Измельчение коллоидное

Коллоидные мельницы. Для особо тонкого измельчения используют коллоидные мельницы, имеющие дисковые роторы которые вращаются с большой скоростью (рис. 10). Обычно они выпускаются [c.24]

Выбор мельниц тонкого измельчения. Назначение таких мельниц — измельчение материала до порошкообразного состояния. Исходные данные те же, что и в предыдущих случаях. Типы мельниц шаровые, или стержневые, вальцевые, коллоидные. [c.126]

Коллоидные мельннцы. В коллоидных мельницах обеспечивается очень тонкое измельчение материалов частицы продукта имеют величину меньше микрона. Измельчение проводится обычно мокрым способом. Основными частями коллоидной мельницы являются корпус с коническим гнездом и ротор. Между конической поверхностью корпуса и поверхностью ротора устанавливается зазор, равный долям миллиметра. Окружная скорость ротора достигает 30— 125 м/сек. В зазор между корпусом и ротором направляется суспензия, при этом твердые частицы измельчаются истиранием. [c.472]

Помимо вибрационных мельниц, для сверхтонкого измельчения применяются также коллоидные мельницы, которые по принципу действия напоминают ролико-кольцевые или ударно-центробежные мельницы. В коллоидных мельницах материал измельчается, проходя через весьма малый (до 0,05 мм) зазор между быстро вращающимся коническим роликом (ротором) и расширяющимся кверху кольцом (статором) либо проходя между расположенными по концентрическим окружностям пальцами диска-ротора и корпуса мельницы. Коллоидные мельницы работают при очень больших окружных скоростях ротора (до 125 м/сек) и применяются главным образом для мокрого измельчения. [c.81]

Они были одними из первых методов получения коллоидных систем. М,ежду двух электродов, состоящих из металла, который необходимо измельчать, и погруженных в воду или водный раствор, пропускается ток при напряжении около 100 В, так что возникает электрическая дуга при силе тока порядка нескольких ампер. При этом около электродов образуется облачко коллоидно-измельченного металла или его оксида. Предложенный Бредигом (1898 г.) метод имеет тот недостаток, что сопряжен с интенсивным разогреванием раствора, из-за чего он неудобен для диспергирования в органических жидкостях, которые разлагаются при высоких температурах. Кроме того, при диспергировании в водных растворах с помощью этого метода идут интенсивные процессы электролиза, приводящие к образованию вторичных продуктов. Указанных недостатков в какой-то мере удается избежать при использовании метода Сведберга, в котором питание дуги осуществляется с помощью высокочастотного переменного тока, получаемого, например, от катушки Румкорфа. [c.14]

Мельницы сверхтонкого измельчения. Основным оборудованием для сверхтонкого помола являются вибрационные, струйные и коллоидные мельницы. [c.23]

На существующих в настоящее время машинах можно проводить различные процессы измельчения твердых тел, начиная от измельчения глыб материала объемом до 2 л и кончая коллоидным измельчением, позволяющим получить продукт с размерами частиц, достигающими 0,1 мкм. [c.449]

Мельницы используются для измельчения (помола) материалов с начальны,м размером частиц 1—5 мм и конечным — до единиц и долей микрометра. Различают мельницы грубого, среднего, тонкого и сверхтонкого (коллоидного) помола. [c.16]

Коллоидные мельницы используют, например, для высокодисперсного "измельчения некоторых минеральных красок, при этом значительно повышается их кроющая способность. С помощью кол лоидных мельниц получают также коллоидный графит. При добав лении такого графита к воде, предназначенной для питания паро вого котла, уменьшается образование накипи на стенках котла [c.529]

По конструкции помольной камеры струйные мельницы делят на три группы с противоточной камерой — для тонкого измельчения материалов, с плоской и трубчатой камерой — для сверхтонкого (коллоидного) измельчения. [c.203]

В литературе часто встречается классификация измельчителей по крупности получаемых частиц, В соответствии с этой классификацией измельчители делят на дробилки крупного, среднего и мелкого дробления и мельницы тонкого и коллоидного измельчения. Недостатками такой классификации является отсутствие указания на способ измельчения, лежащий в основе работы измельчителя, а также то, что дробилку одного и того же типа в зависимости от ее размера можно отнести к дробилкам и крупного, и среднего, и мелкого дробления, т. е. к различным классам. Это, естественно, нарушает основу классификации и снижает ее ценность. [c.41]

Сверхтонкое измельчение производят в вибрационных, струйных и коллоидных мельницах, в которых частицы материала измельчаются приблизительно от 10—0,1 мм до 75-10 —ЫО мм. [c.699]

Используемые в настоящей работе угли сначала дробили до частиц размером 5—6 см, затем измельчали и просеивали. Перед измельчением образцы сушили в потоке азота при 80 °С в течение 24 ч. После просеивания получали фракции 0,8—2,8 мм и 0,12— 0,25 мм. В настоящей работе в основном применяли частицы 0,8— 2,8 мм, лишь в нескольких опытах использовали более мелко измельченный уголь. Было установлено, что под действием фенола уголь не только деполимеризуется до коллоидного и молекулярного состояний, но и разрушается, образуя более мелкие частицы. Это явление наблюдали также в работе П]. В результате степень к скорость деполимеризации почти не зависели от начального размера частиц. [c.310]

Измельчающие машины обычно подразделяют на дробилки и мельницы. Дробилками называют машины для крупного и среднего измельчения (дробления). Мельницами называют машины для среднего, мелкого, тонкого и коллоидного измельчения (размалывания).Такое подразделение является в значительной мере условным, так как отдельные типы дробилок и мельниц используются для проведения смежных видов измельчения. Основные измельчающие машины подразделяются на следующие виды [c.454]

В настоящее время для измельчения материалов применяют. машины различных типов, начиная от крупных щековых дробилок, дробящих глыбы материала объемом до 2 м , и кончая коллоидными мельницами, измельчающими продукты на частицы размером до 0,1 мк. [c.49]

В химической технологии применяют все виды измельчения, начиная от самого крупного, когда размер получаемых кусков материала достигает 250—300 мм, и кончая коллоидным, когда размер частиц составляет доли микрона. [c.5]

Коллоидное измельчение почти всегда — мокрое. При этом отношение твердой и жидкой фаз обрабатываемой системы в зависимости от измельчаемого материала изменяется от 1 2 до 1 6. [c.239]

Коллоидное измельчение является весьма сложным и малоизученным процессом. До настоящего времени процесс не имеет надежной теоретической основы и потому осуществляется исключительно опытное измельчение данного материала. [c.239]

Каталитическую активность гетерогенного катализатора характеризуют константой скорости реакции, отнесенной к одному квадратному метру поверхности раздела фаз реагентов и катализатора, или скоростью реакции при определенных концентрациях реагирующих веществ, отнесенной к единице площади поверхности. Промышленные катализаторы применяют в форме цилиндров или гранул диаметром несколько миллиметров. Гранулы катализатора должны обладать высокой механической прочностью, большой пористостью и высокими значениями удельной поверхности. Большую группу катализаторов получают нанесением активного агента, например платины, палладия, на пористый носитель (трегер) с высокоразвитой поверхностью. В качестве носителей применяют активированный уголь, кизельгур, силикагель, алюмогель, оксид хрома (П1 и другие пористые материалы. Носитель пропитывают растворами солей металлов, например Pt, Ni, Pd, высушивают и обрабатывают водородом при 250—500° С. При этом металл восстанавливается и в виде коллоидных частиц [л = (2 -f- 10) 10 м1 осаждается на поверхности и в порах носителя. Можно провести синтез катализатора непосредственно на поверхности носителя, пропитав носитель растворами реагентов, с последующей термической обработкой. Так получают катализаторы с металлфталоцианинами, нанесенными на сажу, графит и другие носители. Широко применяются металлические сплавные катализаторы Ренея. Их получают из сплавов Ni, Со, u, Fe и других металлов с алюминием в соотношениях 1 1. Сплав металла с алюминием, измельченный до частиц размером от 10" до 10" м, обрабатывают раствором щелочи, алюминий растворяется, остающийся металлический скелет обладает достаточной механической прочностью. Удельная поверхность скелетных катализаторов превышает 100 м г" . Такие катализаторы применяются в процессах гидрирования, восстановления и дегидрирования в жидкофазных гете рогенно каталитических процессах. [c.635]

Рис. 179. Схема коллоидного измельчения

В процессе удаления из камер и транспортирования различные виды нефтяного углерода подвергаются измельчению. Степень измельчения углерода оценивают ситовым анализом. К таким видам нефтяного углерода относятся коксы. В отличие от них сажи имеют частицы коллоидных размеров (более 10 А), образующиеся непосредственно в условиях сажеобразования в результате перехода [c.145]

Наивысшая степень измельчения достигается в коллоидной мельнице (рис. П-18). Исходный материал в виде водной суспензии (предварительно тонкоразмолотого материала) протекает через узкую щель между быстроходным ротором и неподвижным статором. В щели устанавливается высокий градиент скоростей йю/ёх. В соответствии с уравнением вязкости (1-17) в щели возникает касательное напряжение [c.108]

Коллоидные мельницы. В коллоидных мельницах, применяемых н основном для мокрого сверхтонкого измельчения, материал измельчается в весьма малом (до 0,05 мм) зазоре между быстро вращающимися (с окружной скоростью до 100 м/сек) дисковым ротором и неподвижным корпусом (статором). В вихревом потоке, образующемся в этом зазоре, частицы материала вращаются вокруг собственных осей с такими скоростями, что центробежные силы разрывают их. [c.701]

Размеры коллоидных частиц колеблются в пределах 1-100 нм. Дальнейшее измельчение дисперсной фазы приводит к переходу высокодисперсной коллоидной системы в молекулярно-дисперсную, приближающуюся по свойствам к истинным растворам. Наличие частиц с размерами более 0,1 мкм (Ю см) характерно для микро-гетерогенных и грубодисперсных систем, уже не считающихся коллоидными, но совпадающих по некоторым свойствам с коллоидными дисперсиями. [c.22]

При этом происходит механическое истирание предварительно смоченной смеси. Ввиду того что наряду с процессом измельчения в мельнице происходит и процесс слипания, образующиеся частицы имеют размер не менее 60 мкм. Если к перемалываемой смеси добавить определенное количество инертного вещества, которое может играть роль дисперсионной среды, препятствующей агрегации, то измельчение может достигнуть дисперсности, близкой к коллоидной (1 мкм). [c.12]

Интересно, что маслоотделение суспензий дисульфида молибдена в зависимости от продолжительности измельчения уменьшается, достигая оптимума за 6 ч помола при дальнейшем увеличении продолжительности измельчения коллоидная стабильность (маслоотделение) не [c.102]

На кристаллической структуре депарафинируемых продуктов положительно сказывается их предварительная очистка, в частности очистка избирательными растворителями. После очистки продукта его крйсталлическая структура становится более крупной и четко выраженной. Это обусловливается тем, что при очистке частично удаляются вещества коллоидного характера, препятствующие кристаллизации. При очистке может быть удалена некоторая доля высокомолекулярных кристаллизующихся веществ, приводящих к измельчению кристаллической структуры основной массы парафинов. И, наконец, при очистке парафинистых продуктов избирательными растворителями в них существенно повышается содержание парафина, что также в известной мере сказывается положительно на его кристаллической структуре. [c.31]

Лиофобные золи, как вообще дисперсные системы, в соответствии с их промежуточным положением между миром молекул и крупных тел, могут быть получены двумя путями методами диспергирования, т. е. измельчения крупных тел, и методами конденсации молекулярно- или ионнорастворепных веществ. Измельчепие путем дробления, помола, истирания дает сравнительно крупнодисперсные порошки О 60 мкм). Более тонкого измельчения достигают с помощью специальных аппаратов, получивших название коллоидных мельниц, или применяя ультразвук. [c.312]

Устройство коллоидной мельницы схематически показано на рис. 179. Частицы вещества, подлежащего диспергированию, в предварительно измельченном виде смешиваются с соответствующей жидкостью, содержащей стабилизирующие добавки, и в виде взвеси в этой жидкости подаются через загрузочное отверстие /. Действием быстровращающегося вала с насаженными на нем лопастями 2 жидкость с распределенным в ней диспергируемым яещес вом приводится в быстрое вращение, в результате чего частицы вещества приобретают. большую скорость и, ударяясь о неподвижные выступы 5, разбиваются о них на еще более мелкие частицы. Насаженные на вал лопасти расположены в дру- [c.528]

Коллоидные смазки КС-20, КС-22 и КС-25 предназначены для смазывания механизмов, в котор1Ых возможен большой износ трущихся деталей. Все они содержат около 15% тонко измельченного двусернистого молибдена, уменьшающего трение и износ трущихся деталей. [c.766]

Под коллоидным измельчением подразумевается такое, при котором получается продукт, размер частиц которого близок к коллоидным (в поперечнике), т. е. порядка единиц или даже долей микрометра. В принципе в любом из рассмотренных измельчителей, предна-значениых для тонкого измельчения, при соблюдении определенных условий можно получить частицы такой дисперсности, однако технологически и экономически оказалось целесообразнее получать подобные продукты в специальных, так называемых коллоидных, измельчителях. Объясняется это тем, что частицы материала, размер которых близок к коллоидным, притягиваясь друг к другу, слипаются или дан е спрессовываются под действием внешних сил. При некоторой круниости материала устанавливается своеобразное равновесие в его гранулометрическом составе. Сколько частиц получается при разрушении, столько же разрушенных ранее частиц снова соединяется. Чтобы избежать укрупнения частиц, коллоидное измельчение ведется в присутствии диспергирующей среды. После разрушения осколки частиц материала необходимо рассредоточить, удалить друг от друга на такое расстояние, при котором силы взаимного притяжения частиц будут меньше так называемых расклинивающих сил дисперсной среды. В качестве диспергирующей среды обычно применяют жидкость и реже газ. [c.238]

При коллоидном измельчении применяемая диспергирующая среда не должна растворять дисперсную фазу. Это одно из главных требований к диспергирующей среде. Так как частицы коллоидного размера нод действием сил притяжения могут укрупняться повыпадать в осадок, то для предотвращения этого процесса к диспергирующей среде прибавляют электролиты, которые образуют на поверх-ностп раздела фаз ионные слои и гидратную оболочку, таким образом стабилизируя систему. [c.239]

Для осуществления коллоидного измельчения твердых материалов предложено много различных измельчителей, но большинство из них имеет лабораторное примепепие (измельчаются небольшие порции материала). Только некоторые из коллоидных измельчителей получили сравнительно широкое признание и имеют иромы-шленное примепепие. [c.239]

Принципиальная схема установки для коллоидного измельчения показана иа рис. 179. Установка состоит из коллоидной мельницы 1, циркуляционных насосов 2 и 3 и циркуляционной емкости 1. Суспензия материала, подлежащего из.шельчению, иа циркуляционного бака по трубопроводу 5 насосом 3 или самотоком, если для этого имеется достаточный напор, подается в гельницу 1. Из измельчителя суспензия насосом 2 подается по трубопроводу 6 в циркуляционные емкости, и цикл повторяется. Таким образом, суспензия циркул ует от измельчителя к емкости и обратно до получения коллоидной системы. В боль-шинстве случаев для получения нужной крупности частиц достаточно 5—8-кратной циркуляции. Кратность циркуляции устанавливается опытным путем по [c.244]

К конденсационным методам относятся кристаллизация, десублимация, конденсация. Диспергационные методы подразделяются на самопроизвольное (например, самоэмульгирование битумов" ) и несамопроизвольное диспергирование (например, измельчение, распыление, барботаж и т.п.). Подробно указанные методы рассматриваются в курсах коллоидной химии, в частности, в [41]. Отметим лишь, что в отношении лиофобных систем, частным случаем которых являются эмульсии битума в воде, самопроизвольное диспергирование исключено" , потому что создание в них дисперсной фазы возможно лишь путем затраты некоторой работы.Изготовле-ние битумных эмульсий основано на общих методах получения коллоидных систем путем диспергирования битумов в специальных устройствах" . [c.91]

Огромную роль играет коллоидная химия в химической технологии. Практически нет такой отрасли химической технологии, где бы не имели решающего значения поверхностные явления и дисперсные системы. Измельчение сырья и промежуточных продуктов, обогащение, в том числе флотация, сгущение, отстаивание и фильтрация, процессы кондеисации, кристаллизации и вообще образование новых фаз, брикетирование, сиекание, гранулирование—все эти процессы протекают в дисперсных системах, и в них большую роль играют такие явления, как смачивание, капиллярность, адсорбция, седиментация, коагуляция, которые рассматриваются в курсе коллоидной химии. [c.15]

В химической промышленности применяют все виды измельчения, иачнная от самого крупного (размер кусков материала достигает 200—300 мм) и кончая коллоидным (размеры частиц достигают долей микрона). В широком диапазоне изменяются ироизводительность и размеры измельчителей. [c.4]

По способу измельчения мащииы бывают 1) раскалывающего и разламывающего действия 2) раздавливающего действия 3) истираю-ще-раздаиливающего действия 4) ударного действия 5) ударно-истира-ющего действия 6) коллоидные измельчители. [c.5]

Изготавливают различные варианты коллоидных мельниц. Например, они бывают вертикальными (как на рис. 1.4) или горизонтальными. Поверхности ротора и статора могут быть как ровными, так и неровными — с зубцами и прорезями. Эти прорези делают радиальными, спиральными или концентрическими, что, как полагают, увеличивает турбулентность и улучшает смешение. Обычно в конструкции предусматривают возврат эмульсии и повторное пропускание через мельницу, что дает более тонкое измельчение. В настояш,ее время коллоидные мельницы чаш,е всего изготавливают из дюралюминия или из нержавеюш,ей стали, но иногда природа смешиваемых жидкостей или экономические соображения диктуют выбор иного конструкционного материала. Регулировкой скоростп вращения ротора и зазора между ротором и статором можно приспособить коллоидную мельницу для жидкостей с различными вязкостями или иными характеристиками. Выпускаемые промышленностью мельницы в большинстве случаев имеют производительность 10—20 ООО л/ч. Вследствие больших касательных напряжений и потерь на трение температура в них быстро возрастает. В мельницах больших размеров всегда применяют охлаждение. [c.16]

Очищающее действие мыльного раствора, вероятно, лишь в незначительной степени связано с его щелочностью по-виднмому, главную роль здесь играют коллоидно-химические процессы. Частицы грязи и жира на коже эмульгируются н адсорбируются коллоидно-измельченными жи1зными кислотами и мы.том и TaiarM образом удаляются с по-i e])Xiio Tn некоторое влияние оказывает также механическое очищающее действие мыльной иены. [c.269]

Термофафит используется в авиационной, электронной и др. промышленностях в диспфсном виде как основной компонент коллоидно-фафитовых препаратов различного назначения и состава. Целый ряд качественных показателей тфмофафита в измельченном состоянии дает возможность получить препараты, обладающие уникальными свойствами, уровень характфистики которых не достигается при использовании естественного фафита. [c.121]

Более тонкое измельчение достигается в так называемых коллоидных мельницах, к которым относится, например, мельница Плаусона. Эта мельница работает по такому принципу суспензия вещества, которое необходимо диспергировать в растворителе, помещается в цилиндрический сосуд с перегородками внутри этого сосуда находится другой сосуд, также снабженный перегородками, который вращается с большой скоростью (10—20 тысяч оборотов в минуту) жидкость вместе с суспензируемыми частицами, увлекаемая перегородками вращающегося ротора, ударяется с большой силой о перегородки статора, и таким образом происходит измельчение дисперсной фазы до коллоидных размеров. [c.12]

Выделение из гетерогенных систем дисперсных систем обусловлено в первую очередь чрезмерно развитой поверхностью раздела фаз у них из-за сильной измельченности дисперсной фазы. Если предположить, что дисперсная фаза — это совокупность одинаковых сфер диаметром D (в м) и общим объемом V (в м ), то суммарная площадь их поверхности, равная поверхности раздела фаз системы, составляет S = 6VID м . Так, поверхность раздела фаз типичного коллоидного раствора (см. разд. VI.2), содержащего 1- 10" м (1 см ) вещества дисперсной фазы, измельченного до D = 1. 10- м (10 нм), равна 5 = 6. 1. Ю /Ь 10 " == 600 м [c.268]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология