Вылежка

Иногда перед механической обработкой девулканизат подвергается вызреванию, т. е. вылежке в течение нескольких десятков часов в виде слоя толщиной 0,4—0,5 м при комнатной температуре. Вызревание девулканизата приводит к повыщению производительности оборудования при очистке (рафинировании). [c.375]

Поскольку диспергирование с помощью ПАВ происходит в течение длительного времени, рекомендуется вылежка резиновых смесей в течение 4—6 ч. [c.94]

При креплении через слой эбонита колеса подают на специальный каландр для обкладки их эбонитовой смесью температура валков каландра поддерживается равной 60°С (верхний), 70°С (средний), 80 °С (нижний). Калибр накладываемой смеси устанавливается спецификацией на каждый размер шины. Продолжительность вылежки колеса после наложения эбонитового слоя не должна превышать 3 ч. [c.39]

Однако на дорнах можно проводить оплетение заготовок любого диаметра, и при получении особо прочных рукавов применяют оплетку стальной проволокой. Одним из важнейших типов рукавов, изготавливаемых дорновым способом, являются, буровые (рис. 37). Внутренняя резиновая камера шприцуется на червячной машине 1 и после вылежки (не менее 4 ч и не более 5 сут) надевается на дорн с помощью устройства 2. Дорн помещается на транспортерной ленте и фиксируется на ней с одной стороны упором. С другой стороны на дорн надевают [c.53]

Протекторные, брекерные и некоторые другие смеси с целью повышения степени их диспергирования и однородности готовят в три стадии. После каждой стадии смесь охлаждают до температуры 30—40 °С, а затем определенное время выдерживают при заданном режиме, т. е. подвергают вылежке. [c.75]

Протекторы с дефектами возвращаются на переработку. Под-вулканизованные протекторы являются окончательным браком. Годные протекторы навешиваются автоматически на люльки подвесного конвейера для транспортировки на склад, где их укладывают в книжки-тележки для вылежки (хранения). На некоторых заводах эту операцию выполняют у протекторного агрегата. [c.118]

Сложенный ГОДНЫ рукав приклеенным вентилем задевает за путевой выключатель, который отключает механизм для сбрасывания дефектных рукавов. Годные рукава проходят дальше, автоматически маркируются (с указанием смены, номера агрегата и размера камеры) п сдвигаются металлической планкой с роликового транспортера на полки движущегося подвесного конвейера. Конвейер транспортирует рукава на участок стыковки, где их сначала укладывают на полки стеллажей на 2—24 ч в развернутом виде для усадки. Резиновые смеси на основе бутилкаучука и СКЭПТ обладают хладотекучестью и малой когезионной прочностью, поэтому важно сохранить каркасность заготовок при вылежке. При увеличении вылежки заготовок перед стыковкой с 20 мин до 24 ч прочность стыка повышается на 20%. Это объясняется тем, что при длительном времени вылежки завершаются релаксационные процессы в профилированных заготовках и уменьшаются напряжения в зоне стыка. При хранении заготовок более полутора суток ухудшается прочность стыка заготовок вследствие их повышенной деформируемости. [c.158]

Благодаря такой настройке агрегата достаточна вылежка рукавов в течение 30 мин, при этом происходит небольшая усадка их по длине (1,4—2,0%). При применении прямого потока ликвидируется закрой рукавов по длине перед стыковкой и повышается производительность вальцов и автокамерного агрегата на 8—10%. [c.158]

После вылежки на стеллажах рукава укладывают на транспортер, подающий их на стыковку. Перед стыковкой рукава осматривают, дефектные отбраковывают. На ряде заводов вследствие неполной [c.158]

Изготовление ободных лент для крупногабаритных шин. Заготовки ободных лент для КГШ после вылежки обрезаются на конус. Обрезка под углом увеличивает площадь соприкосновения концов заготовки и обеспечивает большую прочность стыка ободных лент. Срезы заготовки промазывают клеем и просушивают электролампами инфракрасного излучения в течение 5—10 мин. Концы заготовок стыкуют внахлестку и подпрессовывают на под-прессовочном станке при помощи сжатого воздуха (давлением 0,6— 0,7 МПа). Состыкованные заготовки ободных лент надевают на плоские или фигурные дорны с некоторым натяжением. Затем дорны с заготовками ободных лент помещают на полки вагонетки, которую по рельсам закатывают в котел. Вулканизация длится 15—20 мин, давление пара 0,3—0,4 МПа, после чего в ободной ленте на сверлильном станке просверливают отверстие для прохода вентиля камеры. [c.171]

Образцы для испытания имеют форму цилиндра диаметром 16 0,5 и высотой 10 0,5 мм и вырезаются на вырезной машине. Время вылежки образцов 2—24 ч. [c.74]

Вылежка деталей покрышек резко снижает их конфекционную клейкость из-за окисления поверхностного слоя, выцветания серы и других ингредиентов на поверхность, а также осаж- [c.509]

Ранее уже упоминались особенности кристаллизации натурального каучука. В той или иной форме и степени они обнаруживаются и у других кристаллизующихся полимеров, т. е. полимеров, становящихся кристаллическими либо Б процессе длительной вылежки при температурах ниже температуры плавления, либо при деформации. Однако существует уже упоминавшаяся большая группа полимеров, кристаллизующихся столь легко и быстро, что практически они всегда встречаются уже в кристаллическом состоянии. Изучение таких кристаллических полимеров показало необычность их свойств. [c.82]

Приоритет в разработке и массовом освоении в промышленности поточного выпуска полуфабрикатов принадлежит в СССР Ярославскому шинному заводу, который впервые в 1955 г. перешел на выпуск протекторных заготовок по этому методу без ухудшения качества изделий. В последующем область применения прямых потоков в производстве шин и других резиновых изделий значительно расширилась. В настоящий момент при листовании резин и шприцевании заготовок изделий массового ассортимента применяется поточный метод, при котором отпадает необходимость в охлаждении и вылежке готовых резиновых смесей после их изготовления. [c.143]

Необходимость вылежки резиновых смесей после их изготовления была вызвана применением натурального каучука, у которого эффект пластикации на вальцах проявлялся наиболее заметно в первые минуты его обработки, т. е. тогда, когда он еще не нагрелся. Поэтому повторный разогрев холодных смесей из НК перед каландрованием и шприцеванием являлся дополнительной обработкой, другими словами, дополнительной пластикацией, улучшал технологические свойства смесей и был оправдан. [c.143]

Как видно из этих данных, свойства смесей не зависят от вылежки. Опыт работы прямых потоков свидетельствует об улучшении свойств изготовляемых полуфабрикатов вследствие уменьшения количества воздушных пузырей и пор, образующихся в процессе переработки смесей. Образованию пор в толще резинового массива способствует влага, плохо удаленная с поверхности смесей при ее водяном охлаждении. При применении прямого потока соприкосновение смесей с водой исключается. [c.144]

Влияние вылежки смесей на свойства вулканизатов [c.144]

Определение липкости резиновой смеси. Липкость является важным показателем, по которому можно судить о технологических свойствах резиновой смеси. Липкость определяют по продолжительности отслоения полиэтиленовой пленки от образца под воздействием груза, приложенного к ней. Образцы получают следующим образом. На лабораторных вальцах изготовляют резиновую смесь толщиной 3,8+0,1 мм, на которую с двух сторон через 30 мин после ее вылежки накладывают полиэтиленовую пленку толщиной не менее 0,06 мм. Пленку слегка прикатывают круглым роликом и через 24 ч из полученного листа (от каждой пробы) изготовляют не менее трех образцов размером 150x30 мм. [c.137]

Мягкие контейнеры изготавливают из прорезиненной капроновой ткани методом послойной конфекционной сборки на метал-лической разборной форме. Склеенные оболочки контейнеров после вылежки (одни сутки) вулканизуют в воздуи]ной среде лри 135 145 С. . После вулканизации оболочки снимают с разборной формы. [c.289]

Стыкованные рукава поддувают на шаблоне и подают на вулканизацию. Для вулканизации велокамер используют четырехэтажные прессы. Велокамеры вулканизуют при 160—180 °С в течение 3,5—5,5 мин. Свулканизованные камеры комплектуют золотником и поддувают воздухом. После вылежки спустившие воздух камеры бракуются, а годные подаются на комплектацию шин. [c.36]

Подошвы для клееной обуви изготавливают на подошворезательных станках из рифленых пластин толщиной 3—6 мм. Пластину выпускают на четырехвалковом каландре со скоростью 7—8 м/мин, опудривают мелом с рифленой стороны и разрезают на куски длиной 1 м. Затем заготовки укладывают на этажерки и выдерживают в течение 3—4 ч для более полной усадки. После вылежки подошвенную пластину настилают рифленой стороной вверх на резиновую подложку и шаблон станка опускают до плотного прижатия пластины к подошве. Подошвы раскраивают ножом, который движется по контуру основания шаблона. Производительность станка достигает 14 ООО пар подошв в смену. [c.67]

Хранение невулканизованных покрышек. Покрышки хранят подвешенными за борт на специальных подвесках или на грузоне-сущих тележках цепного конвейера, что предупреждает их деформацию. Продолжительность хранения покрышек не менее 4 ч и не более 6—7 сут. При недостаточной вылежке покрышек не успевает высохнуть смазка и после вулканизации появляются внешние дефекты наплывы, складки и др. После продолжительного хранения покрышка становится жесткой, на ее поверхность выцветает сера, при формовании покрышка иногда расслаивается. [c.137]

На шприцованные заготовки из резиновых смесей на основе БК целесообразно наклеивать вентили вне камерного агрегата, предусмотрев на нем специальный механизм для автоматического наложения защитной полиэтиленовой пленки на заготовки на участке установки вентиля. После технологической вылежки в камерных заготовках пробивается отверстие, удаляется защитная пленка и наклеивается промазанный резинометаллический вентиль, который затем подпрессовывается на специальном пневматическом станке. [c.155]

Формовой метод изготовления велосипедных камер. Рукава для велокамер изготовляют с толщиной стенок около 1,0 мм из резиновой смеси, хорошо очищенной на червячной фильтр-машине. После очистки и разогрева на вальцах резиновая смесь поступает на агрегат для изготовления велокамерных рукавов, который по устройству аналогичен автокамерному агрегату. Шприцевание резиновой трубки производится со скоростью 10—20 м/мин. Готовые рукава навешивают на конвейер, подающий их на технологическую вылежку. Затем рукава поступают к стыковочным станкам. [c.225]

Вылежка деталей покрышек резко снижает их конфекционную клейкость вследствие окисления поверхностного слоя, вьш ветания серы и других ингредиентов на поверхность, а также осаждения производственной пьши [530]. Так, прочность связи между слоями обрезиненного корда, дублированных сразу после каландрования, составляет в среднем 0,35 кг/см, тогда Кс1К дублирование этих же слоев после хранения в течение 5 часов позволяет достичь прочности связи между ними лишь 0,15 кг/ см. [c.360]

Стойкость резины к озонному растрескиванию сразу после вулканизации меньше, чем после вылежки, так как в результате вылежки увеличивается и толщина защитной пленки и ее равномерность . Весьма существенную роль в защитных свойствах восков приписывают размерам кристаллов воска, выделяющегося на поверхность резин, причем считается, что микрокристаллические воски более эффективны. Микрокристаллическая структура характерна для нафтенсвых углеводородов, входящих в ссстав церезинов, крупнокристаллическая—для нормальных иарафи-нов . Вместе с тем парафины обладают большей скоростью миграции, чем церезины (имеются в виду фракции с температурами плавления, обычно выбираемыми для защитных восков). В связи с этн.м высказываются соображения , что наилучшими защитными свойствами должна обладать смесь парафинов и церезинов. [c.372]

Годные заготовки автоматически или вручную отправляют на хране-е и окончательную усадку в полочных книжках-тележках или на полках нвейера, которые предназначены для траспортировки заготовок на асток сборки и вылежки. Обычно их хранят не мене 2 ч, но не более уток. Длительное хранение может привести к выцветанию ингредиентов ютерей клейкости смесью и к искажению формы профиля вследствие адотекучести. [c.85]

Смеси на основе П. х. вулканизуют в котле горячим воздухом (2—3 ч при 121 —138°С) илп острым паром при давлении до 1,8 Мн м (18 кгс/с.и ) в последнем случае процесс резко ускоряется. В ирессе П. х. вулканизуют обычно при 143 — 160 С в течение 15 — 30 мин нек-рые смеси, содержащие эффективные вулканизующие системы, м. б. свулканизованы при 180°С за 1 мин. Продолжительность вылежки смесей перед вулканизацией — не менее 24 ч. [c.53]

Стержни изготовляются диаметром от 5 до 100 мм и длиной до 3000 мм. Заготовка стержней производится на червячных прессах. Шприцованные шнуры режут на отдельные отрезки и ох.таж-дают. Для вулканизации полученные заготовки помешают в дюралюминиевые трубки с толщиной стенки 1—2 мм и с диаметрол на 1,5—2 мм больше диаметра выпускаемых стержней концы трубок плотно закрываются пробками. В таком виде заготовки подвергаются вылежке в течение 8—12 ч для усадки. [c.579]

В ряде литературных источников указывалось, что во время вылежки смесей происходит перераспределение сажи, улучшение физико-механических показателей. Однако этот вопрос до последнего времени являлся дискуссионным. Советскими специалистами (Поляк, Канатьев, Семенов и др.) показано, что длительная вылежка смесей из синтетических каучуков не улучшает их технологические свойства и физико-механические показатели вулканизаторов. Это подтверждается данными многих исследований. В качестве примера в табл. 21 приводятся физико-механические показатели смесей, вулканизаты которых были получены до и после вылежки на складе промежуточного хранения. [c.143]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология