Характеристика производства химических продуктов в реакторах

Основной задачей проектирования технологических схем производства различных продуктов является организация непрерывного процесса. В связи с этим реакторы непрерывного действия находят более широкое применение по сравнению с реакторами периодического действия. Например, в современных крупнотоннажных производствах реакторные химические процессы осуществляются преимущественно в аппаратах непрерывного действия, которые обладают более высокими экономическими характеристиками. Однако в малотоннажных и многоассортиментных производствах по технико-экономическим соображениям часто выгодно применять реакторы периодического и полупериодического действия. По режиму потока реакционной смеси все реакторы непрерывного действия делятся на два класса — реакторы смещения и реакторы вытеснения. [c.227]

Сопоставление продуктов синтеза, получаемых при рассмотренных выше новых процессах, с продуктами уже осуществленного в промышленности синтеза при атмосферном и среднем (10 аг) лавленли показывает, что с применением новых схем синтеза и катализаторов изменяется фракционный и химический состав получающихся продуктов и повышается октановая характеристика бензинов. Процесс синтеза имеет в зтом случае ясно выраженное топливно-химическое направление, так как получаемые продукты богаты алкенами и кислородсодержащими ве-тцествами, которые служат исходным сырьем для производства ценных органических продуктов. Наряду с этим увеличивается производительность агрегатов (реакторов) и снижается удельный расход стали на реакторы (табл. 172). В результате процесс синтеза становится более совершенным и экономичным. [c.541]

ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА ХИМИЧЕСКИХ ПРОДУКТОВ В РЕАКТОРАХ [c.9]

Характеристика работ. Загрузка-выгрузка вручную, а также при помощи механизмов или гидравлическим способом (сырья, топлива, химических продуктов, шлама, отходов производства) в аппараты, бункеры машин, реакторы, чаны, печи, камеры. Управление механизмами и приспособлениями. При необходимости — обработка бункеров азотом. Контроль чистоты продуктов и сырья и герметичности бункеров. Очистка рабочей площадки, обслуживаемых производственных узлов от продуктов и отходов производства. Контроль за состоянием бункеров, сцеж, азотных и вакуумных коммуникаций. Увязка работы по загрузке с технологическим процессом. При необходимости— транспортировка, взвешивание, спуск пыли из газоходов или пыльных камер, чистка штуцеров, карманов, внутренней поверхности реакторов, фильтров. Подкатка, откатка порожних и заполненных вагонеток. Обслуживание транспортеров и других погрузочно-разгрузочных механизмов и устройств. Руководство загрузчиками-выгрузчиками 2 разряда при их наличии. [c.138]

Таким образом, технология производства олигомеров может быть реализована по одной и той же схеме обвязки основных аппаратов и трубопроводов, за исключением реактора и сырьевого насоса Н-1, которые. чогут бьипь подобраны в зависимости от конкретных условий ( наличие оборудование .Материальный баланс получения опытно-про.чышяенной партшл и физико-химические характеристики продукта приведены ниже. [c.17]

Качество катализаторов определяет основные показатели химических производств, использующ,их контактные массы выход продукта, интенсивность процесса, длительность непрерывной работы реакторов [17]. В то же время затраты катализатора, как правило, составляют лишь доли процента в себестоимости целевого продукта производства. Поэтому в производстве катализаторов, в отличие от большинства крупнотоннажных продуктов, определяюш,ей характеристикой является не себестоимость, а активность и устойчивость в работе. Это обстоятельство следует учитывать в технологии катализаторов. При изучении и развитии технологии катализаторов нужно рассматривать все последовательные стадии производства с точки зрения влияния их на активность и устойчивость катализаторов в эксплуатации. Следовательно, перед изучением или разработкой технологии какого-либо катализатора необходимо знать условия катализа. Создание катализаторов, обладающ.их высокой активностью и устойчивых в работе при значительном колебании параметров технологического режима катализа, является целью технологов—разработчиков новых катализаторов. [c.92]

Оперативное перераспределение нагрузок в энергетике необходимо в первую очередь потому, что электрическая нагрузка электростанции значительно изменяется в течение суток, недели, по сезонам (до 100% на станциях, воспринимающих пиковую нагрузку). В непрерывном химическом производстве изменения нагрузки в течение суток, как правило, невелики. Они связаны с отключением тех или иных агрегатов для ремонта и не превышают 20—30% общей нагрузки производства. С другой стороны, химическое производство нуждается в оптимальном распределении вследствие нестабильности характеристик агрегатов во времени, определяемой засорением аппаратов, отложением на их поверхностях продуктов реакции и т. д. В особенности это относится к каталитическим реакторам, где активность катализатора значительно изменяется с течением времени. Специфика постановки задачи распределения нагрузок в химической промышленности заключается также в том, что очень часто необходимо решать многомерную задачу распределения, так как одновременно необходимо либо распределять несколько ресурсов, либо обеспечивать как заданную нагрузку, так и заданное качество продуктов. [c.77]

В химии и химической технологии важнейшими характеристиками реакции являются выход целевого продукта и скорость протекания реакции. При реализации технологического процесса одна из основных задач состоит в выборе оптимальной конструкции химического реактора и оптимального технологического режима процесса. Критериями оптимальности служат прежде всего выход продукта и производительность реактора. Другие факторы, например капиталовложения, эксплуатационные расходы, энергетические затраты, техника безопасности пт. д., могут иметь не менее важное значение при проектировании конкретного производства, однако обычно они не рассматриваются в теории химического реактора. [c.329]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса смешивания твердых сыпучих и жидких химических материалов в жестких параметрах с точной дозировкой компонентов в смесителях различной конструкции или в реакторах с последующей передачей в смесители. Транспортировка сырья в приемные баки в бункеры. При необходимости размол и рассев сырья, грануляция и таблетирование. Точная дозировка сырья и регулирование процесса подачи и загрузки, перемешивание. Систематический контроль и регулирование качества и количества смеси по соотношению компонентов. Приготовление стабилизаторов и внесение их. Обеспечение согласно технологическому режиму заданного времени перемешивания смеси, однородности смеси и пульпы, поддержание заданной температуры при подаче сырья в аппараты и смешивании компонентов. Отбор проб для контроля производства и проведение анализов. Выгрузка полупродуктов и продукта, передача их для дальнейшей переработки или на склад. Учет сырья и готового продукта. Пуск и остановка оборудования. Обслуживание шаровых, вибрационных, коллоидных мельниц, смесителей различной конструкции, компрессоров, дозаторов, питателей, коммуникаций, транспортеров и другого оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.112]