Длительность пребывания материала в слое

Процесс сушки протекает довольно интенсивно. Например, влагосъем с 1 м3 трубы-сушилки достигает 1000 кг/(м3-ч). Однако эта величина могла быть больше, если бы удалось увеличить истинную концентрацию материала в сушильной камере (и, следовательно, поверхность теплообмена) хотя бы до значений, близких к достигаемым в барабанных сушилках или установках с кипящим слоем. Вследствие малого времени пребывания материала в сушилке процесс удаления влаги не распространяется вглубь частиц. Для увеличения концентрации материала и глубины сушки применяют рециркуляцию продукта — частичный возврат его в сушилку. Основной недостаток указанного способа сушки — небольшой съем влаги за один кругооборот продукта, поэтому материалы со значительным сопротивлением внутренней диффузии влаги сушить этим способом нерационально. Кроме того, практически трудно регулировать в довольно широких пределах длительность пребывания материала в сушилке. При больших скоростях иногда происходит измельчение материала, что не всегда согласуется с технологическими требованиями. Улавливание пыли при указанном методе сушки связано с наибольшими трудностями, так как весь материал должен пройти систему пылеотделения, а в процессе сушки создаются благоприятные условия для образования пыли. [c.225]

На основании длительности времени пребывания материала в барабане определяется его длина, а по скорости газа, протекающего через барабан, определяется площадь и, следовательно, диаметр аппарата. Длина сушилки, ее наклон, конструкция насадок, число оборотов и степень заполнения выбираются с таким расчетом, чтобы время пребывания материала в барабане было не менее длительности технологического процесса. Учитывая, что только что рассмотренные формулы не позволяют точно вычислить время пребывания материала в барабане, всегда предусматривается возможность изменять или регулировать время. Удобнее всего это сделать, изменяя число оборотов. Барабаны, работающие по принципу параллельного тока, иногда устанавливаются горизонтально. Перемещение материала в горизонтальных аппаратах происходит следующим образом. Толщина слоя материала внутри барабана определяется размером горловин или подпорных перегородок. При постоянной загрузке материала в барабан с одного конца и благодаря выравниванию материала в результате вращения барабана из него с другого конца будет постоянно высыпаться материал в количестве, равном по объему загружаемому. Расположение внутри барабана транспортирующих спиральных насадок и течение газа (в случае параллельного тока) способствуют перемещению материала в барабане и уменьшают время его пребывания. [c.544]

Длительность пребывания материала в слое [c.194]

На фиг. 1, в приведена схема сушилки [5], выполненной в виде горизонтального конвейера с псевдоожиженным слоем. Такие сушилки работают при скоростях газа, примерно равных скорости псевдоожиженного материала. Слой материала в этих условиях немного расширяется и напоминает вязкую жидкость, которая может перемещаться по решетке, имеющей небольшой уклон. Длительность пребывания материала в таких сушилках почти одинакова для всех частиц и может регулироваться в широких пределах. Это особенно важно при сушке трудносу-шимых материалов. Однако такие сушилки непригодны для материалов, которые не кипят при начальной влажности, а также для материалов, имеющих склонность к слипанию. Кроме того, труднее использовать высокотемпературный сушильный агент для сушки материалов, чувствительных к высоким температурам. [c.42]

Достоинством такого типа сушилки является простота коН струкции и возможность полностью автоматизировать процесс сушки. Эти сушилки применяются для материала любой начальной влажности, однако в них при интенсивном перемешивании частиц возможна неравномерность сушки вследствие неодинаковой длительности пребывания материала в слое. [c.41]

Если возможна искусственная стабилизация Су, то в схему добавляется регулятор, который, получая импульс по Су, должен воздействовать на соответствующий исполнительный орган, находящийся на линии подачи суспензии (на схеме не показан). В этом случае регулятор распыла 28 получает импульс только по Ьу и стабилизирует эту величину, воздействуя на 2вв вторичный воздух). При наличии датчика гранулометрического состава его можно применить для подачи корректирующего импульса на задатчик регулятора распыла. Использовать этот импульс в качестве основного нецелесообразно, так как вследствие значительной длительности пребывания материала в кипящем слое существенно сказывается инерционность объекта по каналу > гранулометрический состав выгружаемого продукта. [c.353]

Предыдущий анализ показывает, что время выхода кипящего слоя на стационарный режим при сушке в периоде постоянной скорости не зависит от среднего расходного времени пребывания материала в аппарате. Длительность переходного режима (вывода на стационарный режим [c.101]

В конце зоны спекания и в зоне охлаждения образуется так называемая клинкерная пыль. Причины появления такой пыли следующие. Во-первых, плохое агломерирование в зоне спекания обжигаемого материала (при высоких значениях КН, п я р), что сопровождается появлением в нем небольших остаточных количеств не вступивших в процесс агрегирования мелких частичек. Эти частицы не успели налипнуть на более крупные гранулы и. остаются в готовом клинкере в виде хорошо обожженной тонкозернистой (<1 мм) фракции. Количество клинкерной пыли, образующейся по указанной причине, невелико (1—3% и более). Химический состав такой пыли близок к химическому составу клинкера. Устранению образования пыли в зоне спекания в этом случае способствует увеличение длительности пребывания обжигаемого материала в зоне высоких температур. Увеличить время пребывания материала в печи при 1573—1723 К можно путем удлинения зоны спекания, что достигается регулировкой скорости подачи топлива и воздуха. Во-вторых, источником клинкерной пыли может быть истирание поверхностных слоев зерен клинкера в зоне охлаждения печи и в холодильнике. Действительно, в поверхностных слоях зерен клинкера, охлаждающихся от 1450 К, при 1300—1250 К [c.264]

Экспериментальная установка непрерывного действия состоит из собственно цилиндро-конической камеры 1, которая в нижней, узкой, своей части имеет сетку 2, предохраняющую материал от проваливания в подводящий трубопровод в случае прекращения подачи сушильного агента (воздуха). Цилиндро-коническая форма аппарата наиболее универсальна. Такие-аппараты можно применять для сушки полидисперсных материалов широкого фракционного состава, для сушки комкующихся и пастообразных материалов, растворов и суспензий. Широкие возможности сушильного аппарата связаны с тем, что значительная линейная скорость теплоносителя в меньшем сечении аппарата способна поддерживать во взвешенном состоянии наиболее крупные частицы и, при сушке пастообразных материалов, комки влажной пасты. Кроме того, более крупные частицы или комки нуждаются в более длительном пребывании в зоне сушки, в более высоких скоростях теплоносителя и повышенных температурах. Оба эти требования обеспечиваются в цилиндро-коническом аппарате. Действительно, крупные куски материала стремятся опуститься в нижнюю, более узкую, часть аппарата, где более высокие скорости газа и температура, так как в верхней его части скорости сушильного агента слишком низки для поддержания их во взвешенном состоянии. Так как выгрузка сухого продукта производится с верхнего уровня кипящего слоя, то вероятность выгрузки крупной, еще влажной частицы, невелика. [c.180]

Материал подают вместе с потоком тангенциально, либо отдельно по оси камеры или по периферии. Осевую подачу осуществить наиболее просто, так как место ввода материала совпадает с областью разрежения. Дисперсный материал отбрасывается к стенкам камеры и перемещается вместе с потоком газов. У стенок концентрация материала максимальна. Наиболее тяжелые частицы располагаются ближе к стенке. Из-за трения материала о стенку и вихревого движения газовой фазы создаются большие относительные скорости, обеспечивающие высокие коэффициенты теплообмена. Такие скорости нельзя создать ни в трубах-сушилках, ни в установках с кипящим слоем. Если в конце камеры (на выходе) нет пережима, то длительность пребывания крупных и мелких частиц в камере примерно одинакова для увеличения длительности пребывания крупных частиц в конце камеры иногда делают пережим. [c.235]

При сушке материалов со значительным сопротивлением внутренней диффузии скорость процесса определяется температурой материала. Нагретый в нижней части слоя материал, попав наверх, отдает влагу под воздействием аккумулированного тепла. Поэтому необходимо обеспечить длительное время пребывания его в аппарате. Таким образом, при высушивании таких материалов в однокамерном аппарате необходимо иметь максимальную высоту слоя. Как установил И. М. Федоров [1], это экономически оправдано. Недавно В. Ф. Фролов [29] показал целесообразность использования для этих целей многокамерных противоточных аппаратов (см. стр. 85, 86). [c.166]

Из данных опытов (табл. 111-19) можно видеть, что при длительном среднем времени пребывания гипса в аппарате (до 130 мин в опыте И), несмотря на довольно низкую температуру материала в слое (128—136° С), гипс получается равномерно обожженный, стандартного качества. Нормальная густота гипсового теста 55— 57%. Сроки схватывания отвечают требованиям ГОСТа на строительный гипс. [c.189]

Влияние режима обжига. При обжиге сырьевых смесей во вращающихся печах время их жидкостного спекания, т. е. время пребывания в зоне спекания печи составляет 20—35 мин. За этот период при температурах 1300—1450° в обжигаемом материале осуществляется синтез алита. Уменьшение времени пребывания материала в зоне спекания до нескольких минут приводит к появлению в клинкере свободной окиси кальция. Следовательно, при температурах 1400— 1450° для завершения реакции образования алита в гранулах клинкера диаметром 10—50 мм и более требуется несколько десятков минут. Увеличение длительности пребывания материала в зоне спекания до определенного момента способствует более полному протеканию реакций минералообразования (табл. 23), но при превышении этого оптимального времени обжига скорость усвоения извести в клинкере замедляется. Явление замедления скорости усвоения извести по мере увеличения длительности выдержки вызвано как уменьшением концентрации свободных jS и СаО в клинкере, так и неодинаковой скоростью синтеза алита в различных по величине зернах материала. В наружных слоях зерен клинкера реакция усвоения извести протекает более энергично, чем в глубинных, в связи с чем разница в содержании свободной СаО в этих слоях может доходить до 5—15% при общем содержании в клинкере свободной извести не более 1 %. Эта известь медленно перемещается вместе с расплавом в массе зерна клинкера, и для ее полного связываш1я требуется длительное время. По мере увеличения времени пребывания материала в зоне максимальных температур в печи структура кристаллов алита становится более однородной, но размеры их возрастают в весьма небольшой степени, так как в результате установ- [c.273]

Остаточное содержание в трехокиси урана нитрат-иона и воды зависит от температуры кипящего слоя так как длительность пребывания материала в аппарате очень невелика и измеряется минутами, содержание этих компонентов несколько выше, чем в трехокиси, полученной в желобчатом денптраторе при той же температуре. [c.242]

Установки для сушки сыпучих материалов. Наиболее рационально бывает на первой стадии процесса использовать высокоскоростные и высокотемпературные способы сушки с минимальным временем пребывания материала в аппарате, а досушку, вести при более мягких тепловых режимах с регулируемой в широких пределах длительностью сушки. Причем на второй ступени желательно применять те способы, при которых обеспечивается более равномерное время пребывания частиц в зоне сушки. Возможно, например, сочетание пневмосушки с установкой кипящего слоя или вихревой камеры с установкой кипящего слоя или с шахтной сушилкой и т. д. Вряд ли целесообразно комбинировать установки так, что на первой ступени сушка осуществляется в кипящем слое, а на второй — в высокоскоростном вихревом потоке [85]. В периоде падающей скорости относительная скорость агента сушки незначительно влияет на интенсивность процесса. [c.326]

Значение коэффициента теплообмена в вихревых камерах примерно на порядок выше, чем в пневмотрубах. Толщина слоя материала, накапливаемого в аппарате, возрастает с увеличением размера частиц материала. В промышленных аппаратах толщина кольцевого вращающегося слоя достигает 100—150 мм. Это позволяет накапливать в аппарате большое количество материала и обеспечивать достаточно длительное время пребывания его в камере. Среднее время пребывания материала в вихревых камерах составляет 10—20 с для частиц размером 0,1—0,2 мм и достигает [c.200]

Выводы указанных выше авторов о значительной неравномерности сушки в установках с кипящим слоем недостаточно хорошо согласуются с опытными данными. Дело в том, что при контакте частиц между ними происходит интенсивный тепло- и массообмен. Кроме того, промышленные сушилки работают обычно со средним интегральным временем пребывания частиц, значительно превышающим время, которое требуется для данных условий по кинетике процесса сушки. Все это приводит к выравниванию процесса сушки. Напротив, неточно высказывание Ю. Я. Кагановича и А. Г. Злобинского [23] о высокой равномерности процесса в однокамерных сушилках. При сушке в них термостойких солей температура в слое поддерживается выше 105° С, а средняя длительность сушки (более 3 мин) значительно превышает требуемую по кинетике сушки тонкодисперсного материала. Хлористый калий высушивается в пневматических сушилках за секунды, поэтому на основании полученных колебаний конечной влажности (0,1—0,2%) нельзя говорить о равномерности сушки. Для продукта с более высокой конечной влажностью были бы получены другие результаты. [c.197]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология