Формование стадии

Третья стадия цикла формования — стадия утечки (или вытекания из формы). В начале этой стадии плунжер начинает двигаться назад. Высокое давление, созданное в форме, выдавливает из формы некоторое количество полимера, что приводит к падению давления. Эго явление показано на диаграммах а и б. Диаграмма в построена для такого цикла формования, в котором применялся обратный клапан, расположенный на форсунке литьевого цилиндра. Клапан допускает движение материала только в ОДНО.М направлении и тем самым предотвращает утечку полимера из формы. В циклах литья, которые характеризуются диаграммами а и б, утечка полимера продолжается до тех пор, пока не затвердеет расплав, находящийся в пусковом канале. После этого оформляющее гнездо формы запирается и дальнейшая утечка материала прекращается. Средняя усадка изделия зависит от давления Ps и температуры, в момент запирания формы. Следует отметить, что при применении обратного клапана давление в форме в момент ее запирания равно Р°. [c.376]

Охлаждение полимера происходит постоянно на протяжении всего цикла формования. Из этого следует, что остаточные напряжения возникают в тех местах отливки, где произошла ориентация молекул полимера. Рассмотрим, как происходит ориентация молекул полимера на первой стадии цикла формования — стадии заполнения формы, когда расплав полимера быстро заполняет форму. В этот период охлаждение полимера незначительно, но все же вблизи поверхности формы образуется высокоориентированная тонкая пленка полимера. В этой пленке сохраняются остаточные напряжения. [c.380]

На исходной стадии формования (стадия I) система претерпевает преимущественно вязкое течение. На участке действует постоянное напряжение, вызывающее необратимую деформацию раствора (расплава). Если в момент ij нагрузку снять, то достигнутая суммарная деформация ei, которая носит необратимый характер, останется неизменной [c.159]

В формуле катализатора может быть отражен его состав на любой стадии его обработки после стадии формования (просушка, прокалка, восстановление, эксплуатация, регенерация). [c.14]

Таким образом, подразумевается, что превращение катализаторной массы в изделие (катализатор) происходит на стадии его формования. [c.14]

Прокалка гранул смешанного катализатора превращает полупродукт в готовое изделие. На этой стадии происходит окончательное упрочнение катализатора и завершается формование его пористой структуры. Прокалку катализатора осуществляют при температурах 650—1500° С в течение 1—8 ч. Чаще всего температура прокалки составляет 1300° С. Лишь при получении катализаторов с применением такой связки, как цемент, принято прокаливать катализатор при более низкой температуре (650—870° С). [c.23]

Для получения высококачественных резин из фторкаучуков вулканизацию смеси обычно проводят в две стадии формование в прессе и довулканизация в термостате при 180—260 °С обычно в течение 24 ч. [c.517]

Высоконаполненные латексно-керамические композиции можно успешно использовать при получении тонкостенных керамических тел с очень высокой удельной поверхностью при изготовлении теплоизоляционных материалов, монолитных носителей катализаторов и малогабаритных теплообменников. В латексно-керамических композициях латекс играет роль временного связующего на технологической стадии формования изделий, удаляемых впоследствии при обжиге. [c.611]

Формование — один из основных технологических процессов в производстве катализаторов и адсорбентов в результате этой стадии закладываются форма, структура и качество будущего продукта. Первичное взаимодействие растворов жидкого стекла и сернокислого алюминия (или магния) при синтезе катализатора протекает в коллоидном растворе (золе) с образованием частиц различной формы и размера — микросфер, крупных шариков, таблеток и др. Схема первичного синтеза алюмосиликатного катализатора примерно выражается следующим уравнением [c.45]

Раствор, приготовленный из ацетата целлюлозы, растворителя (ацетона и воды) и агента набухания (перхлората магния, иногда формамида) в соотношении 22,2 66,7 10,0 и 1,1% (масс.), поливается тонким слоем на стеклянную пластину, подсушивается в течение нескольких минут и затем погружается в холодную воду при температуре около О °С, где выдерживается в течение 1 ч до отделения пленки от подложки. За это время происходит практически полное формование мембраны. В начальной стадии формования ацетон быстро испаряется с поверхности отлитой пленки и на ней образуется гелеобразный слой, препятствующий испарению растворителя с более глубоких слоев раствора полимера Таким образом, в момент погружения в воду, являющуюся осадителем для данного раствора, система представляет собой желированную оболочку, внутри которой находится раствор. В момент соприкосновения с водой гель затвердевает, сохраняя очень тонкую структуру пор поверхностного слоя. Раствор полимера, находящийся внутри оболочки, коагулирует медленнее, так как диффузия воды сквозь поверхностный слой затруднена. При этом водой вымывается как растворитель, так и порообразователь. [c.48]

При выборе исходных компонентов можно пользоваться методом распознавания, облегчающим анализ литературных данных. После выбора компонентов возникает задача исключения части из них и определение оптимального соотношения остальных. Для решения этой задачи эффективно применение симплекс-решет-чатых планов. Симплекс-решетчатый план позволяет дать оценку каталитической смеси п компонентов, реализовав (1/2)(п—1)х X (п—2) композиций, но его применение следует рассматривать лишь как первый этап определения оптимального состава, поскольку сравнение производится при фиксированных (и не обязательно оптимальных) условиях приготовления и испытания. Уже на этой стадии целесообразно использование данных ранее выполненных кинетических исследований для придания катализатору эффективной пористой структуры и механической прочности. Сегодня известны и хорошо отработаны в лабораториях методы, позволяющие создавать катализаторы заданной структуры и пористости, регулируя режимы смешения, синерезиса, формования, сушки, активации. Предполагаемая величина константы скорости необходима для расчета структуры катализатора, исключающей диффузионные затруднения. [c.292]

Структура немонолитных гелей и кристаллических осажденных катализаторов и носителей регулируется как на стадии осаждения, так и на стадии формования. При этом на первой стадии формируются первичные глобулы, а па второй вторичная структура зерна, т. е. происходит упаковка глобул и образуются каналы между ними. [c.196]

Большая дефицитность и дороговизна коксующихся углей заставляет искать другие способы получения железа. В промышленности используют методы так называемого прямого восстановления железно руды смесью СО и Hg, получаемой конверсией природного газа, или углем. По этому методу обычно требуется довольно сложная подготовка руды, формование ее в виде округлых частиц окатышей или в виде брикетов. В результате восстановления при температуре не выше 1100°С образуется губчатое железо, переплавкой которого в электропечах, минуя стадию производства чугуна, получают сталь. Известно много вариантов процессов прямого восстановления железной руды. Хотя значение данного метода возрастает, все же большую часть стали выплавляют из чугуна. [c.555]

Все стадии процесса — формование фильтрующего слоя, фильтрация, промывка, сушка и выгрузка осадка — производятся автоматически. [c.84]

Кроме того, часто существует связь между приготовлением массы, из которой формуют катализатор, и самим процессом формования. Успешное масштабирование может зависеть от введения связующих материалов, порообразователей или от таких предварительных стадий формования, которых не было при лабораторном приготовлении катализатора. [c.46]

На катализаторах с развитой поверхностью можно без снижения показателя стереорегулярности достичь повышения активности на 200—400% по сравнению с катализаторами, полученными вне реактора, и промотированными системами. Результаты полимеризации на типичных системах приведены в табл.14. Кроме повышенной эффективности в полимеризации эти катализаторы обладают и другими преимуществами. При осаждении таких катализаторов образуются сферические частицы с узким распределением по размерам 90% частиц типичного катализатора имеет диаметр от 25 до 35 мкм. Поскольку распределение частиц полимера отражает распределение частиц катализатора, обнаружено и узкое распределение по размерам частиц полимера. Полимер из однородных по размеру частиц, практически свободный от мелких и крупных фракций, гораздо проще перерабатывать. Теоретически можно исключить дорогостоящие стадии экструзии и формования таблеток, если получать сферы определенного размера. Однако, так как стабилизатор полпмера вводят в порошок перед экструдером, нужно разработать эффективный метод введения этих компопентов. Другой недостаток таких систем проявился на ранних стадиях разработки, когда обнаружилась их низкая стабильность при хранении. Хотя эти трудности, по-видимому, преодолены, применение катализаторов с развитой поверхностью остается ограниченным. Их используют там, где оборудование для приготовления катализатора находится рядом с аппаратами полимеризации. [c.214]

Обязательными стадиями для всех перечисленных технологических методов являются термообработка, грануляция (формование) и рассев по фракциям готовой контактной массы. [c.128]

После формовки следуют стадии термической обработки и фракционного разделения полученных частиц. В некоторых случаях прокалка предшествует формованию. [c.129]

Производство резиновых изделий состоит из трех основных стадий приготовления сырой резиновой смеси, формования изделия и его вулканизации. Главной составной частью, определяющей свойства будущей резины, является каучук, к которому [c.226]

Производство складывается из следующих основных стадий приготовление рабочих растворов жидкого стекла и сульфата алюминия осаждение и формование катализатора мокрая обработка гранул термическая обработка (сушка и прокаливание). [c.106]

Технологическая схема включает следующие основные стадии 1) приготовление исходных растворов 2) осаждение катализатора 3) фильтрование и отжим осадка 4) формование контактной массы 5) сушка гранул 6) сортировка и упаковка катализатора. [c.117]

Величина 5 зависит от массы контрольной пробы (число частиц в пробе). На стадии смешения компонентов в катализатор вносят различные технологические добавки, способствующие порообразованию (вода, глицерин, смолы), упрочнению катализатора (растворимое стекло, алюминат натрия, полиуретановый клей и т. д.) и облегчению процесса формования гранул (растворимое стекло, некоторые кислоты, вода и др.). [c.152]

Производство ВВ состоит из двух последовательных стадий получение прядильной массы — вискозы и формование волокна. В качестве сырья используется древесная целлюлоза, содержащая 95—99% высокомолекулярной волокнообразующей фракции со степенью полимеризации 800—1100. [c.414]

Перед подачей на стадию формования волокна вискоза подвергается фильтрованию и дегазации. Производительность установки по производству вискоз оставляет 25—50 т/сут. Описанный многостадийный способ производства является длительным, связанным с необходимостью использования большого числа аппаратов различной конструкции и, следовательно, с высокими капитальными затратами. В настоящее время в промышленность ВВ внедрен способ производства прядильной массы в одном аппарате (ВА-аппарат), в котором осуществляются все стадии получения вискозы. Здесь отсутствует операция отжима щелочной целлюлозы после мерсеризации, что позволяет использовать щелочь в строго расчетных количествах. Продолжительность получения вискозы в ВА-аппарате составляет 6—8 часов. Одновременно, на 25% снижаются капитальные затраты и на 40% затраты труда. [c.415]

Получение лавсанового волокна, как и в случае получения полиамидных волокон (19.4), представляет единый производственный цикл, включающий стадии производства мономера — ди(р-оксиэтил)терефталата, его поликонденсации и формования волокна. Технологический процесс первой стадии этого процесса описан в главе XVI. [c.421]

После того как обработка расплава полимера заканчивается получением изделия заданной формы, возникает проблема отверждения, противоположная проблеме плавления. Методы решения уравнений теплопроводности, описанные в этой главе, применительно к плавлению, справедливы и для отверждения. Специальные вопросы отверждения рассматриваются в главах, посвященных формованию. Стадия плавления прежде всего касается переработки термопластов (за исключением холодного формования термопластов). Однако некоторые выводы, сделанные в этой главе, относятся и к переработке термореактивных полимеров, отверждающихся при нагревании вследствие образования поперечных связей. В этом случае нагрев осуществляется как за счет теплопроводности, так и за счет тепла, выделяющегося вследствие химической реакции отверждения. [c.251]

Эта необратимая деформация становится незначительной на. шключи-тельной стадии формования (стадия III). Изменяется и спектр времен релаксации, отвечающий высокоэластической части деформацирг. Суммарная деформация ei" на этой стадии значительно меньше, чем на предыдущих стадиях. [c.159]

Технологическая подготовка осуществляется по всем стадиям производствеииого процесса подготовка материалов, формование, обработка, сборка. В результате разрабатывается маршрутная технология. При этом учитываются необходимость максимального сокращения маршрута, возможность прямоточной организации 96 [c.96]

Другим ваи ным условием формования катализатора является время коагуляции золя в гель. При небольшом времени коагуляции формование затруднено из-за частого забивания смесителя-распылителя гелем. Большое время коагуляции приводит к тому, что свенч е-сформованный катализатор попадает из формовочного масла в формовочную воду, не успев окрепнуть. Время коагуляции регулируют количеством моногидрата, вводимого в раствор сернокислого алюминия в процессе подкисления при высоком содержании моногидрата время коагуляции увеличивается, при низком — уменьшается. Достаточно прочный катализатор, способный выдержать все стадии технологического процесса, получается при времени коагуляции 7—8 сек, что достигается при содержании моногидрата 55—56 г/л. В производстве алюмосиликатных катализаторов эта величина строго постоянная и может изменяться в очень узких пределах. [c.42]

Осажденные формованные катализаторы. Если по своим физикохимическим свойствам осаждаемый катализатор не образует монолитного геля или имеет кристаллическую структуру, или, наконец, если структура монолитного геля нежелательна, ввиду значительного внутридиффузиопного торможения проводимой реакции, осаждение катализатора ведут обычными методами. Полученные осадки отфильтровывают от маточного раствора и затем промывают. При использовании в качестве реагентов соединений, образующих в виде побочных продуктов термически нестойкие соли, например нитрат аммония, стадия промывки может быть или совсем исключена, или проведена не полностью. Дальнейшая технология зависит от природы осадка и требований к прочности катализатора. В редких случаях (при проведении контактных реакций в жидкой фазе) осадок размалывают и катализатор применяют в виде порошка. [c.179]

Легкость фаолита и способность к формованию позволяет изготовлять из него самые разнообразные конструкции аппаратуры. Технологический процесс производства фаолита заключается в получении резольной смолы (стадия А), в сушке смолы, сме-шива1ши ее с наполнителем и в вальцовке сырой фаолитовон массы. В зависимости от дальнейшего назначения, массу раскатывают в листы, изготовляют из пее трубы или формуют различные детали. [c.396]

Лучшим сырьем для получения искусственного графита является нефтяной кокс и каменноугольный пек, применяемый как вяжущи11 материал при формовании из графитовой шихты изделий. Технологический процесс получения изделий из искусственного графита довольно сложен и длителен (длится почти 2 месяца) и состоит из нескольких стадий измельчение, прокаливание сырья, смешение шихты, прессование, обжиг и др. [c.450]

Перед использованием катализатор восстанавливают, превращая оксид меди в каталитически активную металлическую форму. Поскольку восстановление оксида меди сильно экзотер-мично, а для получения наивысшей активности катализатора следует избегать его перегрева, восстановление ведут водородом, сильно разбавленным инертным газом. Последующая стадия формования не обязательна. [c.220]

Однако природные бокситы имеют ряд недостатков, которые не позволяют использовать их в качестве катализатора для промышленного применения. А именно, бокситы имеют непостоянный состав, недостаточную поверхность, нерегулярный размер пор. Поиски альтернативы бокситам привели исследователей к катализаторам на основе оксида алюминия. Используемые в настоящее время катализагоры Клауса созданы на основе активного оксида алюминия (у-А1 0,) [3]. Состав катализатора зависит от качества сырья, его состава, наличия примесей, продолжительности и условий обработки [2]. Такие качества 7-А1 0з, как высокая удельная поверхность (до 350 м г), крупные поры (200-5000 нм), размер которых можно регулировать на стадии формования размером кристаллитов исходного гидроксида алнэминия, высокая механическая прочность и тугоплавкость (Т >2000°С) делают у-А120з одним из лучших носителей для катализаторов процесса Клауса [4]. [c.154]

Известно, что сера проявляет свое влияние на стадии термообработки выше 1400°С, а именно в период десульфуризации кокса. На стадии формования и обжига анодной продукции таких высоких значений температуры не наблюдается, следовательно, в соответствии с принятым мнением на этих этапах сера бездействует. Однако, известно, что электросопротивление обожжен-ньих анодов повышается с повышением доли сернистых коксов в шихте. Отмечено также, что принцип разбавлешм сернистых коксов машосертстыми по действующей, технологии переработки коксов не оправдан. [c.45]

Получение смолы пиролиза как отхода на нефтехимическом комбинате, транспорт ее в железнодорожных цистернах на специально создаваемое производство углеродных волокон. Последнее включает узел подготовки смолы пиролиза, стадии термополимеризации и формирования волокнообразующего пека, формования и карбонизации волокна. Образующиеся отходы отправляются на нефтехимические предприятия для утилизации. Полученные углеродные волокна транспортируются на предприятия, изготавливающие различные изделия. Совмещая производства получения пеков и волокон, мы исходим из того, что эти производства имеют многие черты по своей инфраструктуре и, самое главное, исключаются такие операции как охлаждение, затаривание, транспорт пека и последующие его растаривание, нагрев до нужной температуры. Последняя операция, как показали эксперименты, ве сьма сложная в техническом отношении и мо5кет вызывать нежелательные изменения в качестве пека. [c.18]

Сформованное ВВ подвергается вытягиванию и поступает на обычные операции отделки. Скорость формования ВВ зависит от их толш ины и назначения и колеблется от 20 до 100 м/мин. На рис. 19.5 представлена технологическая схема стадии формования ВВ из прядильной массы по однованному способу. [c.416]

Нефтяные углероды (нефтяные пеки, коксы и сажи) можно использовать в народном хозяйстве в сыром виде и после предварительного их облагораживания. Некоторые сорта нефтяных пеков после их формования должны с целью получения конечного продукта пройти стадию карбонизации и графитации. При использовании нефтяного кокса в электродной промышленности (производство электродов, конструкционных материалов) он должен пройти стадию прокаливания при 1100—1400 °С, в результате чего упорядочивается его структура, увеличивается тепло- и электропроводность, уменьшается содержание неуглеродиых элементов, регулируются и улучшаются поверхностные и другие свойства. [c.187]