Контрольные плиты

На рис. 4.25,а вкладыш крепят хомутом 2 на плите /. Баббит заливают в полость между вкладышем и сердечником 4 при помоши воронки [59]. Более производительно заливать сразу обе половины вкладышей подшипника, как показано на рис. 4.25, . Перед заливкой антифрикционного сплава проверяют размеры вкладышей. Очишенные и обезжиренные вкладыши устанавливают на контрольной плите торцами по разъему и проверяют высоту. Если высота ее не соответствует размеру по чертежу, торцы наращивают наплавкой и обрабатывают до требуемого размера. [c.222]

Коробление кольца проверяют на контрольных плитах с помощью щупа. Допустимые размеры торцового коробления не должны превышать следующих значений [c.156]

При проверке перпендикулярности оси отверстия под палец к оси крейцкопфа его устанавливают привалочной поверхностью со стороны штока на контрольную плиту и сравнивают показания уровня на пальце, вставленном в крейцкопф, и уровня, установленного на плите параллельно оси пальца. [c.164]

Отсутствие следов ржавчины или коррозии на контрольных плитах [c.144]

При подготовке металлических прокладок к монтажу их поверхность осматривают с помощью лупы, чтобы установить отсутствие трещин, срывов, заусенцев и т. д. Кроме того, зубчатые прокладки проверяют по контрольной плите, а линзовые — по сферическому шаблону. [c.168]

Чем выше Ка и 1о, тем большей клейкостью обладает материал. Были испытаны [7] смеси на основе БСК и СКН с различным содержанием технического углерода, масла и сосновой смолы. Температура поверхности валка и контрольной плиты была 65 °С. [c.218]

Верхние плоскости балочных каркасов до начала монтажа подвергают слесарной обработке в местах установки подкладок. Обработку производят по всей ширине полки балки, а по длине балки на 30—40 мм больше соответствующего размера подкладки (фиг. 32). Вначале места под подкладки опиливают напильником, а затем шабрят по контрольной плите, добиваясь получения до восьми пятен на 100 мм длины, и проверяют по уровню. [c.459]

Подготовка образцов. Поверхность металлических пластинок должна быть обработана под УУУ 7. Для определения качества подготовляемой поверхности пластинок последние накладывают на контрольную плиту. Еслн при этом обнаруживается просвет, то пластинки обрабатываются дополнительно. [c.157]

Общую толщину колодок замеряют микрометром или индикатором на контрольной плите. Замер производят в четырех точках колодки. Различие толщины колодок в комплекте должно быть не более 0,02 мм. Каждая колодка со стороны входа масла может иметь небольшой радиус на входной кромке (2—3 мм). [c.92]

Проверка величины коробления колец производится щупом на контрольной плите под грузом массой 3—5 кг. Величина коробления не должна превышать 0,07 мм для колец I—II ступеней и 0,05 мм — для III ступени. Соприкосновение рабочих поверхностей кольца и зеркала по длине должно быть не менее / 3 окружности. На остальной части допускается зазор не более 0,05 мм. [c.106]

Контроль. Проверяется соответствие всех размеров чертежам и отсутствие коробления. Пластины устанавливают на контрольную плиту, на них укладывают кольцо массой, равной шестикратной массе пластин. При этом контрольный щуп диаметром 0,01—0,02 мм не должен проходить под пластину. [c.170]

Отечественная промышленность выпускает различные полуфабрикаты из технически чистого титана и его сплавов, в том числе листы холодной прокатки толщиной 1,0—10 мм. Листы должны быть ровно обрезаны по кромкам и не иметь заусенцев. Допустимое коробление листов составляет не более 10 мм на 1 пог. м. Углы листа могут отставать от контрольной плиты не более чем на 30 мм.. На поверхности листа не должно быть трещин, а также инородных включений, видимых невооруженным глазом. Глубина дефектов определяется контрольной зачисткой абразивом. [c.176]

После механической обработки клапанные пластины должны быть проверены на неплоскостность под грузом массой 1 кг на контрольной плите. Неплоскостность пластин всех диаметров не должна превышать 0,05—0,07 мм. Если неплоскостность превышает 0,10—0,12 мм, пластины должны быть подвергнуты термофиксации под вакуумом или в инертной среде по следующему режиму нагрев пакета пластин до 750 °С выдержка при данной температуре в течение 1 ч охлаждение вместе с печью. [c.178]

При проверке по рискам-штрихам на проверяемую поверхность уплотнительного кольца наносят карандашом радиальные риски-штрихи, затем накладывают ее на тщательно вытертую контрольную плиту и притирают, поворачивая 2—3 раза в одну и другую сторону на 1/4 оборота. Прп правильной поверхности кольца все риски полностью стираются плитой. [c.194]

Степень прилегания рабочей поверхности сегментов подпятника к контрольной плите [c.808]

Новые кольца должны.быть подогнаны к цилиндру и поршневым канавкам/Подгонку кольца к стенкам цилиндра производят по краске, снимая окрашенные места личным напильником. При хорошей подгонке кольца пластинка щупа толщиной 0,05 мм ни в одном месте по окружности цилиндра не проходит между кольцом и стенкой цилиндра. К боковым поверхностям поршневых канавок кольца подгоняют шабрением. Предварительно кольца шабрят, проверяя их по контрольной плите, а поршневые канавки проверяют на отсутствие в них разработки сверх допустимых норм. При значительном износе цилиндра или поршневых канавок (с искажением их формы) весьма трудно и нерационально заниматься подгонкой новых поршневых колец. Поэтому изготовление новых колец для изношенных цилиндра и поршня должно производиться по новым размерам, получившимся после расточки цилиндра, после замены поршня или проточки поршневых канавок. [c.200]

Приспособление состоит из крестовины, по которой могут перемещаться ползуны 1 и стопориться в нужном положении стопорными винтами 3. Концы контрольных винтов 2 приведены на контрольной плите в одну плоскость. Если все четыре контрольных винта касаются обода шкива, то перелома в месте разъема нет. [c.63]

Допуск плоскостности поверхностей стыкующихся ребер секций следует проверять на контрольной плите (погрешность измерения не более 0,1 мм). [c.41]

Точно так же в момент, когда концы этих валков покажутся в проемах уплотняющих устройств боковины, на них надеваются кольца. Кольца предварительно проверяются по своей плоскости на контрольной плите, при этом прилегание плоскостей должно быть полное. [c.544]

Изгиб стержня штока определяют по контрольной плите или линейке. Допускается правка штока на винтовом прессе. [c.284]

Торцевое коробление колец проверяют на контрольной плите или с помощью щелевого калибра. Для проверки первым способом кольцо кладут на контрольную плиту и равномерно нагружают его в пределах, необходимых для устойчивости при измерении, а затем измеряют щупом по окружности зазор между плитой и кольцом. Нагружать кольцо можно нетяжелым металлическим диском или 3—4 свободными поршневыми кольцами того же размера, уложенными сверху. [c.291]

Износ пластин полосовых, пятачковых, кольцевых и полосовых пружин выражается в их короблении, истирании, коррозии, появлении усталостных трещин. Дефекты пластин определяют внешним осмотром и проверкой прямолинейности по краске на контрольной плите. Для получения отпечатка краски пластину передвигают без нажима с помощью оправки по окрашенной поверхности плиты. [c.344]

Рабочие поверхности зубчатых прокладок (рис. 82) проверяют на контрольной плите по краске, при этом, если на всех зубцах прокладки не получается равномерных отпечатков, прокладку пришабривают или притирают. Ширина притупления зубцов должна быть не менее 0,2 мм разностенность по диаметру не должна превышать 0,05—0,1 мм. Покоробленные прокладки бракуют и к установке не допускают. [c.176]

На каждый номер или марку порошка должен быть отдельный притир. В процессе притирки поверхность притира систематически проверяют по контрольной плите на краску или карандаш. При отсутствии на поверхности притира сплошного отпечатка краски или при неполном снятии карандашных штрихов с поверхности его подготовляют заново. Подготовка заключается в подрезке рабочей поверхности на станке с последующей точной пришабровкой ее по контрольной плите. Высокое качество притирки может обеспечить только притир, обработанный до 14-го класса чистоты поверхности. [c.247]

Матовую поверхность стекла проверяют по контрольной плите на краску. Поверхность стекла считается правильной, если на каждом квадратном сантиметре стекла будет получено не менее пяти отпечатков краски. Если поверхность стекла некачественна, то производят притирку. Для этого на пришабренную поверхность плиты насыпают наждачный порошок и поверхность стекла притирают равномерным движением его по плите с легким нажимом. Чтобы плита изнашивалась равномерно, каждое стекло перемещают по всей ее поверхности. [c.261]

Стекла проверяют также на прямолинейность. Отсутствие прямолинейности стекла приводит к его поломке при затяжке. Непрямолинейность стекла при проверке всех четырех его сторон на контрольной плите не должна превышать 0,1 мм. [c.261]

Тонкие доводочные работы, требуемые для пригонки плоских и цилиндрических поверхностей, производят шабрением — соскабливанием микроскопически тонких стружек. Для этого используют ручные плоские и трехгранные шаберы и контрольные плиты или эталоны. Контрольные плиты покрывают тонким слоем краски, после чего обрабатываемую деталь притирают к этой окрашенной поверхности. Точность шабровки определяют условно по количеству и равномерности распределения краски на обработанной поверхности. При большом количестве обрабатываемых деталей целесообразно применять механические шаберы, снабженные приводом от гибкого вала. [c.37]

Нормальная работа шестеренчатых насосов обеспечивается при соблюдении необходимых зазоров между корпусом и шестернями по диаметру (до 0,1 мм) и по торцам (до 0,08 мм). Проверку фактической величины зазора (особенно по торцам) производят с помощью контрольной плиты. Зазоры регулируют, изменяя толщину прокладки между корпусом и крышками. Изношенные шестерни заменяют новыми. При ремонте корпуса путем расточки необходимо заменять шестерни. [c.263]

Всасывающие и нагнетательные пластинчатые клапаны комплектуют из одинаковых деталей. Различие заключается лишь в расположении и креплении седла и ограничителя подъема пластин. При сборке клапанов необходимо обеспечить плотное прилегание пластин к седлам. После расконсервации седла и пластины проверяют. Отсутствие коробления пластин проверяют по контрольной плите покачивание пластины на плите при легких ударах рукой свидетельствует о наличии деформации. Деформацию измеряют с помощью щупа. Пластину нагружают грузом, равным усилию пружины клапана и давлению газа. Допускаемый просвет между плитой и пластиной на дуге, равной радиусу пластины, не должен превышать следующих значений, мм [c.40]

При сборке цилиндра необходимо повторить взаимное расположение частей, которое они занимали на заводском стенде и обеспечить плотность соединений. Сборку контролируют по заводским меткам и штифтам. Сначала стыкуют и проверяют щупом 0,05 мм плотность взаимного прилегания вертикальных фланцев в плоскости горизонтального разъема по окружности изнутри и снаружи. При необходимости производят шабрение. После проверки плотности прилегания производят окончательную сборку вертикального разъема на мастике. Для уплотнения стыков центробежных компрессоров рекомендуется применять мастику из 50% свинцовых белил и 50% свинцового или железного сурика, замешанных на натуральной олифе. Мастику фильтруют через два-три слоя марли. Затяжку шпилек вертикального разъема начинают у горизонтального стыка, затем по вертикали и, наконец, подтягивают остальные. После соединения вертикального разъема снимают верхнюю крышку и проверяют плоскость разъема по контрольной плите. При необходимости поверхности шабрят. Собранный корпус цилиндра выставляют на фундаментную раму и проверяют пригонку направляющих шпонок. [c.52]

При гидравлических ударах и одностороннем нагреве штока вследствие трения в сальнике или о дроссельную втулку стержень штока изгибается. Прогиб определяют по контрольной плите, линейкой или индикатором в. центрах токарного станка. [c.209]

Деформацию пластин нетрудно обнаружить по темным пятнам нагара в месте пропуска газа, а также дребезжащему звуку при постукивании по пластине. Износ определяют контрольной линейкой или по окраске на контрольной плите. Для получения отпечатка пластину передвигают без нажима с помощью оправки по окрашенной поверхности плиты. [c.223]

Качество притирки проверяется на контрольной плите щупом 0,02 мм. [c.177]

Затем проверяют прилегание колодок упорного подшипника к упорному диску ротора. Колодки тщательно осматривают на их поверхности не должно быть рисок, заусенцев, забоин, следов коррозии, отставания и выкрашивания баббита. Перед установкой новых, еще не работающих колодок или после пришабривания баббитового слоя необходимо проверить их толщину микрометром или индикатором на контрольной плите. [c.182]

Экспериментальные исследования и промышленная эксплуатация напорно-сливных плит показали их малую чувствительность к волнообразованию как при уровне жидкости, расположенном выше торцовых заглушек патрубков, так и при низком уровне зеркала жидкости (когда патрубки выступают над ним и гасят волны). Значительный перекос одного из четырех секторов в колонне диаметром 7,6 м ( = 40/3200) оказался практически неощутимым. Вертикально расположенные в стенке патрубков заборные отверстия оросителя не подвержены засорению оседающими в слое жидкости частицами (осколки футеровки и колец), тогда как ири испытаниях на той же жидкости контрольной плиты, оборудованной патрубками с торцовыми отверстиями в их затопленной заглушке, иримеррю 30% отверстий (такого же диаметра, как и боковые) оказались засоренными механическими включениями. [c.93]

Для измерения плоскостности используется также приспособление в виде плиты-основания с укрепленпымп па ней индикаторами. Четырьмя опорными винтами плита устанавливается па проверяемую поверхность. В основания винтов для повытення долговечности завальцованы шарики. После устаиовки плиты сии-мак тся показания индикаторов. Показания снимаются также при развороте приспособления на 180° или при установке приспособления на контрольной плите. По разнице показаний определяется отклонение от плоскостности. [c.135]

При эксплуатации пластины клапанов подвергаются короблению кроме того, на них могут образовываться трещины. Разрушенные клапанные пластины подлежат замене. При возможности ремонта пластины с обеих сторон прошлифовываются. Шлифовка проводится только концентрично. После ремонта или изготовления (вырезка, правка, предварительная шлифовка, термообработка, шлифовка) пластины проверяются на плоскостность с помощью щупа на контрольной плите. [c.230]

При ремонте запорных органов арматуры с Оу более 200 мм вместо притирки применяют шабровку съемных элементов по контрольной плите, а по ним пришабривают гнезда. При обнаружении в корпусах арматуры, запорных органах и сальниках трещин, раковин и свищей арматуру следует забраковывать. Устранение этих дефектов заче-канкой и даже заваркой не разрешается. [c.83]

Рабочие поверхности зубчатых прокладок (рис. 74) проверяют на контрольной плите по краске, при этом, если на всех зубцах прокладки не получается равномерных отпечатков, прокладку пришабр1ивают или притирают. Ширина притупления зубцов должна быть не менее 0,2 мм разностенность по диамет- [c.200]

Перед измерением шейкомер устанавливают на контрольную плиту, нажимают на корпус так, чтобы опорные ножки прибора и измерительный стержень индикатора упирались в плиту. При этом нуль шкалы индикатора совмещают со стрелкой (рис. 151, а). Настроенный таким образом шейкомер прикрепляют к кронштейну винтами с пружинами. [c.265]

Твердость термически обработанных пластин HR 40—50. После термообработки пластины шлифуют с двух сторон на плоскошлифовальном станке с вращающимся столом. Острые кромки пластин закругляют. Пластины проверяют на коробление щупом на контрольной плите. Допускаемый просвет по щупу не более 0,03—0,05 мм на дуге 30°. Пружины навивают в холодном состоянии, причем проволоку 50ХФА предварительно отжигают. Навитые пружины проходят термообработку (нормализацию, закалку, отпуск). Торцы пружины следует шлифовать по концентрическим окружностям, толщина сошлифованных концов не менее 1 мм. [c.225]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология