Измельчение промышленные схемы

Наиболее рациональными в промышленных условиях являются две технологические схемы сухого измельчения фосфоритов с применением валковых прессов — в одну стадию в сочетании с шаровой мельницей (рис. 8.3.2.2, а) и в две стадии (рис. 8.3.2.2, б). [c.738]

В книге описаны способы измельчения твердых материалов, встречающихся в химической промышленности, и разделения сыпучих материалов на классы. Рассмотрены теоретические основы измельчения и важней шие схемы основных типов измельчителей (дробилки, бегуны, мельницы) и питателей к ним приведены технологические расчеты оборудования и рекомендации по его выбору. Отдельный раздел посвящен извлечению продуктов измельчения. В приложениях даны физикомеханические свойства сыпучих и кусковых материалов. [c.2]

Представление о процессе измельчения, типах и размерах применяемого оборудования, особенностях его аппаратурного оформления можно получить, рассмотрев ряд промышленных схем измельчения. Здесь приведены схемы, действуюш,ие в многотоннажных производствах и включающие наибольшее число типов измельчителей, сепараторов, классификаторов и другого вспомогательного оборудования и транспортных средств. [c.7]

Промышленная схема измельчения известняка в производстве преципитата представлена на рис. 6. Куски известняка со склада грейфером 1 подают в бункер 2, а затем питателем 3 — в валковую дробилку 4. Измельченный известняк (до 8—10 мм) элеватором 5 поднимают в бункер 6, из которого питателем 7 направляют в барабанную [c.13]

Одной из тенденций в технике тонкого измельчения в цементной промышленности является использование двухстадийного измельчения, включающего мельницу грубого измельчения (тонкого дробления) и трубную мельницу тонкого измельчения. Такая схема позволяет существенно повысить производительность установки в целом. В случае совмещения сушки с тонким дроблением в качестве мельницы-дробилки используют или короткие шаровые мельницы большого диаметра, или мельницы самоизмельчения типа Аэрофол . [c.167]

Рассмотренные промышленные схемы измельчения материалов показывают, что в зависимости от требуемой степени измельчения, тонины помола конечного продукта и применяемого измельчающего оборудования процесс измельчения можно осуществлять в одну или несколько ступеней. Каждая ступень состоит из измельчителя, классификатора (грохота, сепаратора), питающего и транспортирующего устройств. Процесс измельчения осуществляют в открытом цикле, когда материал после измельчителя не возвращается в него, или в замкнутом цикле с классификатором. В этом случае в классификаторе из измельченного материала отбирается целевая фракция, а более крупные частицы возвращают в измельчитель на доизмельчение. [c.21]

ХАРАКТЕРНЫЕ ПРОМЫШЛЕННЫЕ СХЕМЫ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ [c.7]

На рис. 4 представлена промышленная схема измельчения серной руды. [c.10]

Схема цепи аппаратов углеподготовительного цеха определяется местоположением в ней отделения окончательного измельчения. В соответствии с этим в отечественной коксохимической промышленности исторически сложилось следующее наименование основных схем подготовки углей к коксованию. [c.40]

В химической промышленности используют и более сложные схемы измельчения, которые обеспечивают еще больший экономический эффект. [c.206]

Созданная чо проекту Гипрококса опытно-промышленная установка избирательного измельчения имеет производительность по шихте 450 т/ч, или 2,5 млн т/год, рассчитана на обеспечение 4-х коксовых батарей обшей производительностью по коксу 1800 тыс. тонн в год. Принципиальная схема установки представлена на рис.7.1[167, 298]. [c.207]

Процессы производства минеральных солей разнообразны соответственно огромному ассортименту солей. Однако технологические схемы производства почти всех солей включают типовые процессы, общие для солевой технологии. Типовые процессы солевой технологии измельчение твердых материалов (сырья, спека), обогащение сырья, сушка, обжиг, спекаиие, растворение, выщелачивание, отстаивание, фильтрация, выпаривание, охлаждение растворов, кристаллизация. Эти процессы характерны для любого солевого производства. В технологии солей часто применяются также процессы абсорбции и десорбции. Большинство типовых процессов основано на физических методах переработки, особенно на стадиях подготовки сырья и окончательной доработки продукта. Образование же минеральных солей происходит в результате процессов, основанных на химических реакциях при обжиге, спекании, выщелачивании, абсорбции. Выщелачивание природного сырья (или спеков) сопровождается реакциями обменного разложения. При обжиге идут окислительно-восста-новительные реакции. Хемосорбционные процессы, лежащие в основе синтеза солей из полупродуктов химической промышленности, сопровождаются реакциями нейтрализации. [c.141]

Химическая промышленность предъявляет все новые, более высокие требования к измельчителям и схемам измельчения, что требует дальнейшего совершенствования техники измельчения, создания более совершенных измельчителей и измельчающих установок. [c.6]

В промышленности применяется много типов измельчителей, классификаторов, питателей, транспортных средств и другого вспомогательного оборудования. Однако рассмотренные схемы не исчерпывают всех возможных вариантов измельчающих установок. Каждый вариант определяется назначением установки. При этом необходимо учитывать характер измельчаемого материала, степень измельчения, требования к конечному продукту и допустимые условия ведения процесса. [c.19]

РПА также находят применение в пищевой промышленности. В производстве плодово-ягодных и овощных соков с мякотью, продуктов детского и диетического питания необходимым этапом общего технологического цикла является гомогенизация. Цель подобной гомогенизации, например, плодово-овощных суспензий— тонкое измельчение дисперсной фазы, стабилизация распределения мякоти во взвешенном состоянии и предупреждение расслаивания продукта. Применяемые в пищевой промышленности для этих целей измельчители имеют ряд недостатков, не решают полностью задачи тонкого измельчения плодоовощного сырья. Имеющийся опыт использования РПА при производстве различных пищевых продуктов показывает возможность интенсивной, непрерывной гомогенизации продуктов и работоспособность гомогенизатора в промышленных условиях без установки в технологической схеме специальных насосов для транспортировки продуктов. [c.184]

Выполнено исследование угольной шихты НТМК с привлечением методов, позволяющих характеризовать распределение углей по классам крупности и дать кинетическую оценку процесса термической деструкции каждого класса крупности и щихты в целом [58]. Шихта имела состав,% Ж-30,3 Г17-10,2 КЖ 14-12,8 К-32,1 К2-12,6 Г6-2,0. В промышленных условиях была отобрана проба шихты, подготовленной методом избирательного дробления с пневмосепарацией в кипящем слое (ИД ПМС). После этого установку избирательного измельчения углей остановили, а исходную шихту подвергли измельчению по схеме ДШ (дробление шихты) до такого же уровня (79,5 % класса <3 мм). [c.52]

Для выявления тенденций в реологии паст на основе ПВХ, получен ного в промышленных условиях, были проверены образцы ПВХ Е-62 из разных аппаратов тракта пылеулавливания, сепарации и измельчени<> технологической схемы установки сушки на Усольском ПО "Химпром так как очевидно, что в процессе пылеулавливанигц сепарации и т-Д происходит сегрегация частиц по размерам. В соответствии с точкой отбора (см. рис. 4.7 и 4.18) образцы имели следующие средние размерь частиц 1-22 мкм, 2 - 15, 3 - 29, 4 - 22, 5 - 27 мкм. На рис. 4.18 преД ставлены распределение частиц образцов 1 - 5т размерам и реологл ческие кривые паст на основе этих порошков. Из графиков видно, чт образцы 7, 4 и соответственно 3, 5 идентичны по гранулометрическому составу и реологическим свойствам паст. Кроме того, отчетлив [c.146]

Промышленная схема измельчения известняка в производстве преципитата представлена на рис. 6. Куски известняка со склада грейфером 1 подаются в бункер 2, а затем питателем 5 —в валковую дробилку 4. Известняк, измельченный до размера кусков 8—10-мм, элеватором 5 поднимается в бункер 6, из которого питателем 7 направляется в барабанную мельницу 8. В эту же мельницу подается и вода в количестве 430 л иа 1т известняка. Полученная паста поступает в сборник 9 с мешалкой, где разбавляется чистой или промывной водой (промывка преципитата на фильтрах), пока соотношение жидкой и твердой фаз не достигнет 70 30. Суспензия такого состава и подается насосом 10 на преци-питирование, т. е. нейтрализацию фосфорной кислоты известняком и получение преципитата. [c.13]

В 80-х годах XIX столетия были разработаны и применены в промышленности основные технологические приемы получения углеграфитовых изделий измельчение твердого углеродного наполнителя, смешивание его со связуюпщм (пеком), прессование зеленых заготовок, обжиг этих заготовок, затем их графитация. Эти основные технологические операции сохранились до сих пор при получении углеграфитовых материалов, хотя и усложнились рядом дополнительных операций. На рис. 1.3 представлена принципиальная схема производства углеграфитовых материалов. [c.19]

В книгу введен ряд дополнении в главу Основы гидравлики --гид-родинамика зернистых материалов (сопротивление слоя зернистого материала, скорость витания, скорость осаждения) и зависимость коэффициента расхода при истечении жидкостей из сосудов от значения критерия Рейнольдса в раздел, посвященный адсорбции,—схемы устройства и действия адсорберов с кипящим слоем адсорбента в главу Сушка> — описание сушилок с кипящим слоем, радиационных сушилок и сушки тока.мивысокой частоть в главу, посвященную измельчению твердых материалов,—описание вибрационных мельниц, нашедпгих широкое применение в промышленности строительных материалов. [c.12]

Исследование технологической эффективности избирательного измельчения с одно-и двухступенчатой пневмосепарацией, в сравнении с обычным дроблением шихты по схеме ДШ, было выполнено в промышленных условиях на производственной шихте НТМК. Основным показателем для сопоставления по аналогии с [217] был принят коэффициент равномерности распределения показателей качества шихты по классам крупности. Средние показатели рассчитывали как средневзвешенные [c.223]

Этим вопросам в последнее время уделяется значительное внимание как в России, так и за рубежом. В то время как зарубежные исследователи не вышли за рамки теоретических изысканий и лабораторных исследований, нам удалось установить некоторые основные закономерности совместного измельчения разнопрочных компонентов в шаровых мельницах и проверить их в лабораторных, полупромышленных и промышленных условиях. Разработанные на этой основе рациональные схемы шихтоподготовки с опережающим измельчением более твердого компонента, внедренные на Волховском алюминиевом заводе и на Ачинском глиноземном комбинате, позволили существенно повысить извлечение полезных компонентов и снизить расходы мелющих тел и электроэнергии с повышением производительности сырьевых переделов. [c.795]

На основании обобщения данных по качеству кокса, полученных в зависимости от уровня и способа измельчения различных по составу и свойствам угольных шихт в промышленных, полузаводскнх и в лабораторных условиях, получена формула для расчета оптимального помола Иопт (содержание класса 3-0 мм, %) угольной шихты при данной схеме подготовки [c.470]

Эта схема исключительно сложна, а также имеет серьезные недостатки во-первых, при окислении керогена азотной кислотой флотационный концентрат, во избежание разбавления кислоты, предварительно должен быть обезвожен и высушен, что представляет очень большие трудности для столь тонко измельченного материала (20—30 мк). По данным института Механобр [13], производительность вакуум-фильтров для обезвоживания полученного по методу ЛТИ концентрата керогена составляет только 18 кг м" час. Это значит, что при сооружении промышленной сланцеобогатительной установки производительностью 500 тыс.т/го(3 по схеме ЛТИ потребуется установить около 100 дисковых вакуум-фильтров с поверхностью фильтрации 27 Лl . [c.96]

Институтом НИОХИМ разработан способ получения сульфата алюминия из обогащенных каолинов, который применялся в промышленном масштабе. Каолин дробили, и фракцию размером 3—7 мм направляли на обжиг, а более мелкую — размалывали, сушили в барабанной печи и гранулировали в тарельчатом грануляторе. Гранулы размером 3—7 мм вместе с крупкой обжигали в печи с вращающимся подом при 750—800 °С. Обожженный каолин охлаждали просасыванием большого количества воздуха и подавали на кислотное разложение при температуре 105— 110 °С в реактор проточного типа с рециркуляцией, куда также закачивали промывную воду после третьей промывки и концентрированную серную кислоту. С целью поддержания заданного температурного режима реакторы были снабжены антегмитовыми теплообменниками. Доза кислоты на разложение составляла 70 % стехиометрически необходимой. После достижения концентрации сульфата алюминия 13,5 % по АЬОз и свободной серной кислоты менее 0,1 % раствор кристаллизовали при естественном охлаждении. Кремнеземистый шлам подвергали трехкратной промывке. Промывная вода после третьей промывки с содержанием АЬОз 7 % поступала на разложение. В дальнейшем схема подготовки сырья была упрощена. Каолин после измельчения в ножевой дробилке пластифицировали в валковой дробилке, получая пластины толщиной 1—3 мм, которые затем обжигали в печи с вращающимся подом. [c.66]

При приготовлении сырьевых шламов из одного твердого сырьевого компонента и другого мягкого или двух твердых. измельчение сырья ведут по одностадийной схеме в мельницах больших диаметров. Выпуск промышленностью мельниц больших диаметров позволяет при мокром способе производства устанавливать в технологическую линию по одному агрегату печь /) = 7,6Хб,4Хб,9 м и = 232 м, Q=150 т/ч, сырьевую мельницу 0 = 4,6 м и =16,5 м, Q = 255 т/ч. При ирименении одностадийных схем наблюдается тенденция к переводу мельниц от открытого цикла на замкнутый с грохотами или гидроциклонамц. В зависимости от свойств шлама производительность мельниц может быть при этом увеличена от 10 до 40%. Соответственно усовершенствуют конструкцию грохо- [c.164]

При газификации на парокислородном дутье решающее влияние на стоимость газа оказывают затраты на разделение воздуха, В последнее время достигнуто резкое удешевление процесса Линде, вследствие чего газификация на парокислородном дутье становится более экономичным процессом. О большом значении газификации на парокислородном дутье свидетельствуют многие достижения в промышленных процессах, которые не могут быт рассмотрены в рамках настоящей книги. Ограничимся лишь кратким описанием важнейшего метода газификации измельченного бурого угля в генераторе Винклера. В таком генераторе, например установленном на заводе в Лейна (генератор производительностью 75 ОООгаза), газификацию проводят в кипящем слое топлива. В качестве топлива можно применять тонко измельченный бурый уголь, содержащий 6—8% влаги, или мелкий буроугольный кокс (размеры зерен до 6 мм, из них около 50% размером менее 1мм). На рис. 26 показана схема газогенераторной установ ки Винклера. [c.88]

По методу Д Анса и Буша калийная промышленность Германии, перерабатывая карналлит ради получения магния и соединений калия, попутно извлекала рубидий. В 1932 г. была пущена опытная установка в Тойчентале и до апреля 1945 г. перерабатывала карналлит с содержанием 0,007—0,01% рубидия и 0,0002% цезия. Схема сводилась к следующему [44, 168]. Карналлит после измельчения выщелачивался при 90° С водой. По охлаждении отфильтрованный от выделившегося КС1 раствор упаривался до определенного объема в вакуум-аппаратах. При охлаждении раствора выделялся искусственный карналлит, значительно обогащенный рубидием. Процесс перекристаллизации, сопровождавшийся каждый раз разложением карналлита с отщеплением КС1 и последующим выделением из упаренных растворов изоморфных кристаллов калиевого и рубидиевого карналлитов, повторяли многократно. После 10 стадий получали концентрат с содержанием не менее 10% рубидия, т. е. происходило обогащение примерно в 1000 раз. Далее обогащенный концентрат растворяли в воде, однако уже без разложения калиевого карналлита. Для этого в раствор вносили Mg lj. Затем проводили фракционированную кристаллизацию двойных солей, достигая [c.76]

Производительность шаровых и трубных мельниц завнсит от многих факторов. Некоторые из них, как, например, размеры и конструкция мельницы, схема размола, вес загрузки (мелющих тел и материала), способ питания зависят от типа ме ьницы и условий ее эксплуатации. Другие определяются крупностью, влажностью, велич1шой сопротивления измельчению размалываемого материала, а также заданной тонкостью выпускаемого мельницей продукта. Для определения благоприятных условий работы мельниц и расчета их производительности были проведены специальные исследовательские работы, на основании которых выво-дршись формулы для вычисления производительности и определялись коэффициенты размолоспособности основных материалов силикатной промышленности. [c.180]

После промышленного освоения поточных методов производства двойного суперфосфата камерный способ вновь привлек к себе внимание возможностью его осуществления с заменой складского дозревания гранулированием и сушкой, с использованием приемов поточной схемы. Такой способ называют к а -мерно-поточным. В нем применяют легко разлагаемую фосфоритную муку тонкого помола (содержание частиц крупнее 0,074 мм не должно превышать 20 %) и фосфорную кислоту с 47— 49 % Р2О5. Измельченный камерный суперфосфат смешивают с ретуром, гранулируют и сушат. В процессе сушки степень разложения фосфорита возрастает от 60—70 до 80—90 %. Товарную фракцию гранул нейтрализуют аммиаком, охлаждают и получают продукт, содержащий 45—47 %, общего, 42,5—44,5 % усвояемого, [c.194]

Из общего математического описания может быть исключена физическая операция 1 (см. рис. X. 11), так как в настоящее время существует государственный стандарт, которым регламентируется в дробленом и обогащенном фосфате содержание Р2О5 и влаги, а также указывается степень измельчения фосфата и ряд других параметров сырья. Кроме того, может быть значительно упрощено математическое описание химической операции 2 (см. рис. Х.11), Действительно, на основании опыта работы промышленных устано вок известно, что фосфорную кислоту наиболее низкой себестоимости получают при обработке фосфата смесью серной и фосфорной кислот. В таком случае исключаются все параметры, отражающие влияние химической схемы производства. [c.222]

Технологическая схема процесса термического растворения торфа такова фрезерный торф после сушки до содержания влаги 10—12% и измельчения до 0,3—0,5 мм смешивается с растворителем в отношении 1 часть органической массы торфа на 1,5 части растворителя. Полученная паста подается насосом в трубчатую печь, где выдерживается 15—ЗОмнн.приЗЭО— 400 под давлением 25 атм. Продукты растворения поступают в эвапоратор, где разделяются на две примерно равные части. Первая часть, удаляющаяся в наро-газообразном состоянии через верх эвапоратора, состоит из газа, воды, сырой бензино-лигроиновой фракции и части растворителя. Тяжелая часть продуктов растворения, состоящая из торфяного экстракта, нерастворившегося торфа и минеральных веществ, поступает из эвапоратора либо на жидкофазную гидрогенизацию, которая проводится в присутствии промышленного железного катализатора под давлением 300 атм. и температуре 470", либо на дококсовывание. Из бензино-лигроиновой фракции выделяются ценные химические соединения — фенолы, карбоновые кислоты и основания, а нейтральная часть подвергается либо гидрогенизационной стабилизации, либо очистке серной кислотой. [c.273]

Рис. 2. Схемы измельчения мергеля в лабораторной установке замкнутого цикла а — упрощенная схема б — схема, воспроизводящая условия измельчения в промышленности, i — мельница непре-рыьного действия 2 — ковшевой элеватор 3 — внутри-цнркуляционный сепаратор И — исходный материал,