Окисные покрытии

НАПОЛНЕНИЕ окисных ПОКРЫТИЙ [c.218]

Из большой группы предложений по анодам с активными окисными покрытиями, содержащими в своем составе металлы платиновой группы, наибольшее примепепие в промышленности получили аноды с активной массой из двуокиси рутения, нанесенной на титановую основу. [c.186]

Помимо хроматных растворов для наполнения окисных покрытий применяют водные растворы анилиновых красителей. Так, например, для наполнения покрытия алюминия применяют состав раствора (в г/л) [c.218]

Окисные покрытия образованы в результате окисления основного металла и в отличие от металлических или лакокрасочных покрытий обладают надежным сцеплением. [c.216]

СВОЙСТВА и ПРИМЕНЕНИЕ окисных ПОКРЫТИЙ [c.212]

ОКИСНОЕ ПОКРЫТИЕ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ [c.219]

Цвет окисного покрытия на сплавах магния от светло-желтого до темно-коричневого Защит ые свойства окисных покрытий. нанесенных химн теским путем, невысоки и повышаются прн обработке их нейтральными маслами. [c.931]

Окисные покрытия применяют для защиты деталей от коррозии и истирания для декоративной отделки полированных или окрашенных поверхностей в качестве грунта для лакокрасочных покрытий и других органических пленок как подслой для электролитических покрытий для специальных целей, связанных с особыми свойствами (электрическая и тепловая изоляция, большая пористость и высокая степень адсорбции и др.). Окисные Электроизоляционные покрытия, получаемые из сернокислых электролитов, обладают значительной износостойкостью (особенно при отрицательной температуре). Обычно наносят их на алюминиевые сплавы, содержащие более 5% тяжелых металлов. [c.212]

Стандарт устанавливает методы контроля качества анодно-окисных покрытий на алюминии и его сплавах [c.642]

Все окисные покрытия с лакокрасочными покрытиями можно применять при любых условиях эксплуатации. [c.213]

Зарождение окисного покрытия начинается обычно у основания пор или микровпадин на поверхности алюминия. При этом покрытие растет до тех пор, пока имеется возможность поступления кислорода в кристаллическую решетку алюминия. В основании поры образуется окисная ячейка. [c.214]

Цвет окисного покрытия иа сплавах магиия от светло-желтого до темно-коричневого Защитные свойства окисных покрытий. нанесенных химическим путем, невысоки и повышаются при обработке нх нейтральными маслами. [c.931]

Наибольший интерес исследователей привлекают окисные покрытия для вольфрама. Весьма подходящими композициями, обладающими наилучшими сочетаниями физико-химических и механических свойств,, являются системы типа покрытия 3, табл. И. Однако они не нашли широкого применения из-за низкого температурного предела их использования. [c.258]

Стандарт устанавливает метод ускоренных испытаний покрытий медь-никель-хром., никель-хром на стали и анодно-окисных покрытий на алюминии и его сплавах [c.642]

Коррозия титана определяется скоростью химического растворения окисной пленки. В условиях анодирования толщина образующегося окисного покрытия зависит от соотношения скоростей образования окисной пленки н се растворения- При анодировании титана в 0,1 н-, 1,0 н. и 5 н. II2SO4, плотностью тока от 0,5 до 2 А/м в интервале температур от О до 60 °С предельная толщина окисной пленки составляет 0,2—0,3 мкм [78]. [c.121]

Цвет окисного покрытия по стали от темно-серого до черного в зависимости от технологического процесса и марки стали. Цвет окисного покрытия по меди и ее сплавам от темно-синего до черного в занмсимости от марки металла и технологии нанесения [c.931]

Данный метод особенно эффективен для измерения толщины металлического покрытия на неметаллической основе или неметаллических покрытий на металлической основе (например, анодных окисных покрытий на алюминии или лакокрасочных покрытий на металле) и позволяет получить измерения с точностью более 10%. Он может быть использован с соответствующим обоснованием для полностью металлических составов, когда электропроводимость покрытия и основного металла существенно различаются, но при условии тщательного соблю-)(ения режимов работы с прибором. Калибровка во всех случаях осуществляется при помощи эталонных образцов известной толщины. [c.138]

Существенными недостатками защитных окисных покрытий, полученных плазменными напылением, являются их значительная (10— 20%) открытая пористость и недостаточно высокая прочность на отрыв (до 40 МПа). Этих недостатков во многом лищены оксидные покрытия, полученные методм детонационного напыления пористость таких покрытий составляет 0,5—1,5%, а прочность сцепления с основой может достигать 200 МПа (при отрыве). Сущность метода детонационного напыления состоит в использовании ударной [c.158]

Обозначение шифров окисных покрытий окисное электроизоля1даонное наполнение в хроматном растворе -Ан. Оке. хр окисное твердое — Ан. Оке. тв окисное, наполненное в растворе красного красителя — Ан. Оке. красный окисное эматаль-покрытие - Ан. Оке. эмт. [c.213]

При прохождении тока через электролит продукты реакции на аноде могут растворяться до насыщения раствора продукты реак1щи, не растворяясь в электролите, образуют на аноде прочно-сцепленное электроизоляционное окисное покрытие (рост покрытия продолжается до тех пор, пока сопротивление его не будет препятствовать прохождению тока до анода) продукты реакции могут частично растворяться в электролите и образовывать окисное покрытие, которое в сухом состоянии препятствует прохождению тока через анод. [c.213]

Максимальная толщина окисного покрытия изменяется в зависимости от состава электролита и условий электролиза, особенно от температуры, влияющей на скорость растворения. Зависимость изменения толщины анодизационного покрытия и толщины [c.213]

При электроизоляционном окислении алюминия в 15%-ной H2SO4 при 2ГС и l a = 1,3 А/дм скорость роста пленки составляет 22 мкм/ч, а скорость растворения оксида равна 3 мкм/ч. В табл. 42 приведена зависимость пористости окисных покрытий от состава электролита и напряжения. [c.214]

ОКИСНЫЕ ПОКРЫТИЯ АЛЮМИНИЯ и ЕГО СПЛАНОВ [c.214]

Итак, продукты коррозии образуют на поверхности защитное покрытие, предотвращающее активное участие металла в реакции. Наиример, алюминий, который по своей химической природе должен был бы активно взаимодействовать с водой, можно использовать для изготовления кухонной носуды. Если, однако, окисное покрытие алюминия повреждается, то он проявляет ожидаемую реакционную способность. Так, поверхность амальгамированного алюминия активно взаимодействует с водой, а плотно свернутая алюминиевая фольга, предварительно смоченная раствором нитрата или хлорида ртути, может даже раскаляться добела в ходе реакции окисления. [c.241]

В качестве катодов при нанесении окисных покрытий в хромовокислом электролите используют алюминий АО, сталь 12Х18Н9Т или графит. Для уменьшения побочного процесса катодного восстановления шестивалентного хрома отношение 5 5 не должно превышать 5 1. [c.216]

Твердое анодирование. Детали, подвергаемые в процессе эксплуатации трению, анодируют в электролите, содержащем 170-250 г/л H2SO4. Режим анодирования температура электролита от - 2 до + 5°с, а = 0,5 А/дм напряжение начальное 25 В, конечное 50 — 80 В время анодирования 1,5 — 2 ч. Охлаждение электролита осуществляют с помощью холодильной установки. При анодировании необходимо поддерживать постоянную плотность тока с помощью реостатов, включенных в цепь питания ванны. Лучшее качество пленок обеспечивается при глубоком оксидировании алюминия и его сплавов с магнием и марганцем. На литейных сплавах типа силумина пробивное напряжение окисных покрытий в 2 — 3 раза ниже, чем на деформируемых сплавах В95, АВ, АК4. Износостойкость деформируемых сплавов, покрытых такой пленкой, также относительно ниже. Микротвердость твердой а )дной пленки на техническом алюминии 500 — 520 кгс/мм , на сплаве АВ—480 —500 кгс/мм , на сплаве Д16 - 330—360 кгс/мм , на сплаве АЛ-450 - 480 кгс/мм . [c.216]

Молочное анодирование применяют для защиты алюминиевых деталей от коррозии. Анодирование ведут в электролите, содержащем 35 — 40 г/л СгОз. Режим анодирования температура электролита 18 — 30°С, напряжение 90 — ПО В, время выдержки 1 — 2 ч, катод — из свшща. При этом получаются блестящие окисные покрытия толщиной [c.217]

С каждым последующим циклом на интерферирующие цвета все большее влияние оказывает собственный цвет окисла меди. После девяти циклов глаз перестает улавливать изменение интер-ферирующих цветов. Окисное покрытие начинает приобретать густо-красный цвет (в то же время переливающийся всеми цветами), который уже больше не подвергается циклическим изменениям. [c.142]

С. Г. Тресвятский КЕРАМИЧЕСКИЕ ПОКРЫТИЯ — кристаллические окисные покрытия, наносимые на поверхность металлических и неметаллических изделий. К. п. повышают хим., термическую и мех. стойкость поверхности изделий, заш.ищая их от разрушающего действия вненшей среды. Различают К. п. высокотемпературные (используемые при т-ре выше 800° С) и низкотемпературные (эксплуатируемые [c.575]

Прп легких нагрузках хорошей смазкой является графит, что согласуется с его слоистой структурой. Напомним обсуждение (т. 1, стр. 518) механизма уменьшения трения при использовании графита в качестве смазочного материала. Аналогичным образом многие металлы могут скользить в основном по окисным покрытиям (см. т. 2, стр. 23). Другие металлы могут образовывать кристаллические слоистые иодиды, в структуре которых имеются плоскости из атомов иода. Смазка этих металлов жидкостями, содержащими иод, прпводит к образованию прочного поверхностного покрытия из слоистого иодида, предотвращающего сцеиление при механической обработке, которую в ряде случаев трудно провести без таг -й смазки. [c.69]

В настоящее время в литературе появляются публикации, посвященные изысканию окисных покрытий яа вольфраме, работающих при температурах выше 2000° С. Предпринята попытка использовать в качестве покрытий высокоэнтальпийяые окислы тория, гафния и циркония (см. № 4, табл. 11). Покрытия испытывались в воздушной атмосфере при давлении 20 мм рт. ст. Образцы с покрытием нагревались электрическим током до 2200° С за 90 сек. Поток воздуха со скоростью 10 м/мин направлялся в центр испытуемых стержней. В дальнейшем испытаниям подверглись покрытия из ТЬОг и НЮг с до бавкой 5% окиси иттрия. Испытания проводились при нагреве образцов до 2500° С плазменным факелом. В качестве плазмообразующего газа использовался воздух при давлении 40 мм рт. ст. Толщина покрытий 750 мкм. Ниже приводятся результаты испытаний покрытий на вольфраме при 2500° С [7] [c.258]