Прядильная масса

Приготовление прядильной массы. Получение вязких концентрированных растворов (7—25%-ных) высокополимеров в доступных растворителях (щелочь, ацетон, спирт и пр.) или перевод смолы в расплавленное состояние — обязательное условие для осуществления процесса прядения или, правильнее сказать, формования химических волокон. Только в растворе или в расплавленном состоянии могут быть созданы условия, позволяющие снизить энергию взаимодействия макромолекул и после преодоления межмолекулярных связей ориентировать молекулы вдоль оси будущего волокна (рис. 90). [c.208]

Приготовление прядильной массы. [c.411]

Формование волокна прядение) осуществляется на прядильных машинах и заключается в продавливании прядильной массы через мелкие отверстия в фильере в среду, в которой струйка полимера затвердевает и образует тонкое волокно. В зависимости от природы прядильной массы прядение возможно вести из расплава или из раствора. [c.411]

Продавливание прядильной массы через фильеру прядильной машины в стабилизирующую среду [c.412]

Производство ВВ состоит из двух последовательных стадий получение прядильной массы — вискозы и формование волокна. В качестве сырья используется древесная целлюлоза, содержащая 95—99% высокомолекулярной волокнообразующей фракции со степенью полимеризации 800—1100. [c.414]

Перед подачей на стадию формования волокна вискоза подвергается фильтрованию и дегазации. Производительность установки по производству вискоз оставляет 25—50 т/сут. Описанный многостадийный способ производства является длительным, связанным с необходимостью использования большого числа аппаратов различной конструкции и, следовательно, с высокими капитальными затратами. В настоящее время в промышленность ВВ внедрен способ производства прядильной массы в одном аппарате (ВА-аппарат), в котором осуществляются все стадии получения вискозы. Здесь отсутствует операция отжима щелочной целлюлозы после мерсеризации, что позволяет использовать щелочь в строго расчетных количествах. Продолжительность получения вискозы в ВА-аппарате составляет 6—8 часов. Одновременно, на 25% снижаются капитальные затраты и на 40% затраты труда. [c.415]

Первая стадия процесса производства любого химического волокна заключается в приготовлении прядильной массы, которую в зависимости от физико-химических свойств исходного полимера получают растворением его в подходящем растворителе или переводом его в расплавленное состояние. Полученную вязкую жидкость тщательно очищают многократным фильтрованием и удаляют из нее мельчайшие твердые частицы и пузырьки воздуха. В случае необходимости раствор (или расплав) дополнительно обрабатывают — добавляют красители, подвергают созреванию (выстаиванию) и др. Если кислород воздуха может окислить высокомолекулярное вещество, то созревание проводят в атмосфере инертного газа. [c.410]

Для получения прядильной массы целлюлозу подвергают мерсеризации —обработке 18%-ным раствором [c.411]

Для приготовления прядильной массы ацетат целлюлозы растворяют в смеси ацетона (85%) с этиловым спиртом (15%). Формование ацетатного волокна из раствора производится сухим методом. В остальном технологический процесс получения ацетатного волокна ведется обычным способом. [c.413]

Яркие И прочные пигменты различных цветов широко применяются для окраски пластических масс, резины, в лакокрасочной промышленности. С развитием производства полимеров пигменты стали широко применяться для окраски текстильных материалов. Так, при изготовлении химических волокон, в частности вискозных, в прядильную массу (стр. 443) вводят измельченные тонкодисперсные пигменты (величина частиц 1—2 мк), после пропускания прядильной массы через фильеры получают прочно окрашенные волокна. [c.307]

Питающие трубопроводы, по которым прядильная масса подается в машину, а также осадительная ванна, вытяжные, приемные устройства и механический привод прядильной машины могут быть общими для нескольких прядильных мест. [c.446]

Отделка химических волокон. Кроме основных процессов приготовления прядильной массы и формования, технология химических волокон включает ряд вспомогательных операций. [c.446]

Приготовление прядильной массы. Не все природные и синтезируемые высокополимеры могут служить основой для производства волокна. Получение вязких концентрированных растворов (7—25%) высокополимеров в доступных растворителях (щелочь, ацетон, спирт и пр,) или перевод смолы в расплавленное состояние — обязательное условие для осуществления процесса прядения, или правильнее сказать, формования химических волокон. Только в растворе или в расплавленном состоянии могут быть созданы условия, позволяющие снизить энергию взаимодействия макромолекул и после преодоления межмолеку-лярных связей ориентировать молекулы вдоль оси будущего волокна. Так, целлюлоза с помощью химических реагентов переводится в растворимое состояние. Некоторые смолы растворяются в ацетоне или расплавляются при повышенной температуре. Раствор или расплав тщательно очищается от примесей и нерастворимых частиц, для чего проводят 2—4 фильтрации, и освобождается от пузырьков воздуха. На этой стадии производства добавляют красители и другие соединения, придающие волокну окраску, матовость и т. д. [c.558]

Итак, первой стадией процесса получения искусственного и синтетического волокна любого вида является приготовление прядильной массы полимера— его расплава, раствора или раствора его производного. Вторая стадия процесса — прядение — заключается в формовании из прядильной массы волокна. Прядение производится путем вытягивания с большой скоростью весьма тонких струек прядильного раствора или расплава. В процессе прядения линейные макромолекулы В" той или иной мере располагаются вдоль оси вытягиваемых, струй, т. е. ориентируются вдоль оси волокна, подобно бревнам, сплавляемом по быстрой реке. Последней стадией формования волокна является отвердевание образовавшихся элементарных волокон с сохранением ориентации макромолекул. Часто для повышения степени ориентации волокна, т. е. для достижения большей параллельности расположения макромолекул вдоль оси волокна, прибегают к последующей вытяжке полностью или частично отвердевшего волокна. [c.422]

В полимере должно содержаться как можно меньше посторонних примесей, затрудняющих процессы приготовления однородной прядильной массы (раствора, расплава) и осложняющих прядение волокна. [c.424]

Прядильный насосик, с помощью которого прядильная масса (раствор, расплав) подается непосредственно к месту формования нити (к фильере), причем от равномерности подачи прядильной массы зависит равномерность толщины получаемой нити. [c.424]

Все эти смолы — твердые, прочные, роговидные тела белого цвета, обладающие довольно резко выраженной точкой плавления. В расплавленном состоянии они представляют собой вязкие жидкости, которые можно отливать в изделия любой формы. Такие жидкости служат прядильной массой для получения гетероцепных волокон. Основные свойства этих смол приведены в табл. 58. [c.445]

Для получения прядильной массы целлюлозу подвергают — обработке 18%-ным раствором едкого натра. При этом из целлюлозы удаляются растворимые вещества, и она приобретает способность вступать в последующие реакции. Целлюлоза набухает и образует с едким натром так называемую щелочную целлюлозу (алкалицеллюлозу) [c.416]

Первая стадия процесса производства любого химического-волокна заключается в приготовлении прядильной массы, которую в зависимости от физико-химических свойств исходного [c.343]

При изготовлении волокна хлорин перхлорвиниловую смолу для получения прядильной массы растворяют в ацетоне и формуют волокно мокрым способом. Волокно хлорин не поглощает влаги, обладает высокой химической стойкостью, прочностью и хорошими диэлектрическими свойствами серьезным недостатком его является низкая тепло- и светостойкость. Применяется в основном для технических целей (фильтровальные ткани, ленты для транспортеров и др.), а также для изготовления так называемого медицинского белья. Белье, изготовленное из хлорина, являющегося диэлектриком, при трении о кожу вызывает образование довольно больших электростатических зарядов. В ряде случаев это облегчает самочувствие больных, страдающих ревматизмом, радикулитом и другими болезнями. [c.352]

Формование волокна — самая ответственная операция и заключается в том, что прядильная масса подается в фильеру (ннте-образователь), имеющую большое число мельчайших отверстий в донышке в зависимости от метода формования, обычно от 100 до 6000 и выше. Выдавленные через отверстия фильеры тонкие струйки раствора попадают в осадительную ванну, где в результате химических реакций происходит осаждение или выпадение полимера из раствора, т. е. идет отвердение струек и из каждой струйки образуется элементарное волокно. Это способ мокрого прядения из раствора, по которому получается вискозное и медноаммиачное [c.208]

Прядильная масса готовится в виде расплава или высококонцентрированного (7—25%) раствора полимера в метаноле, этаноле, ацетоне, диметилформамиде. Полученный расплав или раствор фильтруется для удаления твердых примесей, которые могут забить отверстия фильер, и вакуумируется для удаления газовых пузырьков, нарушающиз сплошность формуемой струи. В прядильную массу вводятся добавки термо- и светостабилизаторы, красители, матирующие волокно вещества и др. [c.411]

Сформованное ВВ подвергается вытягиванию и поступает на обычные операции отделки. Скорость формования ВВ зависит от их толш ины и назначения и колеблется от 20 до 100 м/мин. На рис. 19.5 представлена технологическая схема стадии формования ВВ из прядильной массы по однованному способу. [c.416]

Вискозное волокно. При разваривании сухой еловой древесины со щелочью, обработке растворами сульфита натрия и др. реагентов получают во.локнистую массу. Ее отделяют от варочной жидкости, промывают, отбеливают, формуют в виде. листов картона. Для получения прядильной массы целлюлозу подвергают мерсеризации — обработке раствором едкого натра. Затем щелочную целлюлозу обрабатывают сероуглеродом СЗа, после чего целлюлоза хорошо растворяется в щелочи. Образующуюся оранжевую массу, называемую ксантогенатом, [c.646]

Крашение в процессе прядения волокна (крашение в массе). Перед прядением в расплав или раствор полимера (прядильную массу) вводят тонко измельченный краситель. После прядения он оказывается включенным в массу волокна. Нерастворимые красители такого вида, которые обычно не удерживаются на волокне, называют пигментными красителями [3.11.2]. Такие краситёлн применяют также для изготовления лаков и красок. Их примерами могут служить металлические комплексы фталоцианинов (см. раздел 2.3.6). [c.738]

Формование волокна является самой ответственной операцией и заключается в том, что прядильная масса подается в фильеру (нитеобразователь), имеющую большое число мель-чайш 1х отверстий в донышке (до 25 ООО, диаметром от 0,04 мм и выше). Выдавленные через отверстия фильеры тонкие струйки раствора попадают в осадительную ванну, где в результате химических реакций происходит осаждение или выпадение полимера из раствора, т. е. идет отвердение струек и из каждой струйки образуется элементарное волокно. Это способ мокрого прядения из раствора, по которому получается Ёискозное и медноаммиачное волокно. Если затвердевание идет в токе теплого воздуха, который испаряет легко кипящий растворитель, возвращаемый затем обратно в производство, то такой способ называется сухим прядением из раствора. Таким образом вырабатываются ацетатное волокно и некоторые типы синтетических волокон. Но затвердевание может идти и в токе холодного воздуха — способ сухого прядения из расплава (капрон, анид). Таким образом, способ отверждения зависит от типа прядильной массы. [c.558]

Dusenbohrung f прядильное отверстие фильеры, отверстие фильеры для выхода прядильной массы [c.178]

Пространство, в котором происходит отвердевание струек прядильной массы, т. е. формование элементарных волокон. При мокром способе прядения это пространство заполнено жидкостью, носящей название осадительной ванны-, при сухом способе прядения оно заполнено паровоздущной смесью или воздухом, охлаждающим струйки расплавленной массы, и носит название прядильной шахты. [c.425]

Формование волокна является самой ответственной операцией и заключается в том, что прядильная масса подается в фильеру (нитеобразователь), имеющую большое число мельчайших отверстий в донышке в зависимости от метода формования, обычно от 100 до 6000 и выше. [c.558]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология