Экструдеры диаметр шнека

Рис. 1. Схема оснащения экструдера (диаметр шнека 63,5 лл отношение )= 18,6 1) контрольно-измерительными приборами.

Фиг. 4.2. Агрегат для изготовления ЛИСТОВ. Диаметр шнека 114 мм, мощность электродвигателя 73 кет. Экструдер имеет вакуумный отсос.

Способы производства и обработки полиолефиновых пленок. П. п. получают экструзией 1) тонкостенной трубы с последующим ее раздувом при этом образуется пленка в виде рукава (рукавный метод) 2) пленочного полотна с последующим его охлаждением на металлич. барабане при, реже, в водяной ванне (плоскощелевой метод). Для производства П. п. применяют экструдеры с длиной шнека 20—30 d (d — диаметр шнека) и степенью сжатия материала 1 (2,5—4,0). [c.7]

Компоненты линолеумной массы смешивают (раздельно для каждого слоя) в течение 20 мин в двухкамерных вертикальных смесителях при темп-рах в верхней и нижней камерах соответственно 150 и 40 °С. Готовые смеси подают в экструдеры для верхнего слоя (диаметр шнека 30 мм, производительность 110 кг ч) и нижнего слоя (150 мм, 350 кг ч). Иногда применяют также двухшнековый экструдер. Выходящие из экструдеров массы попадают в общую щелевую головку, в к-рой при 160 С оба слоя Л. свариваются в монолитное полотно. Иногда сваренное полотно дублируют с прозрачной пленкой поливинилхлорида, на к-рую нанесен печатный рисунок, напр, имитирующий паркет. Затем Л. проходит через горячие гладильные валки, установку для снятия напряжений с камерами нагрева (60—120 °С) и охлаждения (до 30 °С) и устройство, в к-ром одновременно производится обрезка продольной кромки Л., поперечная резка полотна и намотка его в рулоны. Оборудование для получения поливинилхлоридного Л. экструзионным способом отличается малой металлоемкостью. Поскольку способ позволяет получать сразу двухслойный Л., то установка дублирующего агрегата необходима только в случае изготовления Л. на теплоизолирующей войлочной основе. Производительность способа невысока (1—3 м/мин). [c.341]

Изготовление резиновых смесей предусматривается в одну, две и три стадии. 1-я стадия изготовления маточных смесей и пластикации НК осуществляется в резиносмесителях емкостью 0,63 м с плавным регулированием частоты вращения роторов от 15 до 50 об/мин. Доработка смесей проводится в шнековых экструдерах диаметром шнека 530/660 мм с гранулирующей или валковой головками. 2-я и 3-я стадии проводятся в резиносмесителях 630—15- -50 с подачей в экструдеры диаметром шнека 530/660 или в резиносмесителях 250—30 с подачей на вальцы диаметром 2100 мм. Резиносмесители 250—30 используют и для одностадийного смешения. [c.104]

Типоразмер экструдера (диаметр шнека, мм) [c.193]

Описание работы лабораторного адиабатического экструдера (диаметр шнека 15,8 мм, скорость 700 o6 muh). [c.306]

Шнек — центральная часть аппарата. Вращаемый механизмом привода, он обеспечивает перемещение материала из зоны загрузки до фильеры. Геометрические параметры и скорость вращения шнека предопределяют интенсивность механической обработки продукта. Применяли различные профили винта (рис. 11.8) с целью постепенного увеличения промешивания продукта и достижения в компрессионной камере высоких давлений и разрывающих усилий. Зазор между шнеком и кожухом можно постепенно уменьшать за счет увеличения диаметра шнека и укорочения щага винтовой спирали. Наоборот, винт с постоянным профилем должен быть сопряжен с кожухами, оказывающими сопротивление потоку продукта за счет неровной внутренней поверхности. В некоторых экструдерах к винту крепят перфорированные плас- [c.550]

Установлено, что при удачной конструкции шнеков, самих экструдеров в целом, специальной конструкции охлаждающих элементов наличие трех- и пятивалковых каландров позволяет достигать для экструдеров с диаметром шнека 254 мм производительности листо-вальных линий до 1800 кг/ч. Однако увеличение производительности (начиная уже с 1500 кг/ч) является экономически спорным из-за большого расхода материала на наладку линии [89]. Успешное применение таких линий возможно только при условии переработки крупных партий полимеров при исключении частых остановок линий на переналадку. Основной областью, в которой сосредоточены усилия конструкторов одношнековых экструдеров, остается конструкция шнека. Но сначала необходимо рассмотреть конструкции загрузочных устройств. [c.238]

Диаметр шнека дополните ль ного экструдера, мм [c.127]

Для переработки полистирола в пленку м. б. использованы любые типы экструдеров, однако наилучшие результаты достигаются па машинах с зоной декомпрессии. Для равномерного прогрева полистирола экструдер должен иметь не менее трех независимых температурных зон и эффективную длину шнека 25—30 d (d — диаметр шнека). Время нахождения полистирола в нагретом состоянии в машине составляет 150—400 сек. При выходе из головки экструдера расплав полистирола имеет теми-ру 180—250 С. [c.21]

Экструдер УРП-1500 диаметр шнека 90 мм [c.220]

Диаметр шнека 63 ллс вдоль цилиндра установлены 5 приборов для измерения давления. Цилиндр экструдера секционный, что позволяет менять его длину. [c.11]

В настоящее время в одношнековых экструдерах применяются в основном шнеки с нарезкой по всей длине и с постоянным шагом, равным наружному диаметру шнека. Это облегчает изготовление и уменьшает количество переменных параметров при конструировании шнека. Практика [c.14]

Вопрос о выборе глубины нарезки шнека одношнекового экструдера изучен достаточно полно, особенно для зоны выдавливания. При проектировании необходимо правильно выбрать глубину нарезки и установить, как она будет изменяться по длине шнека. Например, для производства листа из полистирола на экструдере с диаметром шнека [c.15]

За последние годы наблюдается тенденция к увеличению длины цилиндров. Ранее, когда экструдеры для переработки пластмасс создавались на базе машин для обработки резины, применялись короткие цилиндры. Однако практика показала, что при применении длинных цилиндров обеспечивается более равномерный нагрев и охлаждение, а также открываются широкие возможности для использования шнеков различных конструкций и повышения производительности экструдера. В настоящее время распространены цилиндры с длиной, в 20 и 24 раза превышающей их диаметр (длина цилиндра обычно определяется отношением длины шнека к его наружному диаметру — L/D). Находят применение и короткие цилиндры, как правило, больших размеров (диаметр шнека 200 мм и более), которые проектируются таким образом, чтобы общая длина винтового канала шнека была такой же, как и у экструдеров со шнеком меньшего диаметра, но большей длины. Некоторые экструдеры имеют цилиндры с отношением LID = 30, но их применение ограничено из-за высокой стоимости изготовления, больших нагрузок на шнек и значительного биения шнека при высоких скоростях. [c.18]

Наиболее широкое применение находят листы толщиной 3,2—6,4 мм. Например, для формования деталей холодильников используются листы из ударопрочного полистирола и поливинилхлорида толщиной 6,4 мм. Ширина листов может колебаться от нескольких сантиметров до 180 см. Возможно изготовление и более широких листов. Однако с экономической точки зрения выгоднее производить листы шириной 600—1200 мм даже в том случае, если требуются более узкие листы. Поэтому листы изготовляются на экструдерах больших размеров с диаметром цилиндра 90—150 мм и мощностью электродвигателя 30—74 кет. Наиболее часто для этой цели используют экструдер с диаметром шнека 114 лгж и мощностью привода 44,55 или 74 кет. [c.73]

Вертикальная экструзия. В 1959 г. одна швейцарская фирма изготовила агрегат для нанесения покрытия, в котором экструдер с диаметром шнека 114,3 мм и головка с центральным питанием расположены вертикально (фиг. 6.6). Система валков расположена ниже головки, как обычно. Весь экструдер (включая привод) может перемещаться по рельсам. Преимущества такой конструкции заключаются в меньшей нагрузке на подшипники, меньшей площади для установки экструдера, в лучшей доступности всех узлов (кроме привода) и уменьшении расстояния для течения полимера от цилиндра экструдера к губкам головки. Последнее обстоятельство позволяет работать при более высоких температурах, что улучшает адгезию. [c.140]

Методом экструзии можно наносить покрытия на изделия различного диаметра, например от тоненькой проволочки диаметром 0,2 мм до кабеля диаметром 127 мм и более. При этом применяют экструдеры с диаметром шнека [c.143]

Производством профильных изделий обычно занимаются мелкие специализированные предприятия, имеющие небольшое универсальное оборудование. Обслуживающий персонал на этих предприятиях имеет большой опыт по изготовлению профильных изделий самого различного назначения. Часто такие предприятия оснащены оборудованием для приготовления материала, и во многих случаях на них могут быть спроектированы головки и подобраны разнообразные композиции в соответствии с требованиями заказчика. Так как большинство профильных изделий имеют небольшое поперечное сечение, для их изготовления обычно используют небольшие экструдеры с диаметром шнека 38,1—63,5 мм и мощностью электродвигателя 1,5—11 кет. Производство крупных профилей осуществляется на машинах с диаметром шнека 88,9 мм и мощностью электродвигателя 18,4 кет. Обычно при экструзии профилей небольшого поперечного сечения производительность лимитируется скоростью приемного устройства и возможностью охлаждения изделия. Кроме того, при высоких скоростях экструзии часто трудно выдержать требуемые размеры изделия. В редких случаях производительность ограничивается величиной установленной мощности привода экструдера. [c.201]

Зная мощность привода, можно подобрать диаметр шнека. Если диаметр выбран слишком малым, экструдер для достижения заданной производительности должен иметь очень высокие скорости, практически не применяющиеся. Если диаметр выбран очень большим, экструдер будет неэкономичен. Иногда в зависимости от вида изделия и требуемой скорости приемки устанавливается не один, а два экструдера. [c.220]

Композиции наполненного пластифицированного полиэтилена готовили смешением компонентов в экструдере. Диаметр шнека экструдера 30 мм, отношение L / 15 =30. Скорость вращения шнека 75 -. 80 об/мин. В зависимости от состава композиций температуру по зонам экструдера и головки принима- [c.115]

Применение пластмасс в производстве крупногабаритных изделий стало возможным благодаря созданию целого ряда мощных машин, например литьевых машин с объемом вспрыска до 30 кг, термоформовочных машине площадью формирования свыше 1,5ц экструдеров со шнеком диаметром до 250 мм, установок для получения изделий методом выдувания с объемом готового изделия более 1000 л, крупногабаритных прессов с размерами прессформ 1900x1750 мм и выше и др. Однако большая часть современного оборудования для переработки пластмасс выпускается для производства изделий средних и малых размеров. [c.169]

Фирма National Rubber Ma hinery производит экструдеры со шнеком диаметром 25—375 мм [208]. Основными особенностями этих машин являются патентованная жидкостная система охлаждения, индукционный нагрев цилиндра и пирометрический контроль температуры (шкала прибора от —18 до +467° С). Стандартная длина шнеков 20 и 24 диаметров. [c.181]

Пентапласт с успехом применяется для футеровки стальных труб длиной до 6 м (Оу пентапластовых труб составляет 50—150 мм при толщине стенки 2—3 мм), а также для изготовления монтажных элементов (тройников, раструбов, отводов) методом литья под давлением в металлическую арматуру. Для экструзии труб используются одношнековые и двухшнековые экструдеры со шнеком диаметром 90—100 мм. Процесс экструзии таких труб осуществляют при 180—200 С. После выхода из головки изделие должно подаваться в ванну с горячей водой для равномерной кристаллизации. При получении толстостенных изделий рекомендуется двухступенчатое охлаждение при 60—70 °С и при 90—95 °С. [c.276]

После смешения композиция подвергается переработке Для по тучения однородного гранулированного этрола композиция перерабатьгвается на двухшнековом экструдере Наружный диаметр шнеков 83 мм, скорость вращения 30-300 об/мин. Заданная и регулируемая температура внутри экструдера поддерживается автоматически по зонам. Примерный температурный режим по зонам экструдера (в пределах 0) [c.103]

Экструзией гранул или порошкообразной смеси получают трубы, профилированные изделия, сварочный ируток и листовой материал, экструзией с раздувом — полые изделия. Гранулы перерабатывают на одношнековых экструдерах с переменной глубиной нарезки, имеющих стенень сжатия 1,5—2,0 н отношепио длины к диаметру шнека не меньше 15—20. При переработке порошкообразных смесей применяют экструдеры с зоной отсоса отношение длины к диаметру шпека 20—24, стенень сжатия до 3,5, темн-ра в корпусе экструдера 165—190°С, в головке 190—205°С экструдат нуждается в иитенсивном охлаждении. Экструзия В. осложняется близостью темп-р размягчения и разложения поливинилхлорида. [c.233]

В обширном литературном материале, обобшенном в книгах Раувендааля [1] и Уайта и Потенте [2], описывается поведение полимерных материалов внутри одношнековых экструдеров, а также конструкций шнеков и экструзионных головок. При переработке в одношнековых экструдерах, предназначенных для термопластов (рис. 7.1), полимер загружается в виде гранул или порошка в бункер, откуда поступает в материальный цилиндр на шнек. Как правило, шнек сконструирован таким образом, что его каналы имеют большую глубину в зоне загрузки, где вводится твердый материал. Диаметр шнека затем иостеиенно увеличивается вдоль оси в нанравлении к экструзионной головке. Это позволяет регулировать процесс уплотнения, связанный с нлавлением, нри котором исчезают пустоты между гранулами. В той части материального цилиндра, где полимер расплавляется, экструдер работает как всасывающий иасос и перемещает расплав к отверстию головки. [c.127]

Чаще всего используют одночервячные экструдеры (рис. 4). Материал в виде гранул поступает из бункера 4 через загрузочную воронку S в канал червяка в. Червяк вращается внутри корпуса, снабженного закаленной гильзой 9 и обогреваемого наружными нагревателями ю и 1г. Продвигающийся вдоль канала червяка материал расплавляется и продавливается через решетку 16 в головку 14, где происходит формование изделия. Серийно изготавляются машины с диаметром шнека от 25 до 203 мм производительностью от 2,5 до 400 кг/час. [c.29]

Полипропилен из бункера (в атмосфере азота) поступает в цилиндр экструдера, захватывается шнеком и транспортируется к выходу. При этом за счет внешнего обогрева гранулы плавятся, отжимается воздух и расплав гомогенизируется. Расплав (темп-ра 250— 280°) подают шнеком к дозирующему насосу, а затем к фильере. Последняя имеет отверстия диаметром 0,25— 0,50 мм. Струйки расплава, выходящие из фильеры, могут охлаждаться в воздушной шахте или в ванне с водой. Готовое волокно наматывают на бобину со скоростью 100—1000 м/мин. Далее его подвергают вытяжке при 110—140° в среде воздуха, водяного пара или на горячей поверхности кратность вытяжки от 3 до 10. Вытянутое волокно термофикси-руют при 100—110° при этом уменьшается усадка волокна в горячем состоянии и несколько повышается его прочность. Свойства готового П. в. [c.101]

В большинстве случаев в шнеках почти по всей их длине имеется внутренний канал для подачи воды или пара с целью регулирования температуры это позволяет снижать температуру материала на выходе из экструдера и улучшать качество изделия. Однако, поскольку охлаждение шнека значительно снижает производительность, а повышения качества изделий можно достичь другим путем (например, за счет повышения давления и более эффективного охлаждения цилиндра), такие шнеки не получили большого распространения. Применение шнеков с внутренним отверстием следует рекомендовать только для специальных целей, так как отверстие снижает прочность шнека (при малых диаметрах шнек воспринимает меньший крутящий момент), г o лимитирует производительность всей машины. Все бмьшее внимание обращают на форму свободного конца шнжа. В машинах старых конструкций использовались цЬ ки с плоским нзконечником, затем стали применять [c.17]

Производительность экструдера обычно лимитируется скоростью охлаждения трубы, особенно если производится экструзия полиэтилена. Если производительность будет превышать определенный предел, труба не будет успевать охлаждаться. Например, для трубы диаметром 25 мм из полиэтилена высокой плотности скорость 13,5 м1мин считается очень высокой. Поскольку производительность экструдера зависит от скорости перемещения трубы, приходится применять экструдеры небольших и средних размеров, особенно для труб малого диаметра. Диаметры шнеков таких машин составляют 63 и 90 мм, а производительность колеблется в пределах 23—90 кг1час. В редких случаях для повышения производительности без увеличения скорости перемещения трубы применяют специальные головки, позволяющие получать сразу две или несколько труб. Трубы больших диаметров, естественно, изготовляются на экструдерах с диаметром шнека 114 мм и более. Кроме того, производительность экструдеров ограничивается также [c.42]

Скорость нанесения покрытия до 120 м1мин считается нормальной, а 250 м1мин — высокой. Производительность экструдера, работающего с такими скоростями, при нанесении покрытия из полиэтилена толщиной 25 мкм при ширине полотна 1200 мм составит соответственно 226 и 453 кг/час. Такая производительность соответствует экструдерам с мощностью привода 55—-150 кет и диаметром шнека 114—203 мм. Это экструдеры с длинными шнеками (L Б = 24 1), так как для достижения хорошей адгезии необходимо, чтобы температура выходящего материала была высокой что в свою очередь требует подвода большого количества тепла. С этой целью экструдеры для нанесения покрытий снабжают мощной системой электрообогрева (нагреватели сопротивления или индукционного типа.) [c.131]

Подводные кабели. Производство этих огромных кабелей осуществляется по специальной технологии. На фиг. 7.9 показана технологическая схема производства подводных кабелей, разработанная компанией Вестерн электрик и принятая во многих странах мира. Экструдеры, применяемые в таких линиях, имеют диаметр шнека 115 или 150 мм и мощность электродвигателя около 74 кет. Перед экструзией гранулы неокрашенного полиэтилена низкой плотности проверяются визуально в специальном чистом помещении, чтобы избежать загрязнения сырья и возможного в связи с этим изменения электрических свойств кабеля. Тщательно разработанная система отдающего устройства подает в угловую головку медный провод диаметром 6 или 8,5 мм. Наносимое покрытие имеет толщину 6—12 мм. Кабель проходит через охлаждающую ванну длиной более 84 м со скоростью около 15 м1мин. Температура воды в ванне тщательно контролируется и постепенно снижается с 82° С на входе в ванну до —20° С на выходе. Так как длина ванны слишком большая, она сделана с поворотом в обратном направлении, радиус поворота около 2 м. Перед намоткой качество кабельной изоляции тщательно проверяется. Кроме того, кабель, смотанный в бухты, подвергается многочисленным испытаниям на качество. [c.170]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология