Среднее и мелкое

Типоразмер валковых дробилок определяется диаметром и длиной валков. Изготовляют двухвалковые дробилки ДГ с гладкими валками для среднего и мелкого, сухого и мокрого дробления материалов с пределом прочности при сжатии до 350 МПа двухвалковые дробилки ДР с рифлеными валками для дробления материалов с пределом прочности при сжатии до 250 МПа двухвалковые дробилки ДГР с гладкими и рифлеными валками четырехвалковые дробилки Д4Г с гладким[1 валками для мелкого дробления кокса. [c.176]

Размеры ротора определяются максимальными размерами кусков исходного материала. Обычно для роторных дробилок крупного дробления (ДРК) Dp/rf = 1,7. .. 2, а Lp/Dp = 0,8 для дробилок среднего и мелкого дробления (ДРС и ДРМ) эти отношения соответственно равны 3,3 и 1, а для молотковых дробилок 3,2—4 и 0,7—1,5. [c.184]

Основные параметры конусных дробилок крупного, среднего и мелкого дробления (ГОСТ 6937—69) [c.42]

Валковые дробилки применяют для среднего и мелкого дробления материалов высокой и средней прочности, а также для измельчения пластичных и хрупких материалов. [c.175]

Конструкция роторной дробилки среднего и мелкого дробления рассмотрена в атласе [26, листы 10 и 11]. [c.181]

Вентилятор 3 и крыльчатка 4, вращающиеся вместе с диском 5, засасывают воздух из нижней зоны, который пересекает поток сбрасываемого с диска 5 материала, захватывает средние и мелкие частицы, выносит их в зону вращения крыльчатки 4. Здесь под действием центробежных сил вращающегося потока средние частицы [c.225]

Во-первых, превращения паровых облаков можно рассматривать так же, как и аварии со взрывами. Суть этого подхода заключается в разделении всех известных случаев превращений паровых облаков на классы и определения для каждого класса удельной смертности на основе исходных данных по поражению. Разделение на классы призвано уменьшить искажения зависимости удельной смертности от массы парового облака, обусловленные редкими случаями крупных аварий, и правильно представить данные по средним и мелким авариям. [c.499]

Гладкие валки применяются только для среднего и мелкого измельчения, так как средний размер захватываемых ими кусков меньше 0,052). [c.461]

Машины для измельчения (дробления и размола) делят на дробилки и мельницы. Обычно мельницами называют машины для тонкого и сверхтонкого измельчения, дробилками — машины для крупного, среднего и мелкого дробления, но такое деление является весьма условным. [c.52]

Для того чтобы куски измельчаемого материала втягивались вследствие трения между валками, размер кусков должен быть примерно в 20 раз меньше диаметра валков. Поэтому гладкие валки применяются только для среднего и мелкого дробления. [c.63]

Последнее существенно заметно при тонком измельчении, когда в одной машине достигается высокая степень измельчения, доходящая до 100 и выше. При крупном, среднем и мелком измельчении материалов средней прочности, когда степень измельчения составляет 3—4, расход энергии колеблется от 0,4 до 1 кВт-ч/т при тонком помоле расход энергии достигает 30 кВт-ч/т, а иногда и больше. Часто высокий удельный расход энергии при тонком измельчении объясняют только изменением прочности или размалываемости материала. Чем мельче частицы, тем меньше в материале внутренних дефектов, тем они прочнее и, следовательно, на их измельчение требуются большие затраты энергии. Это объяснение справедливое, но неисчерпывающее и в некотором смысле консервативное, так как оно не только обосновывает неизбежность высоких энергетических затрат при тонком измельчении, но и разоружает исследователя, ищущего пути к снижению этих затрат. [c.34]

При крупном, среднем и мелком измельчении, когда г = 3—5,. теоретический расход энергии составляет [c.37]

Формула (1,49) позволяет теоретически провести сравнительную экономическую оценку измельчителей. Она показывает, что современные машины для тонкого измельчения менее совершенны, чем машины для крупного, среднего и мелкого, и потому нуждаются в дальнейшем совершенствовании. Эта же формула показывает и главный способ их усовершенствования. Нецелесообразно в одной камере вести процесс с высокой степенью измельчения. Экономнее вести его в нескольких, последовательно установленных камерах с обязательным промежуточным отбором фракций, не нуждающихся в измельчении в последующей камере. Такн е важно, чтобы в камеру измельчения поступало сырье в узком интервале крупности, а кратность разрушения в ней была минимальной. [c.38]

В литературе часто встречается классификация измельчителей по крупности получаемых частиц, В соответствии с этой классификацией измельчители делят на дробилки крупного, среднего и мелкого дробления и мельницы тонкого и коллоидного измельчения. Недостатками такой классификации является отсутствие указания на способ измельчения, лежащий в основе работы измельчителя, а также то, что дробилку одного и того же типа в зависимости от ее размера можно отнести к дробилкам и крупного, и среднего, и мелкого дробления, т. е. к различным классам. Это, естественно, нарушает основу классификации и снижает ее ценность. [c.41]

Дробилки для среднего и мелкого [c.62]

В описанных конструкциях конусных дробилок для среднего и мелкого дробления ширину выходной щели, а следовательно, и крупность измельченного материала регулируют с помощью установочного кольца. Кольцо с винтовой нарезкой при повороте передвигается в осевом направлении по внешнему конусу дробилки, приближаясь или удаляясь от него, увеличивая или уменьшая зазор [c.65]

Размеры дробилок. Размеры конусных дробилок для среднего и мелкого измельчения определяются крупностью кусков в исходном сырье, степенью измельчения материала и производительностью. [c.70]

Существует несколько разновидностей лотковых питателей, которые, хотя и отличаются друг от друга некоторыми элементами, по в основном похожи друг на друга. На рис. 264 показан лотковый качающийся питатель (ПК), предназначенный для равномерной подачи кусковых материалов средней и мелкой крупности. Питатель [c.348]

МАШИНЫ СРЕДНЕГО И МЕЛКОГО ДРОБЛЕНИЯ [c.484]

Машины среднего и мелкого дробления [c.412]

Прочные и хрупкие материалы целесообразно дробить раздавливанием и изломом, прочные и вязкие —раздавливанием и истиранием. Крупное дробление мягких и хрупких материалов предпочти тельно выполнять раскалыванием, среднее и мелкое —ударом. Дробление обычно осуществляют как сухое лишь в некоторых случаях в загрузочные устройства машин вводят воду (разбрызгиванием) для уменьшения пылеобразоваиия. [c.159]

Внутри верхней части корпуса шарнирно закреплены несколько отражательных плит 4, имеющих футеровку. Пространство между ротором, отражательной плитой и боковыми футеровочными плитами образует камеру дробления. Число камер дробления определяется числом отражательных плит в дробилках среднего и мелкого дробления (ДРС и ДРМ) число камер больше, чем в дробилках крупного дробления (ДРК). Каждая отражательная плита имеет узел 5 регулировки ширины выходной щели — наименьшего расстояния между окружностью ротора и ближайшей к нему точкой на нижней кромке плиты. Предохранительные пружины 7 допускают поворот отражательных плит только при прохождении недробимых предметов. [c.181]

В зависимости от величины наибольших кусков в-исходном питании и размеров отверстий просеивающих поверхностей различают крупное, среднее и мелкое грохочение. При крупном грохочении (фракция кокса 1600-0 мм) применяют колосники со щелями от 250 до 200 мм при среднем (250-0 мм) - сита с размером ячеек 80><80 мм при мелком (80-0 мм) - сита с размерами ячеек 50x50 мм. [c.217]

Из перечисленных способов пр игодными для промышленного измельчения оказались раскалывание, разламывание, раздавливание, истирание и удар. Раскалывание применяют для получения кусковых материалов разламывание обычно сопутствует другим способам при крупном, среднем и мелком измельчении, а разрезание и распиливание применяют в тех случаях, когда нужно получить куски материала определенного размера и заданной формы. [c.25]

Оказывается, что расход энергии нри тонком измельчении теоретически должен быть в 3—4 раза больше, чем при крупном, мелком и среднем, а фактически он больше в 15—20 раз. Такое расхождение объясняется не только упрочнением частиц по мере уменьшения их размера, но главным образом тормозящим действием иере-измельченного материала. В машинах крупного, среднего и мелкого дробления процесс измельчения завершается в 1—3 приема, а в машинах топкого измельчения в 100—120 приемов разрушения. Перед машинами крупного, среднего и мелкого измельчения почти всегда устанавливают грохот для отделения из сырья кусков, не требующих дробления. В машинах же тонкого измельчения уже готовый продукт остается продолжительное время в зоне измельчения, тормозя процесс. [c.38]

Другим существенным недостатком конструкции конусных дробилок для среднего и мелкого дробления является большое число амортизирующих пружинных устройств и ограниченность величины снсатия пружин или отхода внешнего конуса от внутреннего. [c.66]

Уюл захвата. Под углом захвата (а) у конусных дробилок для среднего-и мелкого дробления принимают угол между образующими внутреннего и внешнего конусов со стороны входа материала. Наибольший угол захвата должен быть таким, чтобк сжимаемые куски не выбрасывались вверх, иначе материал не будет захвагыват]1С [ и измельчаться. [c.69]

Такие отклонения не существенны при крупном дроблении, однако при среднем и особенно при мелком дроблении приходится принимать меры для их устранения. Например, в конусных дробилках для среднего и мелкого дробления пред- гсматривают параллельную зону в нижней части конусов, имеющую длину I. Размеры этой зоны зависят от частоты вращения эксцентрикового стакана (пли качания конуса) (рис. 40). [c.69]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология