Реактор продукта

Аппараты непрерывного окисления гудрона должны быть оборудованы сигнализацией и автоматической блокировкой, обеспечивающей прекращение поступления воздуха в смеситель при прекращении подачи рециркулята и сырья открытие регулирующей заслонки на трубопроводе воздуха для обдува змеевиков реактора при увеличении температуры выходящего из реактора продукта выше нормы. Высота свободного пространства в кубах-окислителях после их заполнения должна быть не менее 2 м. Все кубы-окислители оборудуют системой подачи антипенной присадки. Перед пуском воздуха в кубы и реакторы воздушные компрессоры продувают до полного удаления из них влаги и масла. Сброс конденсата из рессивера на воздушной линии производят не реже одного раза в смену. Колебания давления воздуха, поступающего в окислительные кубы, недопустимы. При вспенивании битума во время налива последний прекращают. При наливе битума в бункеры задвижки у ку- бов-раздатчиков и резервуаров открывают медленно, особенно в начале заполнения, во избежание выброса струи горячего битума из бункера. [c.96]

Пары и газы продуктов коксования, покидающие псевдоожиженный слой, проходят через циклонные сепараторы, где улавливается основная часть коксовой пыли, и поступают в скруббер — парциальный конденсатор 2. На верх скруббера в качестве орошения подается охлажденный тяжелый газойль. За счет контакта паров продукта с рециркулятом конденсируются наиболее тяжелые компоненты паров и улавливается коксовая пыль,не задержанная в циклонах, которые в виде шламе возвращаются в реактор. Продукты ТКК далее разделяют на газ, бензиновую фракцию (н.к.-160 С или Н.К.-220 "С), легкий газойль (с температурой конца кипения 350-370 "С) и тяжелый газойль (с концом кипения 500-565 С). [c.77]

Из реактора продукты поступают в обогреваемый разделитель, в котором отделяется увлеченный комплекс, выводимый время от времени из аппарата. [c.527]

Тепло, выделяющееся при разложении гидроперекиси изопропилбензола (2 МДж/кг), воспринимается циркулирующей реакционной массой, которая нагревается до 70°С. Нагретая реакционная масса поступает в холодильники, в которых охлаждается водой до 30—40 °С, и затем снова направляется в реактор. Продукты разложения нейтрализуются щелочью, обводняются и направляются на ректификацию. [c.89]

Отложившуюся на фильтре 8 лепешку комплекса (с избытком карбамида) промывают бензином и направляют в реакторы разложения комплекса 10. В реакторы подают бензин, нагретый в подогревателе 11. Комплекс в реакторе разлагают нри 80—90°. Образовавшиеся в реакторе продукты разложения комплекса (регенерированный карбамид и раствор застывающего компонента в бензине) для разделения подают через холодильник 12 в вакуумный фильтр 13. Отфильтрованный раствор застывающего компонента собирают в приемнике и оттуда откачивают на регенерацию растворителей, а осадок регенерированного карбамида промывают на фильтре 13 бензином и направляют в реакторы комплексообразования 6 для обработки новых порций сырья. [c.210]

Схема установки изображена на рис. 54. Газ-носитель водород через регулятор расхода I типа РРГ-1А поступает в сатураторы 2 со скоростью 2—3 мл мин, где при 10—12° С он насыщается парами изооктана и поступает в реактор 4 с анализируемым катализатором. Из реактора продукты реакции отводятся в пробоотборный кран 6 и далее в хроматографическую колонку 7 или в линию сброса. Колонка заполнена частицами термоизоляционного кирпича размером 0,3—0,4 мм, пропитанными 15%-ным раствором хинолина, и имеет кран для обратной продувки. После колонки газ-носитель и продукты реакции пропускают через детектор по теплопроводности 8. Температура в реакторе и сатураторе поддерживается электропечью 5 и термостатом 3. [c.160]

Первый контур (фиг. 18) применяется на установках с циркуляцией относительно крупных (3—6 мм) частиц катализатора. Вертикальные реактор и регенератор располагаются рядом. Для работы установки требуются два подъемника один для перемещения регенерированного катализатора, второй для транспортировки из реактора в регенератор закоксованного катализатора. Как активный катализатор, так и отработанный вводятся в верхние части аппаратов, а выводятся снизу их. Сырье подается в верхнюю часть реактора и движется прямоточно с катализатором сверху вниз. Из нижней части реактора продукты крекинга поступают в ректификационную колонну. [c.58]

По выходе из реактора продукты крекинга, кроме кокса, разделяются в колонне 16. В нижней секции 18 колонны тяжелый каталитический газойль отстаивается от катализаторной пыли. Отстоен- [c.171]

В результате развития между 1915 к 1930 гг. значительного числа процессов был создан универсальный тип аппарата для эффективного термического разложения. Основными элементами были нагревательный змеевик и, в некоторых случаях, реактор сырье прокачивается через змеевик с такой скоростью, чтобы нежелательные стадии реакции (например, образование кокса) происходили уже после того, как оно покинет трубки змеевика. В реакторе продукт выдерживается столько времени, сколько необходимо по условиям технологии. Предварительно подогретое сырье (обычно газойль) быстро нагревается до температуры 450— 540° С, проходя через трубчатый змеевик печи время нагрева составляет всего /г—3 мин, колеблясь в зависимости от состава сырья и степени крекинга, которой желают достичь. В практике эксплуатации температуру нагрева также подбирают в зависимости от типа сырья, она имеет следующие значения [c.304]

Особенностью процесса является то, что первая стадия крекинга свежего и циркулирующего сырья (рис. 5) проводится раздельно в их транспортных линиях (лифт-реакторах) 4 и 5. Выход из лифт-реактора свежего сырья 4 располагается в реакторе 2 выше уровня катализатора, пары поступа от нисходящим потоком через специальное разделяющее устройство под небольшим углом к коническому реактору. Продукты крекинга из лифт-реактора рисайкла 5 направляются непосредственно в центральную часть кипящего слоя через отпарную зону 3. Вторая стадия крекинга продуктов обоих лифт-реакторов проводится в реакторе в плотном слое катализатора. [c.14]

На основе теории параллельного первичного реагирования разработан процесс ЭНИН изотермического высокоскоростного пиролиза, позволяющий значительно повысить выход жидких продуктов и улучшить их качественный состав. Принципиальная схема процесса представлена на рис. 3.1 [72] по этой схеме в настоящее время действуют несколько опытно-промышленных установок. Пиролиз тонкоизмельченного угля проводится при его нагревании вначале газовым, а затем твердым теплоносителем. Выходящие из реактора продукты пиролиза подвергаются закалке за счет быстрого охлаждения и стабилизации. Смолу пиролиза разгоняют на фракции, которые подвергают гидрогенизационной переработке с целью получения товарных моторных топлив. Газ пиролиза и полукокс используют как энергетическое топливо. [c.70]

Перемешивание реагирующих веществ в реакторах осуществляется при помощи установленных в них перегородок, обеспечивающих высокую турбулентность газового потока. Процесс не требует применения давления. Из реактора продукты алкилпрования направляют в отстойник, откуда углеводородная фаза поступает в каталитическую камеру для очистки от фтористого водорода и фтористых соединений. В каталитической камере фтористые соединения разлагаются с выделением фтористого водорода, который возвращается в систему циркуляции кислоты [c.137]

Исходное сырье смешивается с продуктами реакции и поступает в изобутановую колонну на выделение изобутана. Остаток изобутановой колонны вместе с циркулирующим газом нагревается и поступает в реактор. Продукты реакции подвергаются сепарации для выделения жидкого продукта, который затем поступает в стабилизационную колонну для удаления из него растворенного газа. Стабилизированный продукт направляется в изобутановую колонну для выделения изобутана, в непревращенный к-бутан снова возвращается в процесс. Выделенный в стабилизационной колонне в-бутан также подается на реакцию. [c.149]

Схема процесса дана на рис. 27. Исходное сырье смешивают с циркулирующим водородом и подают в печь. После нагрева до температуры реакции сырье проходит ряд реакторов с неподвижным слоем катализатора. Для промежуточного подогрева между реакторами устанавливают дополнительные нагреватели. На выходе из последнего реактора продукты реакции проходят- [c.153]

Реакционная секция установки риформинга на платиновом катализаторе работает по следующей схеме. Предварительно нагретое в теплообменниках и печах сырье вместе с водородсодержащим циркулирующим газом поступает в первый реактор, где температура снижается вследствие поглощения тепла в процессе реакции. Газосырьевой поток, выходящий из этого реактора, нагревают во втором змеевике печи и направляют последовательно во второй реактор, в третий змеевик печи и в третий реактор. Продукты реакции из последнего реактора подают через теплообменники и конденсационно-холодильное оборудование в газовый сепаратор, откуда часть газов возвращают в систему для поддержания циркуляции, избыток сбрасывают в газоотводную сеть, а жидкие продукты направляют на установку стабилизации. [c.15]

Трифторид кобальта. Реакции углеводородов с трифторидом кобальта лучше всего осуществлять путем проведения паров углеводорода над нагретым стационарным слоем фторирующего агента [1]. Удобный лабораторный аппарат представляет собой обогреваемое током плоское металлическое корыто из меди, никеля, монеля или стали. Корыто неплотно, в большинстве случаев приблизительно до половины заполняется фторидом металла. Видоизменением этого прибора для проведения реакции в больших масштабах является прибор, состоящий пз цилиндричеС1С0Г0 сосуда с вращающейся мешалкой для поддержания фторирующего агента в высокодисперсном состоянии [6]. Выходящие из реактора продукты могут собираться р холодных ловушках или переходить в дополнительные реакторы для дальнейшего фторирования. [c.72]

Фенол производится также по реакции взаимодействия хлорбензола с NaOH, протекающей при температуре около 400 °С и давлении (2,0—2,5) 10 Па. В этом процессе хлорбензол и 10—15%-й водный раствор NaOH смешиваются под давлением с приблизительно 10% (по массе) дифенилоксида. Малые количества антикоррозпоиных агентов, эмульгаторов и катализаторов также добавляются к реагентам. Реакционный поток направляется в проточный трубчатый реактор. Продукты, состоящие из фенолята натрия, хлористого натрия, воды и непрореагировавших реагентов, образуют двухфазную систему. Первая фаза — водная, содержащая фенолят натрия, вторая фаза —органическая, содержащая преимущественно окись дифенила и непрореагировавшего монохлорбензола. Органическая фаза перегоняется для выделения дифенилоксида, который возвращается в реактор. Водная фаза обрабатывается соляной кислотой для превращения фенолята натрия в фенол, который [c.275]

Основным источником загрязнения сточных вод является кумол. Со сточными водами выбрасывается 1—4% синтезируемых в реакторе продуктов. [c.272]

Наиболее экономичный способ производства уксусной кислоты-окисление в жидкой фазе природного газа или легкой нефтяной фракции, содержащий 95% к-бутана. Процесс идет при температуре 150—225°С я давлении 5,5-10 Па в присутствии ацетатов переходных металлов, обычно кобальта. Сжатый воздух и жидкий бутан подаются в реактор. Продукты [c.272]

Рассмотрим прежде всего некоторые общие вопросы и познакомимся с терминологией. Во-первых, укажем, что в дальнейшем использованы, как правило, не степени превращения, а концентр а-ции веществ. Во-вторых, отметим, что при анализе соотношений полученных в реакторах продуктов применены относительные скорости реакций, т. е. время, как переменная, исключено, и скорость одной реакции отнесена к скорости сопутствующей ей реакции. Таким образом, получены уравнения скоростей изменения одних компонентов системы относительно скоростей изменения других ее компонентов. j [c.163]

Наиболее радикальной реконструкцией типовых установок каталитического крекинга является замена существующего реакторного блока совмещенным реактором-регенератором (рис. 61) Для ввода сырья в реактор использован диффузор, описанный ранее (см. -ip. 176) значительно упрощен вывод из реактора продуктов разложения сложные колпачковые устройства заменены сборными коробами, ведущими в кольцевой зазор между корпусами реактора и регенератора. Небольшие скорости паров в коробах и зазорах устраняют возможность уноса катализатора из реактора. Реактор диаметром 4,22 м выполнен из биметалла или из углеродистой сталп с внутренней футеровкой жароупорным торкрет-бетоном. [c.183]

Приведем пример построения СП для некоторого периодического реактора, функционирование которого характеризуется совокупностью четырех основных технологических операций — подготовлена партия сырья для загрузки в реактор >2 реактор свободен и находится в режиме ожидания загрузки Оз —происходит периодический ХТП в реакторе — продукт выгружен из реактора и находится в хранилище. ( Состояния, или события, в функционировании данного периодического реактора 5, — начало периодического ХТП 52 —окончание периодического ХТП. [c.62]

Горючие газы удаляются через дымоход (в нижней части реактора) с помощью газодувки. Наиболее высокая температура достигается в верхней части реактора и постепенно уменьшается к его основанию. В обеих фазах реакции метан проходит в направлении, обратном газам горения (противоток). Подача метана происходит через кольцевой распределительный трубопровод. Непосредственно при выходе из реактора продукт охлаждается водой. [c.110]

Так как на смешение с бутановой фракцией водород подается в несжатом виде, то его количество не превышает 2 % мол. на сырье, потому что при данных условиях больший объем газа не растворяется в бутане. Реакции изомеризации потребляют около 1 % мол. водорода, т.е. присутствие водорода по высоте слоя катализатора обеспечено. Сырье с растворенным в нем водородом направляется насосом в осушители, нагревается в теплообменнике продуктами реакции и подается в реактор. Продукты реакции после теплообменника поступают в стабилизатор, сверху которого отделяется газ в топливную систему, а снизу выходит изобутановая фракция [3-5]. [c.74]

Из низа ректификационной колонны отбирается остаток — смесь тяжелых углеводородов с катализаторной пылью, увлекаемой из реактора продуктами реакции (щлам). После отстаивания шлам подается в реактор, что обеспечивает утилизацию унесенного катализатора. [c.17]

Сырье предварительно подогревается в теплообменниках и печи 1 (рис. 93). Частично испарившееся сырье проходит реактор 2 нисходящим потоком, через несколько слоев стационарного катализатора. Для снятия тепла реакции между слоями катализатора вводят холодный циркуляционный газ поэтому для лучшего смешения паров и газа перед каждым слоем катализатора осуществляется распределение потоков по сечению реактора. Продукты реакции I ступени проходят систему теплообменников и холодильников в газосепараторе 3 высокого давления отделяется сухой циркуляционный газ, который возвращается в систему компрессором 4. Катализат из сепаратора 3 после частичного дросселирования и подогрева поступает в газосепаратор-испаритель 5, где из катализата выделяются остальные газы I ступени гидрокрекинга. Гидрогенизат, выходящий с низу газосепаратора 5, также подогревается в теплообменниках и печи и проходит реактор 6 гидрокрекинга И ступени, которая характеризуется применением активного бифункционального расщепляющего катализатора. [c.286]

После прохождения через реактор продукт охлаждается, затем в газожидкостном сепараторе отделяется неизрасходованный водород, его возвращают в цикл. Жидкость, из которой удален водород, поступает в другой реактор, где отделяют НзЗ и образовавшиеся из азот- и серусодержащих сое- [c.240]

По выходе из реактора продукты крекинга, кроме кокса, разделяются в колонне 16. В нижней секции 18 колонны тяжелый каталитический газойль отстаивается от катализаторной пыли. Отстоенный газойль выводится по трубопроводу через холодильник в резервуар. Остальная часть газойля вместе с катализаторной пылью направляется снизу секции 18 в узел смешения 3- Легкие продукты крекинга вместе с водяным паром, пройдя конденсатор 21, поступают в газоотделитель 22, откуда жирный газ и нестабильный бензин направляются на абсорбциопно-газофракционирующую установку. [c.125]

Патрубки для вывода из реактора продуктов крекинга, сильно изнашивающиеся под действием газо-парового потока, несущего катализаторную пыль и крошку, облицовывают изнут[ш нержавеющей сталью. [c.134]

Горючие и агрессивные продукты производства пс падали в конденсат и другим путем. Процесс получени диметилдиоксана осуществляется в трубчатых реактс рах, которые охлаждаются конденсатом, поступающи] в межтрубное пространство. При появлении малейщег пропуска в трубной доске реактора продукты реакци попадали в циркулирующий паровой конденсат, а и конденсата они выделялись в производственное помеще ние, где расположено электрооборудование в нормаль ном исполнении. [c.70]

Итак автоколебания в гетерогенно-каталитической системе могут возникнуть, если система открыта, система нелинейна и в системе существует обратная связь. В открытой гетерогенно-каталитической системе выделяются следующие стадии транспорта и химического превращения реагирующих веществ подача в реактор массо- и теплоперенос к активной поверхности катализатора адсорбция исходных веществ на активных центрах катализатора реакция между адсорбированными исходными веществами и перегруппировка адсорбционного слоя десорбция продуктов реакции массоперенос продуктов реакции от активной поверхности катализатора вывод из реактора продуктов реакции. [c.316]

На рис. 27 приведена технологическая схема изомеризации бутена-1 [8]. В реактор 2 загружают щелочной металл и окись алюминия (на схеме не показано) и готовят там щелочной катализатор в атмосфере инертного irasa (азот) при 380—400 °С. Инертный газ, проходя подогреватель 3 и осушитель 6, тоже поступает в реактор и поддерживает там катализатор во взвешенном состоянии в течение 2—4 ч. После приготовления такого слоя катализатора прекращают подачу инертного газа и подают в реактор активирующий газ. После обработки активирующим газом катализатор охлаждают до температуры реакции, затем в реактор через осушитель подают олефиновое сырье. С верха реактора продукты уходят на разделение. [c.181]

Фотохимический реактор Хемоядерный реактор (продукты деления) Изотопный источник (7-излучение) [c.183]

С целью обеспечения максимальной передачи энергии облучения растворам в фотореакторах иммерсионного типа стенки сосудов и промежуточные слои охлаждающих агентов должны быть прозрачны 6 заданной области длин волн, для облучения больших объемов необходимо интенсивное перемешивание. Чтобы избежать осаждения на стенках реактора продуктов или субпродуктов реакции, нарушающих передачу света, применяют реакторы с падающей пленкой [31]. Источники света размещают как внутри, так и снаружи реакторов. [c.189]

Подогретый пропан поступает в низ реактора. Продукты нитрования II окисления вместе с непрореагировавшим пропаном, который берут в значительном избытке, охлаждаются водой в холодильнике 3 и поступают в абсорбер 4 для улавливания продуктов окисления (альдегиды и кетоны) и конденсации нитросоединений. Абсорбер оронгается водным раствором солянокислого гидроксил-амнпа связывающего летучие карбонильные соединения в виде оксимов. Жидкость из куба абсорбера направляется в отпарную колонну б, где нитропарафины, а также альдегиды и кетоны, образовавшиеся при гидролизе оксимов, отгоняются от абсорбента, который после охлаждения в холодильнике 5 возвращают в абсорбер. Пары из отпарной колонны 6 конденсируются в холодильнике-конденсаторе 7, а в сепараторе 8 разделяются на два слоя. Нижний, водный слой возвращают на верхнюю тарелку отпарной колонны, а верхний, органический слой направляют в ректификационную колонну 9. Там отгоняются легколетучие альдегиды и кетоны, а смесь нитропарафинов собирается в кубе колонны. Нитропарафины поступают на дальнейшую переработку, состоящую в их очистке и ректификации, при которой последовательно отгоняют воду, нитрометан, нитроэтан, 2-нитропропан и 1-нитропропан. [c.349]

После реактора продукты реакции поступают в хроматограф. Разделение продуктов происходит в колонке длшюй 5м, заполненной модифицированной окисью алюминия. Разделение ведут с подъемом температуры от 25 °С до 200 с. Разделенные продукты реакции поступают в комбустер, где они на первой стадии окисляются до СО2 и Н2О на окиси меди, а на второй - восстанавливаются до Н2 на металлическом железе. Далее смесь ССЬ и Н2 очищается от СО2 в стеклянной трубке с аскаритом. Детектор регистрирует концентрацию Нт в газе-носителе, которая пропорщюнальна содержанию углеводородов в продуктах пиролиза. [c.151]

Реагенты (расход этана 200 м ч, хлора 180 л1 /ч) поступают через отдельные трубопроводы и барботируют в дихлорэтан, которым заполнен реактор. Продукт реакции удаляется непрерывно нал жидкостью остается очень незначительное пространство во избежа- [c.174]

Схема гидрирования 2-этилгексеналя по методу японскойфирмы К1оуеСЬаско Ко810 приведена на рис. 1.12. Процесс осуществляется при 140—150 °С в реакторах с неподвижным слоем катализатора в газовой фазе на медьсодержащем катализаторе. Выходящий и реактора продукт, содержащий непредельные альдегиды, повторно гидрируется в жидкой фазе при давлении водорода 6 МПа. [c.40]

И некоторых случаях небольшое изменение температуры в адиабатическом реакторе достигается подачей вместе с сырьем инертного, I O участвующего в реакции вещества (теплоагента), которое поглощает при экзотермической или компенсирует ирп эндотермической реакции часть теплового эффекта реакции. Примером такого реактора является выносная реакционная камера термического кр( -кинга, куда непрерывно поступает исходное сырье, нагретое в трубчатой и( чи до 470—500 . Объем камеры выбирается с таким расчетом, чтобы паровая и кидкая части потока находились в анпарате в зопо высоких температур в течение отрезка времени, необходимого для достигкения требуемой глубины крекинга. Вследствие эндотермического эффекта реакцип крекипга температура в реакционной каморе иоиижаотся. Глубина крекинга может регулироваться как изменением температуры поступающего в реактор продукта, так п да-влепи< м в каморе при изменении давления изменяется объем паровой фазы, а следовательно, и продолжительность нребывапия в зоне реакции. Отлагающийся в камере при крекинге кокс периодически один раз в 1—2 месяца удаляется. [c.619]

Схема промышленной установки показана на рис. 48 [47]. Исходное сырье смешивается с циркулирующим газом и подвергается риформингу в трех последовательно включенных реакторах. Продукты из реактора 10 после охлаждения разделяются в газосепа- [c.121]

Марек и Мак Клюер (84) изучали кинетику крекинга этана динамическим методом. Газ нагревался в подогревателе до заданной тем-лературы крекинга, после чего поступал в реакционный железный змеевик, погруженный в свинцовую баню. Для уменьшения каталити- ческого действия стенок змеевика внутренняя поверхность последнего была выложена медью. Нагревание подогревателя регулировалось таким образом, чтобы температура газа, входящего в реакционный змеевик, равнялась температуре свинцовой бани. Температура измерялась в струе газа до и по выходе из реактора. Продукты крекинга подвергались тщательной фракционированной нерегонке, соединенной с анализом отдельных фракций, причем для каждого опыта составлялся полный баланс продуктов крекинга. Константа скорости крекинга вычислялась с помощью уравнения (3), которое учитывало неболь- шое разложение углеводорода в подогревателе [c.81]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология