Мокрый способ производства

Таблица 19.3.1.1 Зонная структура вращающихся нечей для мокрого способа производства клинкера

Мокрый способ производства портландцемента во вращающихся печах (рис. 21) [c.137]

Мокрый способ производства [c.660]

Установлено, что при- прочих равных условиях степень улетучивания щелочных элементов при мокром способе производства больше, чем при сухом способе. Так, по литературным данным, из вращающихся печей мокрого способа производства выносится в пылеосадительную систему 25—50% щелочных окислов от общего их количества, а из печных систем сухого способа производства — 3—30%. При этом лишь 10—17% щелочей от общего их количества покидает печные системы с дымовыми газами и безвозвратным пылеуносом, остальное же их количество вновь возвращается в печи с пылью электрофильтров. Примерное количество R2O, остающееся в конечном итоге в клинкере при получении его в печах различной конструкции, следующее во вращающейся печи при мокром способе производства, оснащенной только пыльной камерой (практически без возврата пыли),—43% от общего их количества, во вращающихся печах с полным возвратом уловленной пыли — 90%, в печах с конвейерным кальцинатором — 81—88%, в печах с циклонными теплообменниками — 96%. Причинами ускорения возгонки щелочей при мокром способе производства является катализ этого процесса парами воды и меньшая поверхность контакта 227 [c.227]

Так, золы сухого отбора и ЗШС гидроудаления могут быть применены в качестве алюмосиликатного компонента при получении портландцементного клинкера взамен глины, глинистого сланца и др. Этот клинкер дает цемент высокого качества. Использование зол в таком направлении возможно и при сухом, и при мокром способах производства цемента, причем снижается конечная температура обжига клинкера, сокращается расход топлива, смягчаются требования к карбонатному сырью. [c.194]

Сырец, сформованный сухим прессованием, может непосредственно идти в печь для обжига при мокром способе производства, когда сырец содержит 17—18% воды, нужно предварительно высушить его в сушилках. Обжиг производится в туннельных печах непрерывного действия или в периодических при 1300— 1425° С. [c.231]

Сухой способ производства является более экономичным в отношении расхода топлива, поэтому цементная промышленность высокоразвитых стран Европы и Японии практически полностью использует сухой способ производства. Мокрый способ производства существует преимущественно в России, странах бывшего СССР и в США. [c.653]

Теплообменные устройства печей мокрого способа производства [c.655]

Тепловой КПД холодильника составляет 75-80 % для печей мокрого способа производства и 65 -70 % — для печей сухого способа производства. [c.660]

Определение конструктивных параметров вращающихся печей мокрого способа производства [c.663]

Для вращающихся печей с внутренними теплообменными устройствами при мокром способе производства тепловая мощность печи 0 определяется по формуле [c.664]

Вращающиеся печи для мокрого способа производства в настоящее время изготовляют только с применением комплекса теплообменных устройств. В-частности, печи 4х 150, 4,5х 170, 5Х 185 м оборудуют фильтр-подогревателями, гирляндными цепными завесами и металлическими теплообменниками. [c.248]

После ряда затруднений промышленного освоения так называемого мокрого способа производства галалита в Англии был разработан более рациональный способ получения галалита из сухого казеина. [c.445]

Технологический процесс получения клинкера во вращающихся печах по мокрому способу производства [c.240]

Щ конструктивным элементам вращающихся печей относятся корпус, опоры, привод, головка, уплотнительные устройства, теплообменные устройства-, футеровка и узел питания печи. Печи с теплообменниками, устанавливаемыми внутри корпуса печи, применяются в основном при мокром способе производства. В качестве теплообменных устройств используются фильтр-подогреватели шлама, цепные завесы, металлические и керамические теплооб-менники.- [c.240]

При мокром способе производства во вращающуюся печь подается сырьевая смесь влажностью порядка 29—53% (шлам). Шлам поступает в зону испарения (цепей), налипает на цепи и достаточно интенсивно высушивается. По мере удаления из шлама свободной и адсорбционной воды вязкость его возрастает, что приводит к комкованию материала. Подсушенный шлам отстает от цепей при их соударениях и в виде кусков (гранул) различной величины и пыли (частицы менее 1 мм) выходит из цепной завесы. Влажность выходящего из цепной зоны материала должна быть не ниже 8— 10%, так как при более низкой влажности возникает опасность выгорания цепей, пересушки материала и его сильного измельчения цепями, что приводит к резкому возрастанию пылеуноса. В зоне испарения материал длительное время имеет температуру 343— [c.251]

Рис, 50. Зоны образования колец во вращающейся печи при мокром способе производства [c.258]

Уменьшается пылеунос при обогащении воздуха кислородом (так как уменьшаются общий объем и скорость движения газов), замене свободно висящих цепей на гирляндные, установке улавливающих пыль фильтр-подогревателей и т. д. Величина пылеуноса в печах различной конструкции неодинакова при мокром способе производства в длинных печах она составляет 10—20% (по отношению к с хой сырьевой смеси), в коротких печах и печах с концентраторами шлама—10—25%, при сухом способе производства в печах с циклонными теплообменниками — 25—30% и в печах с конвейерными кальцинаторами—1,5—9%. [c.260]

Производительность вращающихся печей колеблется в очень широких пределах и достигает у наиболее мощных из них пр мокром способе производства 1800—2000, а при сухом способе — 3000—5000 т/сут и более. [c.270]

Переход от мокрого к сухому способу производства. Достаточно изученными путями перевода печей, работающих по мокрому способу производства, на обжиг сухой сырьевой смеси являются сушка шлама в распылительной сушилке и фильтрация шлама. [c.282]

Как уже указывалось, процесс передачи тепла от сгорающего топлива обжигаемому материалу интенсифицируется при беспламенном сжигании части топлива в массе сырьевой шихты. Этот путь реализуется отделением от основного топливного факела менее мощного (или равного) факела с размещением его в зоне кальцинирования вращающейся печи мокрого способа производства или в специальном декарбонизаторе печей сухого способа производства. [c.305]

Применение мокрого способа производства весьма эффективно в случае наличия в глине посторонних примесей, так как эти примеси можно сравнительно легко удалить нри отмучивании глины в болтушках. [c.139]

Вращающаяся клинкерно-обжиговая печь (мокрый способ производства) Клиркер 25 30 9 9,6 28.5 18.5 23 9,5 14 8 0,501 0,602 0,535 0,494 [c.10]

В целом уровень освоения ВЭР в химической и нефтехимической промышленности удовлетворителен (свыше 80%). Низка их утилизация в газовой и цемеетной промышленности. В последней почти повсеместно в России применяется так называемый мокрый способ производства клинкера, использование ВЭР которого незначительно. [c.418]

V %Si02+ %А120з ) время используют и кислые шлаки, причем как при сухом, так и мокром способах производства. Перспективно использование также кислых шлаков цветной металлургий. [c.121]

Комплексное использование сырья прогрессивно с точки зрения экономики и становится необходимостью с позиций экологии и охраны природы. Специфической чертой развития технологии на современном этапе развития производительных сил является ориентация на безотходную технологию — комплексное использование сырья и полупродуктов. Существенные успехи в области кооперации производства и создания безотходной технологии были заложены в цементной технологии еще в 50-е годы, когда было осуществлено комплексное использование сырья при получении глинозема из нефелиновых пород. Были построены на Волховском алюминиевом и Пикалевском глиноземном комбинатах цементные заводы, использовавщие в качестве сырья белито-нефелиновый шлам. При комплексной переработке нефелинов на глинозем, соду и портландцемент на 1 т глинозема получают 7—9 т побочного продукта белито-нефелинового шлама, который на 80 /о состоит из гидратов - sS. Белито-нефелиновый шлам является высококачественным сырьем-полупродуктом и при дошихтовке известняком позволяет получить клинкер при меньших затратах тепла (снижение затрат на декарбонизацию) и при повышенной производительности печей. В настоящее время на основе белитового шлама выпускается 3,5 млн. т. цемента (Ачинским и Разданским цементными заводами, Пикалевским глиноземным комбинатом и Волховским алюминиевым заводом). В этом же плане ценен монокаль-диевый шлам — отход производства алюминия из зол ТЭЦ и гамма-шлам — отход производства алюминия из каолина. Перспективно также использование в качестве сырья топливных зол и шлаков,. углей и сланцев, минеральная часть которых богата СаО (в золе прибалтийских сланцев 50% СаО, в золе углей Канско-Ачинского угольного бассейна 40—50% СаО). Топливные золы целесообразно использовать в качестве сырья при сухом способе производства. Топливные гранулированные ш аки (котлы с жидким шлакоудалением) возможно использовать как сырье и при сухом, и при мокром способах производства. [c.122]

Как уже отмечалось, минералогическая природа и физические свойства оказывают существенное влияние на о собенности технологии переработки сырья. Например, монтмориллонитовые глины часто нежелательны для мокрого способа производства, так как не позволяют получить сырьевой шлам низкой влажности. Для сухого спосвба пригодны плотные кристаллические известняки с малой влажностью, так как меловые породы и рыхлые известняки требуют предварительной сушки. [c.124]

Каждый из способов имеет свои преимущества и недостатки. При мокром способе ниже расход электроэнергии на измельчение, так как размол материалов в водной среде протекает легче, причем часть сырьевых материалов способна размучиваться (распускаться) в воде — глина, мел, мягкие мергели. Если оба сырьевых компонента мягкие (мел + глина), то экономия энергии при измельчении может достигать 10 кВт-ч/т сырья. Проще и надежнее осуще-ществляют усреднение шихты в виде шлама, чем усреднение шихты в порошкообразном состоянии. Правда, внедрение техники усреднения сырьевых компонентов путем штабелирования дробленного сырья значительно упрощает технологию усреднения самой шихты, что снижает значимость преимущества мокрого способа производства перед сухим. [c.133]

При сухом способе сушка сырья производится в процесс-е приготовления шихты перед измельчением или в процессе измельчения в дробилках или мельницах с одновременной сушкой. При мокром способе производства шлам перемещается гидротранспортом — самотеком или с помощью центробежных насосов, при сухом же способе применяют пневмотранспорт, шнеки и элеваторы, что повышает загрязнение пылью воздуха в цехах и на территории завода и требует установки дополнительного оборудования для обеспыливания аспирационкого воздуха. Текучесть шлама, обеспечивающая его гидротранспорт, достигается при влажности 34—42%. Глина (20% в шихте) имеет влажность 20—25%, известняк (80% в шихте), имеет влажность 5—8%, мел содержит до 20—25 /о воды. Сырьевая смесь будет иметь влажность при использовании известняка и глины 10—12% и при использовании мела и глины — 20— 25%. Следовательно, при приготовлении сырьевого шлама необходимо дополнительно вводить от 50 до 30% воды. В результате удельный расход тепла на обжиг при сухом способе составляет 2900—3750 кДж/кг клинкера, а при мокром — в 2—3 раза больше. В целом при сухом спо собе необходимо затратить 3100—4400. кДж на 1 кг клинкера против 5440 кДж при мокром способе. Экономия тепла при сухом способе производства составляет 1650— 2900 кДж/кг клинкера. [c.133]

По данным Южгипроцемента, при использовании мягкого пластичного сырья (мела, глины, суглинка, мягких мергелей) при мокром способе производства экономичен гидротранспорт сырья, причем в практике известны случаи перекачки сырья на расстояние до 40 км. Более эффективен транспорт смешанного мело-глиняного шлама, чем раздельного, поскольку текучесть смешанного шлама достигается при меньшей влажности и предотвращается отрицательное влияние структурирования. [c.138]

При приготовлении сырьевых шламов из одного твердого сырьевого компонента и другого мягкого или двух твердых. измельчение сырья ведут по одностадийной схеме в мельницах больших диаметров. Выпуск промышленностью мельниц больших диаметров позволяет при мокром способе производства устанавливать в технологическую линию по одному агрегату печь /) = 7,6Хб,4Хб,9 м и = 232 м, Q=150 т/ч, сырьевую мельницу 0 = 4,6 м и =16,5 м, Q = 255 т/ч. При ирименении одностадийных схем наблюдается тенденция к переводу мельниц от открытого цикла на замкнутый с грохотами или гидроциклонамц. В зависимости от свойств шлама производительность мельниц может быть при этом увеличена от 10 до 40%. Соответственно усовершенствуют конструкцию грохо- [c.164]

Перевод, технологических линий с мокрого способа производства на полумокрый с печами Леполь , опыт которого имеется в зарубежной практике, позволяет повысить производительность печей и снизить удельный расход тепла иа обжиг жлинкера от 5750— 6250 дст 3000—3750 кДж/кг. [c.283]

При двухстадийной схеме на первой стадии осуществляют тонкое дробление, а на второй — тонкое измельчение в коротких трубных мельницах = 6—8 м. На первой стадии устанавливают стержневую мельницу и подают в нее глиняный шлам, кусковой известняк и воду. Мельница, выдает продукт размером 0,5—1,5 мм, не содержащий мелких фракций. Стержневые мельницы выдают шлам хорошей текучести, поэтому они работают как переливные. Они имеют высокую производительность и способны работать в паре с трубными высокопроизводительными мельницами большого диаметра. Выпускают стержнев )1е мельницы D до 4 м, загружаемые стержнями d АО 120 мм. В последнее время для тонкого дробления стали применять мельницы самоизмельчения, приспособленные для мокрого способа производства. Такие мельницы работают либо в открытом цикле с последующим доизмельчением в мельнице тонкого помола, либо в замкнутом цикле с грохотом. Выбор схемы определяется свойствами сырья. [c.165]

Превращения материала по длине печи при мокром способе производства. Рассмотренные ранее химические реакции образования основных минералов клинкера протекают в практических условиях во вращающейся печи за сравнительно короткий период времени и сопровождаются непрерывным изменением физических свойств обжигаемого материала. В соответствии с теорией обжига, разработанной советским ученым В. Н. Юнгом, вращающуюся печь в зависимости от характера процессов, протекающих в обжигаемом материале на различных ее участках, условно можно разделить на следующие шесть температурных зон зону испарения (или сушки), зоны подогрева и декарбонизации, экзотермическую зону, зоны спекания и охлаждения. Более половины длины всей печи составляют йодготовительные зоны (испарения и подогрева) —50—60% зона кальцинирования — 20—23%, зона экзотермических реакций— 5—7% зона спекания—10—157о и зона охлаждения — 2— 4% длины печи. [c.251]

Эффективность работы печи характеризуется ее удельной производительностью, представляющей собой часовой выход клинкера с 1 м внутренней поверхности футеровки [кг/(м2-ч)]. В зависимо--сти от перечисленных выше факторов удельная производительность вращающихся пёчей при мокром способе производства составляет [c.270]

Устройство и работа вращающихся печей с запечными теплообменниками при мокром способе производства. Из запечных тепло-обхменных устройств при мокром способе производства получили распространение концентраторы пшама и распылительные сушилки, устанавливаемые на коротких печах. [c.270]