах получило дальнейшее развитие [87, 196—198]. В отечественной практике окислительные колонны первоначально привязывали к окислительным узлам действующих битумных установок [87, 198]. Колонны использовали для предварительного окисления сырья, которое затем доокислялось в кубах или трубчатых реакторах. Последующие испытания показали надежность работы колонн и при получении товарных битумов — дорожных и строительных [81]. В отечественной практике начальный период использования колонн во многом связан с работами Р. Б. Гуна [2]. [c.133]

Однако при нитровании гексамина экономические показатели процеоса зависят не только от выхода, но и от количества избыточной кислоты, которую приходится выводить из аппарата, направлять на регенерацию и возвращать в процесс. Для этого необходимо, чтобы конечное значение отношения гексамина к кислоте р( было больше того, которое соответствует максимальному ф, и это значение должно находиться значительно правее максимума. В этих условиях реактор периодического действия или реактор вытеснения обеспечивают больший выход, чем реактор смешения Ч Если же необходимо применять реактор смешения (большая производительность, эффективность охлаждения), то выход может быть повышен за счет применения нескольких последовательно соединенных аппаратов при независимой подаче гексамина в каждый из них. Иначе говоря, продеос будет характеризоваться рядом отношений гексамина к кислоте р1, Ра...,Р соответствующих вписанным прямоугольникам, как это показано на рис. 30. [c.127]

Установки каталитического крекинга с реакторными блоками использующими псевдоожиженный слой твердого микросфериче ского катализатора, получают преимущественное развитие и яв" ляются наиболее перспективными для крупнотоннажных производств. Устойчивая турбулизация двухфазной системы в псевдоожиженном (кипящем) слое обеспечивает интенсивную тепло-п массопередачу между фазами и постоянство температур во всем объеме слоя. Изотермичность и высокая теплопроводность псевдо-ожиженного слоя способствует стабильности химических реакций между реагентами. Благодаря увеличению поверхности соприкосновения межфазные процессы идут с высокими скоростями. Конструктивное исполнение реакторных блоков каталитического крекинга обусловливается химизмом процесса, а также условиями фазового взаимодействия реагентов с катализаторами —давлением и температурой. Реакторные блоки установок с крупно-гранулированным катализатором значительно уступают по своим технико-экономическим показателям блокам с кипящим слоем микросферического катализатора, особенно блокам, в которых используются лифт-реакторы с полусквозными потоками двухфазных систем, где конверсия происходит в прямоточной восходящей части аппарата. Несложная система циркуляции микросферического катализатора, а также большая гибкость по перерабатываемому сырью позволяют создавать реакторные блокн каталитического крекинга единичной мощности до 4,0 млн. т/год. [c.388]

Реактор 5 специальной конструкции состоит из четырех секций, наполненных цеолитом ZSM-5, и расположенных между слоями катализатора камер для смешения газовых потоков. -Улучшить технико-экономические показатели получения этилбензола можно за счет добавления в реакционную смесь между отдельными стадиями свежего этилена, а также использования в качестве разбавителя взота. В первой секции реактора давление 1,8 МПа и температура 418 °С. [c.243]

Экономические показатели первых двух заводов, работаюших по методу Лурги-процесса в США и расположенных в Нью-Мехико, определяются их размерами. Валовое производство газа (7,08 млн. м /сут) требует более 20 тыс. т угля в 1 сут для переработки его в 30 герметизированных реакторах высокого давления. Суточное потребление пара превышает 20 тыс. т, кислорода — 5500 т/сут. [c.206]

Технологические и экономические показатели процесса утилизации тепла. Цель процесса — получение дешевого высоконотенциального тепла. Этого можно добиться при достаточно высоких (не обязательно максимальных) степенях утилизации тепла, относительно небольших загрузках катализатора, определенных ограничениях (по условиям габаритов реактора) на количество инертного материала. Целесообразно, чтобы гидравлическое сопротивление реактора было ло возможности небольшим. Желательно, чтобы длительность цикла была не менее 10 мин. Задача должна решаться при ограничениях на максимальную температуру (или даже на максимальные градиенты) в слое по условиям термической устойчивости катализатора. В общем, определение оптимальных условий процесса утилизация тепла — это технико-экономическая задача, [c.206]

Реакторы с полным вытесненпем. Прп протекании эндотермической реакции в реакторе происходит падение температуры. Это уменьшает степень превращения и может привести к неудовлетворительным экономическим показателям. Температура максимальна на входе в реактор и постепенно понижается по его длине. Так как условия в реакторе неизотермическне, то при расчете приходится пользоваться графическим методом. [c.59]

Видно, что расход кислоты в модифицированном каскадном реакторе на 36% ниже, чем в реакторе Strat o. Хотя октановое число алкилата, полученного в реакторе Strat o, несколько выше, экономические показатели работы лучше у каскадного реактора. [c.210]

Из.менение качества мазута (в пределах ГОСТов) существенно не влияет на эксплуатацию установки и ее технико-экономические показатели, однако повышение влажности до 10% и выше, особенно ее неравномерное распределение в мазуте, может вызвать образование водяных пробок в трубопроводах и внезапное погасание факела в реакторе. С другой стороны, с убеличением влажности на 1% снижается теплота сгорания мазута на 419 кДж. Таким образом, повышение влажности не только затрудняет эксплуатацию, но и ухудшает технико-экономические показатели, особенно учитывая перерасход кислорода. Повышение влажности мазута имеет место в случае применения острого пара при разгрузке мазута из цистерн. Для транспорта мазута цистерны должны быть оборудованы паровыми рубашками. Установки могут снабжаться мазутами разных марок, поэтому для поддержания вязкости мазута на одном и том же уровне следует применять автоматические регуляторы вязкости. [c.192]

В случае переработки высокококсующихся дистиллятов с повышенным содержанием металлов резко ухудшаются технико-экономические показатели каталитических процессов гидроочистки, гидрокрекинга, каталитического крекинга. Сокращается срок службы и возрастает расход катализатора, увеличивается необходимый объем реакторов, возникает необходимость повышать давление в гидрогенизационных процессах, применять дополнительные меры защиты катализаторов и т. д. [67,68,69]. [c.55]

Критерием целесообразности проведения процесса периодически или непрерывно является сравнепне экономических показателей работы реакторов и, в частности, себестоимости получаемой продукции в зависимости от производительности аннарата. На рис, 31 приведены экономические диаграммы. Себестоимость продукции зависит от постоянных расходов, переменных расходов и стоимости сырья. Постоянные расходы амортизация, эксплуатация, надзор, зарплата и т. п. (прямая 1) — не зависят от производительности. Для непрерывных процессов онн несколько выше, чем для периодических. Переменные расходы электроэнергия, пар, вода и т. п. [c.97]

Установка КХ-риформинга снабжена дополнительной системой регенерации катализатора в последнем реакторе, что позволяет отключить указанный реактор для регенерации катализатора сроком на одну неделю, В данный период подача сырья в первые два реактора не меняется, установка эксплуатируется в мягком температурном режиме, концентрация водорода в ВСГ и его выход не снижается, поэтому не возникают трудности в бесперебойном снабжении гидрогенизационных установок водородом. В результате повышается производительность установки по сырью, удлиняется его эксгшуатацконный цикл, процесс осуществляется при низком давлении и высокой температуре, при этом увеличивается выход высокооктанового риформата и улучшаются технико-экономические показатели. [c.68]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология