Бункера на прядильной машине

Рис. б. Схема прядильной машины для формования волокон из расплава 1— бункер для крошки г — плавильная решетка з — обогреваемая рубашка прядильной головки 4 — насосный блок 5 — напорный насосик в — прядильный насосик 7 — фильерный комплект 8 — обдувочная шахта 9 — сопровождающая (прядильная) шахта [c.122]

При выпуске волокна постоянного ассортимента гранулят из химического це а подают в бункеры прядильных машин автоматизированным пневмотранспортом в токе сухого воздуха. Такой способ транспорта экономичен и не связан с ручным трудом, но, как правило, является препятствием для смены ассортимента волокна, перехода на использование нестандартного или модифицированного полимера. Поэтому на стадии проектирования нового завода необходимо предусматривать резервные системы пневмотранспорта с гибкими подсоединениями даже в том случае, если в настоящее время в этом не видится необходимости. Для производств, где часто меняется ассортимент волокна, преимущественно применяется подача сухого гранулята в передвижных бункерах. [c.187]

Крошка полимера из химического цеха пневмотранспортом подается в бункера прядильных машин ПП-1000-ЛШ (на 18 прядильных мест). [c.227]

При производстве капронового волокна предварительно обработанная (измельчение, промывание водой, сушка в вакууме) смола капрон в виде мелких кусочков— крошки загружается в бункера прядильных машин (рис. 3-3). [c.44]

При, получении полиамидного волокна обычным методом измельченный полимер (крошку) загружают в бункер прядильной машины, рассчитанный на подачу крошки на одно или несколько прядильных мест. В бункер загружают 100—150 кг измельченного полимера (насыпная плотность крошки 0,5—0,6 кг/л). Это количество обеспечивает формование волокна в течение 2—3 дней. После [c.64]

Так как содержание влаги в полиэфире не превышает 0,05%, он не нуждается в сушке. Полученный после дробления измельченный полимер (крошка) проходит через перфорированную сетку, задерживающую частицы, размер которых больше определенной величины (обычно 8—10 мм). Крошка, получаемая из нескольких партий полиэфира, смешивается во вращающемся барабане и подается в бункер прядильной машины. [c.137]

Формование волокна из расплава существенно отличается от формования волокон из растворов. В бункер прядильной машины (рис. 234) загружается измельченный, тщательно высушенный полимер, который [c.673]

Получение полиэфира производится по способу, описанному ранее. Полиэфир получается в виде крошки и после высушивания поступает в бункер прядильной машины. В прядильных головках крошка плавится, и расплавленный полиэфир продавливается через отверстия в фильере. Получающиеся нити, состоящие из большого числа отдельных элементарных волокон, покрываются замасливателем и при нагревании вытягиваются в 6 раз, благодаря чему приобретают ориентацию [171]. [c.340]

Шнековые машины применяются как горизонтального, так и вертикального конструктивного исполнения с раздачей расплава от одного шнека на 2—8 и более фильер (вплоть до 24—36 фильер), т. е. на всю прядильную машину. Шнеки вертикального исполнения располагают над прядильными балками горизонтальное исполнение допускает более свободную компоновку выше прядильных балок, на одной площадке с ними, подвеску под площадкой бункеров гранулята, перпендикулярно или параллельно оси прядильной машины. [c.190]

Формование полиамидных волокон. Прядильная машина для формования волокна из расплава полиамида имеет высоту до 8,5 м. и размещается в четырехэтажном здании. Партии сухой крошки полимера периодически загружают в бункер, который герметически закрывают и продувают очищенным азотом для предотвращения возможности окисления полиамида. Из бункера сыпучая крошка поступает на плавильную решетку. Решетка пред- [c.471]

Рис. 6. Схема прядильной машины для формования волокон из расплава 1— бункер для крошки 2 — плавильная решетка 3 — обогреваемая рубашка прядильной головки 4 — насосный

Рабочие а обслуживании и загрузке бункеров и заправочной части прядильных машин, включая печи подогрева фильерных комплектов. [c.62]

Рпс. и. Бункера на прядильной машине. [c.64]

Прядение гетероцепных волокон. Прядильная машина для прядения волокна из расплава имеет высоту до 8,5 м и располагается в четырех этажах здания. Сухую крошку смолы периодически, партиями по 150 кг загружают в верхний стальной бункер емкостью около 300 л. Бункер герметически закрывают и продувают очищенным азотом для предотвращения окисления смолы. Из бункера сыпучая крошка поступает в фильерную головку (рис. 139) на плавильную решетку, представляющую собой плоскую плотную спираль из стальной трубки, внутри которой циркулирует нагретый до 270—290° органический теплоноситель (обычно смесь дифенила и дифенилоксида). Крошка, [c.446]

Формование нити осуществляют из расплава на прядильных машинах, занимающих по высоте четыре этажа. Над каждым прядильным местом вверху имеется алюминиевый бункер, вмещающий 150— 200 кг крошки. Схема процесса прядения показана на рис. 31. После загрузки крошки бункер 1 герметически закрывается и его продувают азотом для удаления следов кислорода и пыли из бункера. Далее [c.148]

Пожарная опасность и профилактика. Прядильный цех характерен наличием большого количества прядильных машин, каждая из которых имеет по 24 прядильных места и более. В бункере каждого прядильного места находится до 200 кг крошки, в прядильной головке находится расплавленная смола при температуре 260—290°С и имеется сложная система обогрева с непрерывной циркуляцией паров и конденсата ВОТ. Каждая машина имеет от пяти и более электродвигателей с редукторами, заполненными маслом, и большое количество вращающихся валов, подшипники которых требуют смазки. Система смазки централизованная, циркуляционная. Конечным продуктом является капроновая нить, намотанная на бобины. Пожароопасные свойства крошки, расплава и ВОТ рассмотрены выше. [c.149]

В этих цехах местные отсосы предусматриваются от мест загрузки ди- или триацетатов целлюлозы в бункеры от фильтр-прессов прядильного раствора сушилок для фильтр-полотен смесителей пигмента аппаратов для промывки фильер от прядильных машин. [c.145]

Рис. 121. Верхняя часть прядильной машины с плавильной решеткой бункеры для крошки.

Как уже указывалось, прядильная машина с плавильной решеткой состоит из двух частей. Общая высота прядильной машины от пола до крышки бункера составляет 8,5—10 м в зависимости от высоты прядильной шахты. Наиболее целесообразно устанавливать машину таким образом, чтобы (как показано на схеме) бункеры для полиамидной крошки выступали верхней частью над полом чердачного этажа прядильного цеха при этом создается возможность простой загрузки бункеров (см. рис. 121). Прядильные головки монтируются [c.307]

Через трубопровод, показанный на рис. 120, в плавильную чашу непрерывно пропускают азот высокой степени очистки (содержание кислорода 0,001%), выходящий через отвод на аккумуляторном патрубке. Необходимость пропускания азота объясняется двумя причинами во-первых, подача азота имеет целью исключить попадание кислорода воздуха в прядильную головку, а также в пространство над и под плавильной решеткой во-вторых, с уходящим азотом отводятся постепенно образующиеся водяные пары. Хотя полиамидная крошка, как уже указывалось, должна быть высушена очень тщательно, все же в ней всегда имеются следы влаги. Поскольку при длительной работе прядильной машины перерабатываются в волокно значительные количества крошки, то над прядильной головкой — в аккумуляторном патрубке и в бункере — собираются заметные количества водяных паров, если не обеспечить непрерывное удаление этих паров из замкнутой прядильной системы. Как указывалось, пары воды отводят вместе с продуваемым азотом. Для контроля количества вводимого азота его отвод на каждом прядильном месте снабжается счетчиком пузырьков. При введении прядильного места в эксплуатацию необходимо позаботиться, чтобы в прядильной системе было небольшое избыточное давление азота. Во избежание потерь сравнительно дорогого очищенного азота вся система должна быть хорошо герметизирована. [c.320]

Этот цех представляет собой многоэтажное здание. Поступающая в него из цеха поликонденсации крошка через бункера и вибрационные трубы направляется в плавильные устройства прядильных машин. Расплав полимера насосиками продавливается через фильеры, попадает в обдувочные шахты и затвердевает. [c.224]

Формование волокна. Формование волокна нейлон осуществляют из расплава полимера. Для этого крошку смолы нейлон, полученную дроблением ленты, загружают в бункер 1 прядильной машины (рис. 80). Отсюда крошка попадает в плавильную [c.277]

Аппаратное прядение. Если штапельное волокно терилен было окрашено, на него вновь должен быть нанесен антистатический агент путем обработки волокна маслом для гребнечесания, содержащим лиссапол ЫХ. Если штапельное волокно терилен смешивают с шерстью до процесса кардного чесания, смешивание может быть осуществлено слоями при этом обработке маслом, содержащим 10% лиссапола КХ, подвергают лишь шерстяное волокно. После смешивания масса должна быть 2—3 раза пропущена через разрыхлитель, прежде чем она поступит в бункер машины для предварительного и кардного чесания. Кардный прочес уплотняют на кольцепрядильных устройствах и затем перерабатывают в пряжу на прядильных машинах периодического действия. Для уменьшения пиллинг-эффекта пряже, содержащей штапельное волокно терилен, сообщают крутку более высокую, чем чистошерстяной аппаратной пряже. [c.487]

При получении полиамидного волокна обычным методом измельченный полимер (крошку) загружают в бункер прядильной мащ ины. Такие бункера устанавливаются над каждым прядильным местом прядильной машины (рис. 11). В бункер загружают 100—150 кг измельченного полимера (насыпной вес крошки 0,5—0,6 кг л). Это количество обеспечивает формование волокна в течение 2—3 дней. После загрузки крошки бункер герметически закрывают и пропускают азот для удаления следов кислорода из бункера. [c.63]

При передаче пневмотранспортом высушенного гранул5гга на формование, несмотря на все меры предосторожности (дополнительную сушку азота, герметизацию линии и т. п.), полимер увлажняется. Поэтому рекомендуется уста авлипать сушилки в прядильном цехе, прямо над загрузочными бункерами прядильных машин. Возможная схема такого расположения сушилки приведена на рис, 17.10. [c.351]

Переэтерификацию диметилтерефталата (гранулированного) эти-ленгликолем проводят в автоклаве при 160 °С в атмосфе ре азота. В качестве катализаторов используют соли щелочных или щелочно-земельных металлов или их алкоголяты, а также соединения меди, хрома, свинца, марганца в количестве 0,005—0,1%. Реакция завершается при температуре 230 °С. Образовавшаяся смесь диэтилентерефталата и непрореагировавшего гликоля направляется вполимеризатор. Поликонденсация протекает в вакууме при 260— 300°С в присутствии катализатора (ацетатов кобальта или марганца и окиси сурьмы). Непрореагировавший гликоль отгоняют яри пониженном давлении (до 0,1—мм рт. ст.) остаток представляет собой высокомолекулярный полиэтилентерефталат. Формование полиэфирного волокна осуществляется из расплава как периодическим, так и непрерывным способом. В случае периодического процесса расплавленный полимер подается че(рез щелевые фильеры на барабан, где он застывает в виде ленты. Лента затем измельчается в крошку и только после этого загружается в бункер прядильной машины. При непрерывном процессе расплав полимера подается по тру-бо1проводам непосредственно на прядильные машины [29. 34, 35, 40]. [c.346]

При получении полиамидного волокна обычным методом измельченный полилюр (крошку) загружают в бункер прядильной машины. Такие бункера устанавливаются над каждым прядильным местом прядильной машины (рис. 11). В бункер загружают 100—150 кг измельченного полимера (насыпной вес крошки [c.63]

Поликонденсацию этиленгликоля и терефталевой кислоты (или ее диметилового эфира) проводят под вакуумом при высокой температуре в автоклавах. Расплав полученного полимера выдавливают из автоклава на литьевой барабан, на поверхности которого расплав застывает в виде ленты. Ленту превращают в крошку (кубики размером около 4 мм) крошку пневмотранспортом подают в прядильный цех, где ее сушат для удаления остатков влаги и подают в бункер прядильной машины. Формование волокна производится из расплава полимера путем продавливания его через круглые отверстия фильеры. Застывая, струйки расплава превращаются в элементарные волоконца нити, которая принимается на прядильный цилиндр. Свежесформованную нить подают на крутильно-вытяжную машину, где она подвергается пятикратному вытягиванию в горячем состоянии и последующему кручению. При вытягивании нити в пять раз номер ее увеличивается также в пять раз. [c.317]

В настоящее время полиамидные волокна также иногда выпускаются окрашенными в массе. Для этого часто используют метод опудривания полимерной крошки сухим красителем перед загрузкой крошкч в бункера прядильной машины. Прим. ред.) [c.469]

Определить, какой должна быть емкость бункера прядильной машины для того, чтобы формование волокна не прерывалось в течение 110 ч формуется капроновая нить номера 120 со скоростью 900 м1мин кратность вытягивания нити равна 3,25. [c.152]

Далее гранулят, содержащий до 0,05% влаги, после обеспыливания периодически загружается в бункера прядильной машины, откуда он поступает на плавильные устройства со змеевиковыми решетками. В процессе плавления поликапроамид дополимеризует-ся и одновременно увеличивается содержание НМС (до 4—4,5 о). Степень этих изменений не является постоянной и зависит от многих факторов. Это не только затрудняет выбор оптимальных параметров процесса, но и отрицательно влияет на равномерность физико-механических свойств волокна. [c.35]

Пыль поликапролактама образуется во время сушки гранулята во вращающихся вакуумбарабанных сушилках, из которых высушенный гранулят передается затем системами ПТУ в бункера прядильных машин для плавления и формования волокна. [c.314]

Процесс прядения осушествляется в прядильной машине, имеющей высоту до 8,5 м (рис. 135). Сухую крошку загружают в верхний стальной бункер емкостью 300 л, во избежание окисления предварительно наполненный азотом. В нижней части бункера расположена электроплавильная решетка. Здесь смола превращается в расплав, который с помо-Рис. 135. Фильерная го- ШЬЮ нагнетающего и дозирующего ловка машины для пря- шестеренчатых насосов подается в дения гетероцепного во- фильерный комплект, где фильтруется локна из расплава через сетку И кварц и продавливается [c.322]

Так же как и ацетилцеллюлозу, капрон можно окрашивать в массе, добавляя краситель к измельченной крошке смолы капрона. Опудренная красителем и хорошо перемешанная смола капрона в виде крошки загру>хз9тся в бункер, находящийся над прядильной машиной. Из смолы удаляют воздух (следы кислорода) длительным пропусканием тока азота ( промывка азотом). Подготовленную таким образом смолу с красителем подают из бункера в рас-плавитель (так называемую плавильную головку ), где ее расплавляют при температуре 260—270°. Очень вязкую расплавленную массу специальным насосом под давлением до 60 атм для очистки от примесей продавливают через фильтр, представляющий собой слой кварцевого песка, и фильеры. [c.253]

Крошка высушивается в вакууме и поступает на формование волокна в бункер 1 прядильной машины (рис. VIII). К нижней части бункера примыкает плавильная головка 2. В верхней ее части находится плавильная решетка 3 — змеевик из нержавеющей стали, по трубам которого протекают пары высококипящего теплоносителя. Крошка плавится в атмосфере азота, соприкасаясь с решеткой, а расплав стекает в щели между трубами змеевика и подается прядильным насосиком 4 под давлением 30—60 ат для очистки через слой кварцевого песка 5 затем расплав поступает через фильеру 6 из нержавеющей жароупорной стали со скоростью 500—1000 м/ мин в шахту 7. Затвердевшие волокна соединяются здесь в нить, которая проходит по дискам 8 и наматывается на бобину 9, а затем подвергается кручению и одновременно вытягивается (в 3—5 раз) после этого ее промывают и высушивают. При получении штапельного капронового волокна (число отверстий в фильере больше) нити, выходящие из всех фильер одной прядильной машины (число фильер доходит до 50—150), собираются в один жгут, который вытягивается, режется на штапельки, после чего волокно промывается и высушивается. Добавление 15—20% штапельного волокна к хлопку или к шерсти перед их пряден 1ем значительно увеличивает срок службы получаемых изделий. [c.331]

Рис. 123. Верхняя часть прядильной машины с плавильной решеткой бункер для крошки со смотровым стеклом, пробковый кран, аккумуляторный патрубок, верхняя часть прядильной головки и привода прядильных насосиков.

Наполненпе бункера для полиамидной крошки во время работы прядильной машины происходит всегда при закрытом кране. Высушенную крошку загружают из бочек, в которых транспортируют полиамид (ср. рис. 24, стр. 120), из передвижного бункера или из неподвижно смонтированного бункера через закрытый вибрационный желоб [19]. В любом случае наполнение бункера должно происходить так, чтобы исключить возможность увлажнения крошки. Емкость бочки обычно точно соответствует емкости бункера, которая, как уже указывалось, составляет 150—180 кг высзтаенной крошки. После загрузки крышку бункера тщательно закрывают, а из бункера удаляют воздух, присоединяя его к вакуулшой линии. Затем в бункер впускают очищенный азот и путем двух-трехкратно-го вакуумирования бункера с последующим заполнением азотом тщательно удаляют из него кислород воздуха. Полностью автоматизированную подачу крошки в бункер через закрытый вибрационный желоб, надежно защищенный от попадания влаги воздуха, также необходимо осуществлять в атмосфере инертного газа, поскольку должна быть исключена любая возможность поступления кислорода воздуха в бункер. [c.311]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология