Измельчение топкое

Полученный в процессе сушки катализатор направляют на вибросито 20, где отделяют крупные частицы (>0,2 мм), которые возвращают в бегуны 5 на повторное измельчение и приготовление суспензии. Отсеянные микросферы поступают в приемник сухого катализатора 21, откуда эжектором 22 при помощи горячих газов, получаемых в топке 23 под давлением, их транспортируют в прокалочную печь кипящего слоя 24. Можно также применять и полочные печи. При прокаливании увеличивается прочность гранул и окончательно формируется их пористая структура. Прокаливание проводят при 550—600 °С в течение 10 ч. Требуемый температурный режим достигается подачей дымовых газов из топки 19, а время пребывания катализатора определяется скоростью подачи- и высотой слоя, которая регулируется клапаном на спускной трубе из печи. Прокаленный катализатор через приемник 25 поступает в бункер 26 на охлаждение, а затем на затаривание. [c.171]

Истирание применяют для топкого измельчения мягких [c.25]

Измельченный фосфорит из бункера 1 и фосфорная кислота из сборника 2 подают в реактор I ступени 3. Из него реакционная пульпа перетекает в реактор И ступени 4. В оба реактора подают острый пар, обеспечивающий температуру реакционной массы 90—100°С. Из реактора II ступени пульпа поступает в аппарат БГС 5, где происходит завершающая стадия разложения фосфорита, сушка и грануляция пульпы. В аппарат БГС подается также ретур — тонко измельченный двойной суперфосфат после отделения товарного продукта. Отношение масс ретура и готового суперфосфата равно 3 1. Пульпа, поступающая в аппарат БГС, разбрызгивается форсунками и наслаивается на частицы ретура, образуя гранулы, которые высушиваются при 700°С топочными газами, поступающими в аппарат из топки 6. Сухой продукт направляется на грохоты 7 и 8, где [c.294]

Измельченный сланец подают в сушилку (1), где его нагревают дымовыми газами от котла-утилизатора (Ю) с температурой 600°С. Смесь сланца и дымовых газов направляется в циклон (2), где они разделяются топочные газы выбрасываются в атмосферу, а высушенный сланец поступает в смеситель (4), Здесь он смешивается с твердым теплоносителем - нагретой золой, полученной при дожигании твердого остатка термической переработки сланца в технологической топке (7). [c.38]

Катализаторы используются как в органической, так и в неорганической химии. К наиболее распространенным катализаторам гидрирования относятся топко измельченные металлы N1, Р1, Р<1, и др. [c.151]

Схемы с твердым теплоносителем используют для осуществления процесса термического разложения физическое тепло твердого остатка, получающегося в результате сжигания полукокса в специальной технологической топке при недостатке воздуха [Л. 3]. Горячий кокс (с температурой около 1000° С), выдаваемый из технологической топки, поступает в камеру термического разложения, куда подается подсушенное исходное топливо. В камере термического разложения исходное топливо нагревается за счет физического тепла кокса до заданной температуры и выделяет продукты термического разложения. Эти продукты удаляются в газоочистную систему, а полукокс в смеси с теплоносителем подается в технологическую топку. В результате рециркуляции полукокса и теплоносителя создается излишек последних, который направляется в топку парового котла для сжигания. Естественно, что достаточная интенсивность процесса и равномерность прогрева топливной массы в данном случае достигается при соответствующем измельчении топлива, поэтому схемы энергохимических установок с твердым теплоносителем, как правило, предусматривают работу на пылевидном топливе или дробленке. [c.12]

Основной частью комплексного агрегата является топка-генератор (рис. 8), состоящая из следующих элементов топливного бункера 1, сушилки 2, зоны термического разложения 3 (швельшахты) и зоны горения коксового остатка 4. Из бункера измельченное древесное топливо непрерывно движущимся слоем поступает в зону активного горения, подвергаясь на своем пути сушке и термическому разложению. [c.26]

Из изложенного явствует, что интенсивность процесса в зоне термического разложения в значительной мере определяется степенью измельчения топлива. При принятых на действующих установках и в ряде проектов конфигурации и габаритах швельшахты топки-генератора толщина щепы [c.87]

Результаты анализа показывают, что порошок, полученный при переработке березовой древесины, по основным показателям мало отличается от образцов, уже освоенных промышленностью. По содержанию муравьиной кислоты он, так же как и вахтанский на обычном сырье, отличается от известных образцов. Повышенный выход муравьиной кислоты, очевидно, обусловлен более мягкими условиями термолиза в газогенераторах и топках-генераторах, а также высокой степенью измельчения топлива. [c.136]

Значительные количества зольной пыли получаются в результате сжигания измельченного угля в топках тепловых электростанций. Удаление этой пыли — серьезная проблема. Зольная пыль представляет собой отход с высоким содержанием металлов, особенно алюминия стандартная зола содержит до 14 % А (по массе). В меньших количествах присутствуют железо, титан и другие металлы. На сегодняшний день не существует достаточно экономичного способа выделения металлического алюминия требуемой чистоты из золы вследствие трудности его отделения от других металлов, особенно железа. Выделение алюминия из смеси [c.22]

Энергохимическое использование измельченных в щепу древесных отходов путем их газификации в газогенераторе прямого процесса основано на большом производственном опыте газогенераторных станций, работающих на щепе. В настоящее время крупные газогенераторные станции закрываются в связи с подключением предприятий к трубопроводам природного газа или с переводом их на более дешевые ископаемые виды топлива, но газификация древесных отходов является на ближайшее время актуальной задачей. Это сравнительно простой метод получения древесных пирогенных смол, являющихся сырьем для получения фенолов и других продуктов, нужных в народном хозяйстве. Генераторный газ при этом будет часто являться побочным продуктом и сжигаться в топках сушил или котельных, а также в специальных двигателях внутреннего сгорания. В случае энергохимического использования древесных отходов в леспромхозах необходимо учитывать, что для удовлетворения потребности лесозаготовительного производства в электроэнергии на нижнем складе достаточно переработать путем газификации только 20—50% отходов. Поэтому энергохимическое использование древесины должно сочетаться с другими рациональными способами наиболее полной химической переработки неиспользуемой древесины. [c.128]

Содержание в измельченных фусах частичек менее 60 мкм достигает 99%, что может обеспечить их сжигание в форсуночных топках без затруднений. [c.139]

При использовании измельченной древесины (щепы, опилок) можно осуществить полностью непрерывный процесс, как, на пример, в топках генераторах [c.47]

Сушка измельченной лапки производится дымовыми газами, подаваемыми из топки сушилки Температура теплоносителя 250—300 °С (до 400 °С), продолжительность сушки около Юс, конечная влажность около 10 % Барабан необходимо полнее заполнять высушиваемой массой, частицы массы за время пребывания в барабане не должны нагреваться выше 60—70 °С, а температура отработанного теплоносителя должна быть в пределах 75—80 °С Такие условия сушки позволяют максимально сохранить каротин в хвое [c.335]

При очень топком измельчении красная окись ртути HgO приобретает желтый цвет. Эта модификация получается и при выпадении окиси ртути в осадок. [c.247]

Наиболее топкое измельчение дает струйный измельчитель с трубчатой камерой (рис. 6.41, й). Ои состоит из двух труб 20 и 24 (соответственно восходящего и нисходящего потоков), соединенных с чпзу подковообразной помольной камерой 19, а сверху — дугообразной сепарацнонной трубой 21. В помольную камеру снизу через два ряда сопл 18, расположенных наклонно одно к другому, из коллектора 17 подводится энергоноситель. Измельчаемый материал из воронки 25 вводится в рабочую зону эжектором 26 трубка 27 служит для подачп воздуха к эжектору. Частицы материала, увлекаемые пересекающимися струями энергоносителя, измельчаются в результате взаимных соударений, а также ударов о стенки и истирания. Потоком газа пли пара частицы увлекаются вверх по трубе 20, В сепараторе происходит поворот газоиылевого потока, более крупные частицы отходят к периферии и с нисходящим потоком но трубе [c.204]

Оказывается, что расход энергии нри тонком измельчении теоретически должен быть в 3—4 раза больше, чем при крупном, мелком и среднем, а фактически он больше в 15—20 раз. Такое расхождение объясняется не только упрочнением частиц по мере уменьшения их размера, но главным образом тормозящим действием иере-измельченного материала. В машинах крупного, среднего и мелкого дробления процесс измельчения завершается в 1—3 приема, а в машинах топкого измельчения в 100—120 приемов разрушения. Перед машинами крупного, среднего и мелкого измельчения почти всегда устанавливают грохот для отделения из сырья кусков, не требующих дробления. В машинах же тонкого измельчения уже готовый продукт остается продолжительное время в зоне измельчения, тормозя процесс. [c.38]

При сухом измельчении материалов в качестве носителя часто применяют воздух. При транспортировании и сепарации материалов наблюдается разрушение частиц. Это явление натолкнуло исследователей на мысль использовать энергию газовой струи для измельчения и создать газоструйные измельчители. В поисках наиболее целесообразной конструкции было разработано много типов таких измельчителей. Теплоэнергетики создали компактный размольный аппарат, в котором получалась углевоздушная смесь, направлявшаяся непосредственно в топку парового котла. [c.211]

Фосфорная кислота концентрацией 47—52% Р2О5, поступает в нейтрализатор 1, где нейтрализуется аммиаком при 110— 120°С. Азотная кислота нейтрализуется аммиаком в аппарате ИТН 2 (см. 13.3.2) при 110—135°С и образовавшийся раствор нитрата аммония поступает в выпарной аппарат 3, где упаривается до концентрации 0,95 мае. дол. и направляется в сборник 4. Аммонийная пульпа из нейтрализатора i, плав нитрата аммония из сборника , вводимый хлорид калия, газообразный аммиак и ретур после грохота 9 подаются в аммонизатор-гра-нулятор 5. Количество ретура составляет до 10 т на 1 т готового продукта. В аппарате АГ завершается процесс нейтрализации и происходит гранулирование и подсушка гранул за счет теплоты химических реакций. Из аппарата АГ гранулы нитроаммофоски поступают в барабанную сушилку б, обогреваемую топочными газами из топки 7, и затем на грохоты 8 и 9, ка которых разделяются на три фракции. Крупная фракция после измельчения в дробилке 10 смешивается с мелкой фракцией, прошедшей грохот 9, и в виде ретура возвращается в аппарат АГ. Товарная фракция нитроаммофоски, прошедшая грохот 8 с размерами гранул 1—4 мм направляется в холодильник кипящего [c.301]

На созданной опытно-промышленной установке (рис.7.7) из различных углей и смесей получен прочный формованный кокс, который был успещно испытан в промышленной гоменной печи. Уголь в молотковой дробилке, измельченный до размера 3 мм (90—95%), через автодозатор и шнековый питатель поступает в цикл нагрева. Последний осуществляется в трех- или четырехступенчатом каскаде циклонов с помощью газа-теплоносителя, полученного в отдельной топке. Газ-теплоноситель вначале подают в четвертый по ходу угля циклон, и далее он последовательно проходит от первого к четвертому циклону. Отработанный газ-теплонЬситель из первой ступени каскада направляется в доочистной циклон для отделения пыли и нагнетателем подается в цикл снижения температуры газа-теплоносителя, получаемого в топке. Избыточный газ-теплоноситель после доочистки от пыли выбрасывают в атмосферу. Температура газа-теплоносителя, поступающего в четвертую ступень нагрева, составляет 580—600°С. [c.219]

С горизонтальной размольной камерой 1 — камера измельчения 2 — еонло 3 — штуцер для подачи энергоносителя 4 — газораепределитель 5 — штуцер для подачи материала 6 — корпус сепаратора 7 — трубя для вывода топкой фракции 8 — сборник крупной фракции [c.20]

Дальнейшее повышение эффективности непрерывиого разваривания возможно в результате применения очень топкого измельчения сырья при небольшом увеличении расхода электроэнергии, а также разжижения замесов бактериальной а-амилазой, что позволяет нагревать нх до более высокой температуры и лучше но.тго-тавливать к развариванию. [c.103]

Сущность этого явления объясняется тем, что пылесжигание тонко измельченной угольной пыли в отличие от слоевого сжигания кускового угля протекает в условиях, когда частицы золы и горючего в основной массе своей обособлены. Слипание взвешенных частиц золы и угля в топке практически отсутствует либо очень слабо сказывается, о чем свидетельствует изучение уноса из топок под микроскопом [Л. 46—48]. [c.148]

На рис. 3 приведена конструкция скоростной топки ЦКТИ к котлу типа ДКВР-10-39 для сжигания древесного топлива. Топливо (рубленая щепа или измельченные отходы деревоперерабатывающих производств) по рукаву (каскадного либо лоткового типа) поступает в шахту топки, конфигурация которой содействует образованию вертикального слоя топлива в нижней ее части. Слой топлива ограничивается с одной стороны трубной зажимающей решеткой /, а с другой стороны наклонной кирпичной стенкой 2 и одной или двумя ступенями (пережимами слоя) 3. Трубная зажимающая решетка включена в циркуляционную систему котла и выполнена из труб диаметром 51 мм с шагом 90 мм. Чтобы уменьшить возможность выноса топлива в топочную камеру 4, трубы зажимающей решетки снабжены шипами, расположенными по образующей трубы. Для изменения толщины слоя топлива в нижней части топки ступени 3, как правило, выполняются передвижными. Необходимость изменения толщины слоя связана с качеством сжигаемого топлива (в первую очередь его влажностью и гранулометрическим составом). При повышении влажности поступающего топлива [c.16]

Выше было показано, что при правильном конструктивном оформлении различных узлов установки, а также при соответствующем измельчении топлива процессы сушки, термического разложения и горения его в условиях топки-генератора практически успевают полностью завершиться. Поэтому определение основных характеристик энергохими- [c.96]

Товарную фракцию гранул размером 1—4 мм опудрипают н барабане 26 нейтрализующим топко измельченным материалом и упаковывают. В процессе Охлаждения и кондиционирования гранулы подсушиваются до 1%, Крупную фракцию грапул измельчают п дробилке и вместе с мелкой фракцией возпраща-ют в качестве рстура на смешение с плавом в сборник 22. [c.324]

Исходная неизмельченная шихта из бункера I питателем 2 загружается в камеру сушки 3, где газом-теплоносителем, подаваемым в нижнюю часть камеры, подсушивается и нагревается. Затем уголь поступает в дробилку 4, измельчается и потоком разбавленного рециркулятом теплоносителя по вертикальной шахте выносится в сепаратор 5. Здесь тяжелые и крупные зерна отделяются от основной массы мелкой шихгы, возвращаются в цикл измельчения-нагрева, а готовая шихта уходит в циклон 6. Отделившись в нем от газового потока она передается в бункер готовой шихты 7 или в трубу-сушилку 8. Далее газоугольная смесь поступает в цик юн 9 и разделяется уголь направляется в бункер готового продукта 7, а теплоноситель - в вихревой газопромыватель 13. Здесь часть отработанного теплоносителя сбрасывается в атмосферу, а часть подается на рециркуляцию в топку и дробилку. [c.277]

Основное различие между золами и топливными шлаками — в их крупности. В настоящее время в топках топливо сжигается тремя основными способами в слое на колосниковой решетке в виде кусков размером от 3 до 150 мм при вдувании в топку твердого топлива в пылевидном состоянии (факельный процесс) во взвешенном состоянии, когда часть мелко измельченного топлива сгорает в полете, а крупные зерна — на колосниковой решетке. При сжигании крупных кусков топлива развивается неодинаковая температура как по их сечению, так и в различных местах топки. Это приводит к неравномерной термической обработке минеральных остатков топлива и вызывает не-одаюродность их физических свойств. При сжигании в пылевидном состоянии обеспечивается более равномерная термическая обработка. Во взвешенном состоянии часть топлива сгорает в слое, а часть — в условиях, аналогичных факельному процессу. [c.187]

Независимо от конструкции применяемого прибора наиболее надежные результаты получают прн одновременном определении температур плавления исследуемого вещества и абсолютно чистой пробы того же вещества определение должно производиться на том же приборе и в точио тех же условиях. Для этой цели следует выбирать капилляры по возможности одного диаметра, одинаково наполнять их весьма топко измельченным веществом и следить за тем, чтобы наполнснне было как можно более шютиым, чю достигае1Ч я легким постукиванием зажатого между двумя пальцами капилляра по столу можно также заставлять его падать иа стол через ие свитком короткую стеклянную трубку. После этого оба капилляра прикрепляют иа равной высоте к термометру н помещают в прибор гаким образом, чтобы они были одинаково удалены от источника тепла. [c.47]

В 800 г 15%-ного о л е у м а вносят в течение 10 мии. 1 моль (192 г) измельченного в топкий норонюк сернокислого В-нафтил- [c.181]

Современная промышленность пирогенетической переработки древесины располагает большим разнообразием аппаратов. Заводы собственно сухой перегонки дровяной древесины с нагревом ее до 400—450° имеют реторты разных конструкций. Существует также несколько конструкций углевыжигательных печей — простых и сложных, непрерывнодействующих с механизированной загрузкой и разгрузкой. Менее разнообразны конструкции газогенераторов прямого процесса для газификации дров и измельченной древесины. Кроме того, известны аппараты, отличающиеся особыми условиями самого пиролиза или особенностями конструкции например, топка-газогенератор ЦКТИ, газогенератор для предварительно подсушенной щепы и др. Некоторые новые аппараты находятся в стадии испытаний (применение жидкого и твердого теплоносителей). [c.45]

Перерабатывать отходы можно в углевыжигательной канальной непрерывнодействующей печи системы В. И. Козлова с погрузкой измельченных лесосечных и других отходов в вагонетки. В связи с тем, что измельченных лесосечных отходов можно погрузить в вагонетки примерно в 2 раза меньше (по весу) по сравнению с дровами, периоды между передвижением вагонеток могут быть значительно сокращены. Для переугливания лесосечных отходов печь предлагали с двумя вариантами обогрева. Первый вариант с циркуляционным нагревом неконденсируемыми газами, которые после конденсационной системы получают тепло в калорифере и несут -его в камеру переугливания. В этом случае печь работает по схеме, которая была описана в главе 3 и по которой работают печи на углехимкомбинате. Неконденсируемые газы в этом варианте можно использовать в топках паросиловой установки, если уголь -выпускается в качестве товарного продукта. В противном случае уголь может быть использован на топливо в котельной или газифицирован для применения в двигателях внутреннего сгорания. [c.136]

Полученный после обезвоживания продукт охлаждается в транспортерной трубе И и подается элеватором 12 в бункер 13 Из этого бункера часть моногидрата сульфата железа тарельчатым питателем 14 загружается в смеситель 4, а основная масса его пятателем 15 подается во вращающуюся печь 16 Обогрев осуществляется газами, которые поступают в печь из топки 17 Очистка отходящих газов от пыли производится в батарейном циклоне 18 и электрофильтре 19 Из них пыль вновь поступает через элеватор 12 в бункер 13 Освобожденный от пыли газ направляют в отделение утилизации сернистых газов Продукт прокаливания охлаждают в барабане 21, а затем подвергают четырехкратной промывке репульпацией, сушке и измельчению, [c.299]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология