Дегазатор шнековый

ШНЕКОВЫЕ ИСПАРИТЕЛИ (ДЕГАЗАТОРЫ) ДЛЯ ТВЕРДЫХ СЫПУЧИХ МАТЕРИАЛОВ [c.160]

Парогазовая смесь из полимеризатора поступает в конденсатор 6, а охлажденная до 60 °С смесь — в сепаратор 7. Этилен и бензин после разделения и очистки возвращают в цикл. Раствор полиэтилена отделяют от катализатора фильтрованием и передают в концентратор 8, в котором происходит концентрирование до 35 %-й концентрации полиэтилена. Затем смесь поступает в сепаратор-дегазатор 9, где концентрированный раствор полиэтилена отделяется от этилена и паров бензина. После этого полиэтилен поступает в приемную камеру шнекового гранулятора 10. Здесь отделяют бензин от полимера, получают гранулы полиэтилена, которые охлаждают и упаковывают. [c.264]

Парогазовая смесь из реакторов подается в конденсатор. 9, охлаждаемый низкотемпературным хладоагентом. Охлажденная до 60 °С смесь поступает в сепаратор 10, где происходит разделение этилена и бензина, которые после очистки возвращаются в цикл. Раствор полиэтилена отделяется от катализатора фильтрованием и передается в концентратор 11, в котором за счет дросселирования раствора с 40 до 10 кгс/см (3,92 до 0,98 МН/м ) (в результате испарения бензина и растворенного этилена) происходит концентрирование полиэтилена (до 35%-ной концентрации). Смесь поступает в сепаратор-дегазатор 12, в котором концентрированный раствор полиэтилена отделяется от этилена и паров бензина. Раствор полиэтилена /Галее поступает в приемную камеру шнекового агрегата 13. В агрегате, за счет дальнейшего дросселирования раствора до атмосферного давления, бензин испаряется, а полиэтилен поступает в гранулирующую часть агрегата, где режется на гранулы, охлаждается и упаковывается. [c.273]

Агрегат четырехвалкового шнекового дегазатора (рис. IV. 34) состоит из двух пар шнеков с уплотняющим профилем, расположенных в виде буквы V. Валы каждой пары вращаются в одном направлении, а обе пары — в противоположном, навстречу друг другу. Специфическое У-образное расположение валов позволяет образовать пространство с большой поверхностью испарения. Общая энергия, необходимая для процесса дегазации, складывается из тепла подогрева (через рубашку и обогреваемые шнеки 50—90%) и из механической энергии привода (10—50%)- Для эффективной работы агрегата необходимо предварительное [c.235]

Рис. IV. 34. Схема поперечного разреза четырехвалкового шнекового дегазатора.

Каучук из бункера дегазатора 2 поступает в червячный пресс 3, гомогенизируется и шнековым транспортером 4 подается в червячный пресс 5, снабженный гранулятором, который позволяет получать гранулы размером 5 X 5 X 5 мм при температуре на выходе из фильер 150—180 С. При [c.83]

Водяные пары в этом случае отводятся при вакуумировании через одно или два дегазационных отверстия типа V2. Таким методом каучук высушивается до содержания остаточной влаги <0,5% и затем в зависимости от типа 5 установки в конце шнекового испарителя экструдируется в виде крошки, равномерного (однородного) гранулята или ленты. Шнековый испаритель-дегазатор модели 6000 (диаметр шнека 152 мм) обеспечивает при таком технологическом процессе производительность 2000 кг/ч [136]. [c.163]

Четырехвальный шнековый испаритель VDS-V представляет собой дальнейшее развитие шнекового испарителя-дегазатора ZSK для удаления очень больших количеств летучих компонентов из пластических, упруговязких и вязкотекучих материалов. Машина может быть оснащена месительными кулачками. Благодаря уплотнительному профилю шнеков [c.168]

Аппараты ZSK или ZDS-K, применяемые в качестве шнековых реакторов, практически не отличаются по конструкции и принципу действия от машин этого типа, используемых в качестве шнековых пластикаторов и шнековых испарителей-дегазаторов. Представления о конструктивном исполнении и работе машин ZSK и ZDS-K можно получить по информации, изложенной в разделах 3.3.9 и 3.7.2. [c.178]

I — смеситель 2, 3, /3 — насосы 4 — промежуточная емкость 5 — подогреватель 6 — шнековый полимеризатор 7 — дегазатор 8 поддон 9, 12 — сборники 10, 11 — конденсаторы. [c.209]

Полимеризацию проводят при температуре 80—100 С в аппарате шнекового типа, состояшем из трех взаимно перпендикулярных цилиндров с рубашками. Смесь деполимеризата, катализатора, винильной шихты и регулятора роста цепи из смесителя / непрерывно подают в снабженный лопастной мешалкой нижний горизонтальный цилиндр полимеризатора 3, обогреваемый паром, в котором начинается полимеризация. Оттуда реакционная масса поступает в полый вертикальный цилиндр, где процесс развивается и вязкость массы резко возрастает. Затем полимер поступает в верхний горизонтальный цилиндр, где перемешивается лепестковыми шнеками. В первой секции верхнего горизонтального цилиндра полимеризация заканчивается, а во второй секции полимер охлаждается. Из полимеризатора каучук непрерывно выгружают в тару, где происходит его дозревание, а после дозревания подают в дегазатор 4, где его отмывают от катализатора на рифленых валках и сушат при 80—90 °С на гладких вальцах. Дегазированный каучук на тележке 5 направляют на склад. Пары незаполимеризовавшихся циклосилоксанов из полимеризатора 3 поступают в осушитель 7, а затем — в сборник конденсата 8. Конденсат направляют в смеситель 1 для повторного использования при приготовлении исходной смеси. [c.284]

ШНЕКОВЫЕ ПСПАРПТЕЛИ-ДЕГАЗАТОРЫ ДЛЯ ПЛАСТИЧНЫХ II УПРУГОВЯЗКИХ СРЕД [c.162]

Двухшнековые. машины производства Welding Engineers были V/i e подробно описаны выше (в разделе 3.3.6) в качестве шнековых пластикаторов. Как н другие шнековые пластикаторы, в модифинп-рованном виде онн испо.льзуются также в качестве шнековых испарителей-дегазаторов. Поэто 1у необходимо специально остановиться иа их применении для проведения процессов испарения и дегазации. [c.162]

Другой областью применения шнековых испарителей (дегазаторов) производства Welding Engineers является сушка мокрого синтетического каучука. Каучуковая крошка, содержащая от 50 до 60% воды, предварительно отжимается шнек-прессом (см. раздел 3.5) до влагосодержания в пределах от 10 до 15 о, после чего направляется в шнековый испаритель. Тепло, необходимое для испарения воды, обеспечивается главным образом за счет превращения энергии привода в теплоту трения. [c.163]

Примером процесса дегазации в технологии пластических масс является удаление мономера (демономеризация) полистирола . Необходимо, чтобы полистирол, соприкасающийся с пищевыми продуктами (например, применяющийся для изготовления стаканов, ашек и т. п.), содержал остаточный мономер в количестве -<0,1%. Поэтому содержание мономера в полистироле, которое обычно на-[Юдится в пределах от 0,2 до 1%, следует еще более понизить обра- 5откой в шнековых дегазаторах. Для этой цели машины ZSK осна- цают тремя дегазационными секциями (рис. 107), которые подключаются к системе с вакуумом 270 Па. Дополнительно в каждую [c.165]

В Советском Союзе для удаления остатков мономеров из полпстпрола целью получения марок полимера, пригодных к изготовлению изделий для цевой и медицинской промышленности, разработаны новые магпины, в кото-ix стирол отделяется в поле центробежных сил. Эти машпны более эффек-вны, чем шнековые дегазаторы. — Прим- ред. [c.165]

Специальной областью применения шнед Овых испарителей-дегазаторов типа ZSK является сушка влажных (водосодержащих) каучуков, В этом случае агрегат выполняется в виде комбинации шнек-пресса и шнекового испарителя. В первой части такого агрегата [c.167]

Четырехвальный шнековый испаритель VDS-V представляет собой дальнейшее развитие шнекового испарителя-дегазатора ZSK для удаления очень больших количеств летучих компонентов из пластических, упруговязких и вязкотекучих материалов. Машина может быть оснащена месительными кулачками. Благодаря уплотнительному профилю шнеков они самоочищаются и поэтому могут использоваться в первую очередь для материалов, проявляющих склонность к налипанию. Эти машины выпускаются фирмой Werner и. Pfleiderer (ФРГ). Сокращенное наименование машины — VDS-V означает четырехвальный испаритель со шнеками уплотнительного профиля . [c.168]

Шнековый испаритель-дегазатор Holoflite , 1сак правило, оснащается двумя взаимозацепляющимися шнеками, вращающимися навстречу друг другу (см. рис. 32). Шнеки не раздвигаются, [c.171]

J — суспеизатор 2 — сборник суспензии 3, 4, 5—полимеризаторы 6, 7, — подогреватели 9 — конденсатор 10, 12 — сепараторы-дегазаторы II — концентратор раствора полимера , 13 — шнековый агрегат для выделения и грануляции полиэтилена. ч [c.374]

I горизонтальный концентратор 2 — безводный дегазатор з — червячно-отн(имной пресс 4 — шнековый транспортер Л — гранулятор в — вибросито 7 — виброподъемник — дозирующее устройство 9 — упаковочная машина 10, 1 — сепараторы 11, 13 — конденсаторы 14 — сборник 15 — насос. [c.83]

Каучук из бункера дегазатора 2 поступает в червячный пресс 3, гомогенизируется и шнековым транспортером 4 подается в червячный пресс 5, снабженный гранулятором, который позволяет получать гранулы размером 5 X 5 X 5 мм при температуре на выходе из фильер 150—180 °С. При необходимости для достижения заданной температуры в рубашку гранулятора подается пар давлением 1,85 МПа или вода. На выходе из гранулятора каучук охлаждается фузельной водой, которая отделяется на вибросите 6 и направляется на очистку, а гранулы поступают на виброподъемник 7, где вода с поверхности гранул удаляется подогретым воздухом. Гранулы через автоматические весы засыпаются в бумажные мешки и по конвейеру направляются на склад готовой продукции. [c.169]

Схема полимеризации при получении СКТВ приведена на рис. 96. В смеситель шихты 1 в заданном соотношении загружаются деполимеризат, регулятор молекулярной массы, катализатор и винильная шихта. Смешение осуществляется при подогреве глухим паром, подаваемым в рубашку аппарата 1, и циркуляции шихты с помощью насоса 2. Готовая шихта насосом 3 через промежуточную емкость 4 подается в подогреватель 5, откуда подогретая до 140 °С стекает в шнековый полимеризатор 6, обогреваемый через рубашки паром. Циклосилоксаны, испаряющиеся при полимеризации, пройдя через осушитель 11, собираются в охлаждаемый водой сборник 12, откуда выводятся на приготовление шихты. Образующийся в полимеризаторе 6 каучук шнеком выводится в валковый дегазатор 7, обогреваемый через рубашку горячей водой и работающий под вакуумом. Высушенный и освобожденный от летучих примесей каучук в поддоне 8 направляется на дозревание, которое происходит при 30— 25 °С в течение 1—1,5 сут, отмывку от катализатора на рифленых вальцах, переработку и упаковку. [c.209]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология