Бетоны хромомагнезитовые

На одном из уральских заводов в феврале 1962 г. на участке из пяти печей для выстилки верха был применен хромомагнезитовый бетон. Это очень износоустойчивый материал, обеспечивающий длительный срок службы выстилки и ее ровную, гладкую поверхность. До последнего времени хромомагнезитовый бетон используют для монолитных футеровок металлургических печей — крышек завалочных окон мартеновских печей и др. Он характеризуется постоянством объема, малой газопроницаемостью и высокой прочностью сцепления с кирпичом как на холоду, так и при нагревании до 120° С, что обеспечивает повышенную герметичность кладки. [c.228]

В состав бетона входит хромомагнезитовая смесь для воз-душно-твердеющих огнеупорных бетонов, которая состоит из измельченной хромовой руды и лома или брака хромомагнезитового кирпича, а также тонкомолотого металлургического магнезита. [c.228]

Целесообразность применения хромомагнезитового бетона для выстилки верха печей будет обоснована ниже, исходя из срока его службы, поскольку стоимость выстилки верха печей из этого бетона значительно выше, чем из шамотного кирпича. [c.228]

Футеровку из талькового или шамотного кирпича, или огнеупорного бетона рекомендуется подвергать подсушке при помощи дровяного костра, раскладываемого возможно ближе к головке печи. Хромомагнезитовая футеровка, укладываемая на железных прокладках или на растворе жидкого стекла, не требует предварительной подсушки. С момента пуска печи особое внимание должно быть обращено на создание и сохранение слоя обмазки на футеровке в зоне спекания. Для этого в течение 3—4 смен после розжига в печь подают сырьевую смесь с температурой спекания более низкой, чем обычно. Зону высших температур- [c.246]

Испытанию подвергались составы бетона на жидком стекле с шамотным, хромомагнезитовым, магнезитовым, тальковым и дунитовым заполнителями. [c.35]

Исследования показали, что наиболее стойким в расплаве соды является бетон на жидком стекле с заполнителем в виде тонкомолотого магнезита и магнезитового песка и щебня. Такой бетон оказался более стойким, чем образцы из талька и шамота класса А , и примерно равным стойкости хромомагнезитового и магнезитового кирпича. Высокую стойкость показали также образцы бетона с тонкомолотым магнезитом и заполнителями (песок и щебень) из хромита, талька и дунита. [c.36]

Испытанию подвергались образцы жароупорного бетона с шамотным, магнезитовым, тальковым, дунитовым и хромомагнезитовым заполнителями. [c.49]

Если бетон используют при температуре 800° и выше, то образцы следует нагревать до 800°. При этом остаточная прочность для жароупорного бетона всех составов должна составлять не менее 90% прочности образцов, высушенных при 100—110°, за исключением бетонов с магнезитовым, хромомагнезитовым и тальковым заполнителями, остаточная прочность которых должна быть не ниже 50%. [c.97]

Огнеупорные материалы. Огнеупорные материалы применяются для футеровки внутренних поверхностей камер горения и смешения. К ним относятся штучные огнеупорные кирпичи из шамота класса А, Б, В, хромомагнезитовые кирпичи (табл.. 1-1), огнеупорные массы и бетоны. [c.85]

Рис. 85. Прочность магнезитовых и хромомагнезитовых бетонов на связке

Предельная температура эксплуатации наиболее распространенных торкрет-бетонов на основе портландцемента и шамотного песка составляет 1200°С. При использовании в составах таких бетонов более температуростойких тонко молотых добавок и заполнителей (например, хромомагнезитовых) предельная температура эксплуатации может быть повышена до 1500 С. [c.14]

Выгрузное устройство в печи — улита имеет диаметр 4,5 м. В зоне обжига шахта имеет цилиндрическую форму. Вверху и внизу шахта имеет коническую форму. Сужение в верхней части обусловлено уменьшением габарита загрузочного механизма и облегчением более равномерного распределения шихты. Сужение в низу печи вызвано использованием улиты с диаметром 4,5 м п с целью улучшения теплообмена между охлаждаемой известью и нагревающимся воздухом при меньшем сечении печи. Шахта печи покоится на восьми массивных чугунных опорных колоннах, на которые положено чугунное кольцо, являющееся основанием огнеупорной футеровки. Опорные колонны установлены на бетонный фундамент. Зону обжига в печи футеруют хромомагнезитовым кирпичом марки МХС7 и МХС14 в два слоя, 1-й толщиной 340 мм и 2-й — 230 мм. Хромомагнезитовый Кирпич обладает высокой огнеупорностью и термостойкостью [c.181]

На 100 кг хромомагнезитовой смеси расходуется 5—6,5 л раствора сернокислого магния указанной выше концентрации. Готовый бетон при сжатии в руке должен образовывать, пересыпающийся комок. Бетон надо употреблять сразу же после приготовления. Уплотняют его пневматическими трамбовками в 2—3 слоя при давлении воздуха 5—6 ати. Механическая прочность бетона не ниже 39,2 Мн1м (400 кГ1см ). [c.228]

Эти печи (рис. 20) применяются для плавки медно-никелевых концентратов ири производстве меди, никеля и олова. Под и стены печи выкладывают из динаса. Во избежание разъедания шлаками нижнюю часть динасовых стен защищают магнезитовой или хромо-магнезитовой кладкой толщиной в один кирпич на высоту немного выше уровня шлаков. Торцовую стену, в которой устанавливают горелки или форсунки, выкладывают из шамота и магнезита или хромомагнезита. Свод печи арочного типа выкладывают из большемерного динасового кирпича. Чаще применяют подвесные магнезитовые или хромомагнезитовые своды. Печи загружают твердой шихтой через отверстия в своде. Расход основных материалов на отражательную плавильную печь с площадью пода 240 м шамотных изделий 260 т, легковесных 77 т, магнезито-хромитовых 1014 т, диатомового кирпича 52 тыс. шт., жаростойкого бетона 11 м , металла 240 т. [c.128]

В зоне подогрева из сырья, загружаемого в печь, удаляется влага и при температуре 1100—1200° (в зоне обжига) происходит разложение известняка по реакции СаС0з=Са0 + С02(газ), являющейся основной реакцией при производстве изввсти- и-пелки, которая после гашения водой превращается в гашеную известь-пущонку [Са(0Н)2], идущую для приготовления растворов для кирпичной и других видов кладки, штукатурки, побелок и т. п. На рис. 101 представлена шахтная пересыпная печь (работающая на коксе, загружаемом совместно с сырьем) для обжига извести. Футеровка зоны охлаждения выполнена из шамотного кирпича, но может быть выполнена и из жаростойкого бетона, зона обжига—из хромомагнезитового или многошамотного кирпича с повышенной механической прочностью (доменный кирпич). Зону подогрева футеруют шамотным кирпичом повышенной прочности, а верхнюю часть этой зоны выполняют из чугунных плит. Основанием печи служит железобетонный фундамент (нижняя плита, колонны и обвязочные балки), поверх которого смонтирован кожух из листового металла. [c.213]

Для исследования влияния характера заполнителя на свойства бетонов на бариево-алюминатной связке и подбора оптимального вида заполнителя к этой связке были опробованы заполнители, являющиеся представителями всех основных типов наиболее употребляемых и распространенных огнеупорных материалов, а именно корундовый, шамотный, хромомагнезитовый, динасовый, форстеритовый огнеупорные заполнители и природная дунитовая порода. Заполнители были получены дроблением соответствующих огнеупорных кирпичей корундовый заполнитель — дроблением электроплавленного корунда, а дунитовый — дроблением сырой дунитовой породы Уктусского месторождения. Гранулометрический состав заполнителей для всех видов композиций был приблизительно одинаковым. [c.250]

На рис. 92 показана шахтная пересыпная печь для обжига извести, работающая на коксе, загружаемом вместе с сырьем. Футеровка зоны охлаждения из щамотного кирпича, но может быть выполнена и из жаростойкого бетона, зона обжига — из хромомагнезитового или многошамотного кирпича с повышенной механической прочностью (доменный кирпич). Зону подогрева футеруют шамотным кирпичом повышенной прочности, а верхнюю часть этой зоны выполняют из чугунных плит. Основанием печи служит железобетонный фундамент (нижняя плита, колонны и обвязочные балки), поверх которого смонтирован кожух из листового металла. Применение чугунных плит и футеровки шахты из особо прочных огнеупоров (предел прочности при сжатии 300—800 кгс см ) объясняется механическими воздействиями на футеровку кусков щихты, опускающейся сверху вниз и истирающей ее, а также ударами кусков шихты о футеровку при загрузке. Зазор между футеровкой и кожухом заполняется теплоизоляционным материалом. Подача материалов, известняка и топлива в печь в принципе не отличается от процесса загрузки шихты в доменную печь. [c.218]

Расширгнная зона печи во время экспериментов была футерована различными огнеупорами—шамотным, хромомагнезито-Бым и кислотоупорным кирпичом, которые были уложены отдельными рядами. От расширенной зоны до места выгрузки продукта печь была футерована хромомагнезитовым кирпичом, в узкой части печи футеровка была выполнена из жароупорного бетона. [c.75]

По длине цементные печи разбиваются на температурные зоны, которые футеруются различными огнеупорными материалами. Потребность в огнеупорных материалах для вращающейся печи ВП-5 высокоглиноземистых изделий — 429 т, многошамотных изделий — 580 т, талькового кирпича—180 т, хромомагнезитовых изделий — 270 т, клинкероцементного бетона — 60 м . [c.66]

Свод набирается на специальном металлическом, бетонном, деревянном или земляном шаблоне с выпуклостью, соответствующей кривизне свода. Для динасового свода стрела подъема свода должна составлять около 10% пролета, а для хромомагнезитового — около 15%. В шаблоне сделаны углубления для установки трех конических знаков электродных отверстий. Кроме того, на шаблоне должны быть указатели для точной установки сводового кольца перед футеровкой. Наиболее распространенным в настоящее время материалом для футеровки свода дуговых сталеплавильных электрических печей является динасовый кирпич длиной 230 и 300 мм. Из двух систехМ набора свода — кольцевой из специальных фасонов и арочной с применением нор1у1ального кирпича в комбинации с различного рода клиновыми кирпичами — в отечественной электрометаллургии до настоящего времени используется вторая. На рис. 9-2 показана примерная схема кладки свода по ГОСТ 1566-50, а в табл. 9-2 даны размеры динасовых кирпичей, выпускаемых промышленностью по тому же ГОСТ. При сводовом кольце с наклонной стенкой необходимость в опорных (пятовых) кирпичах отпадает и кладка свода упрощается. Свод набирается из кирпичей насухо. Через каждые 3—4 кирпича (при динасовом своде) закладываются прокладки из фанеры или картона толщиной около 3 мм. [c.389]

Хромомагнезитовые бетоны получают по технологии, применяемой для магнезито-хромитовых огнеупоров. При этом рекомендуется предварительно добавлять небольшое количество серной кислоты к исходной массе, что повышает жизнеспособность до 3 ч. Разрушающее напряжение при сжатии такого бетона после термической обработки при 100 °С составляет около 87 МН/м и после обжига при 800 °С возрастает до 128,4 МН/м2 [5, с. 149]. [c.158]

Предполагают, что можно использовать в хромомагнезитовых массах связки на основе фосфатов аммония [31]. Бетонные смеси с приемлемЕши сроками схватывания получаются только при затво-рении двухзамещенным фосфатом аммония. [c.154]

Температура плавления силикатов натрия и калия сравнительно низка (около 900°С), поэтому в составах жароупорных торкрет-бетонов они являются плавнями. При сушке торкрет-покрытий на основе жидкого стекла часто наблюдается вьщеле-ние жидкого стекла на открытую поверхность футеровки и его скопление в поверхностном слое. Это резко снижает огнеупорность поверхностных участков бетона. Но высокая клеящая способность жидкого стекла позволяет уменьшить его содержание в жаростойком бетоне до 5-10% по массе (в пересчете на сухое вещество) и уменьшить вредное влияние этого плавня на общую огнеупорность бетона. Например, введение жидкого стекла в количестве до 10% в торкрет-смеси на основе алюмо-силикатных, корундовых, хромомагнезитовых и других высо-коогнеупорньос заполнителей позволяет обеспечить возможность работы такого бетона при температуре 1200-1600°С. [c.16]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология