Сферодайзер

В СССР производство нитрофоски из апатитового концентрата по азотно-сернокислотной схеме осуществляется в 15 реакторах, из которых первые четыре используются для разложения фосфата, остальные для аммонизации. Грануляция и сушка продукта производится в сферодайзере. Требования к качеству нитрофоски приведены в табл. 101. [c.584]

Пульпу гранулируют и высушивают в сферодайзере или в аппарате БГС (с добавлением ретура), затем гранулы классифицируют на грохоте, охлаждают воздухом и опудривают. Пыль из охлаждающего барабана улавливается в циклоне. [c.248]

БГС в основном работают с внутренним ретуром, внешний же составляет небольшую долю. Внутренний ретур обеспечивается находящимся в барабане обратным шнеком. Аппараты, называемые сферодайзерами, отличаются от БГС тем, что работают с внешним ретуром. [c.290]

Линия БГС Линия сферодайзеров [c.92]

Линия сферодайзеров П очер. 9873 12177 3375 1071 198 9,5 7,7 81,0 [c.92]

В неудовлетворительном состоянии находятся бандажи на сферодайзерах, насосы для циркуляции орошающего раствора яа абсорбции, имеют место нарушения работы дозаторов хлористого калия из-за посторонних примесей в сырье. [c.120]

Готовая пульпа с влажностью 35—20% собирается в обогреваемом сборнике 2 и поступает затем в сушилку-гранулятор (сферодайзер) 3, представляющий собой вращающийся барабан диаметром 4,25 м и длиной 12 м (объем 168 В барабане имеется насадка, создающая равномерную завесу из падающего материала по всей его длине. Вследствие этого увеличивается поверхность соприкосновения топочных газов с пульпой и ее сушка протекает с высокой интенсивностью при относительно низкой температуре [c.408]

Пульпа, содержащая 15—20% воды, поступает на сушку с одновременным гранулированием в аппарат 15 (БГС или так называемый сферодайзер , работающий на том же принципе, что и БГС). Температура топочных газов на входе в БГС 220°С, и на выходе из него около 100 °С. Выходящие из БГС гранулы имеют температуру порядка 70—90°С. После сортировки на грохоте 18 крупная фракция нитрофоски измельчается в дробилке 19 и вместе с мелкой фракцией транспортером 23 подается в аппарат БГС (около 1 т ретура на 1 т продукта), а товарный продукт охлаждается воздухом в барабане 20 до 35—40 °С и опудривается в ба-рабане-кондиционере 22. Товарная нитрофоска содержит 1—2% влаги. [c.342]

Снижение среднечасовой производительности сферодайзеров во П очереди - из-за необходимости перетяжки бандажей. [c.88]

Степень конверсии по этой реакции зависит от продолжительности смешения. Обычно она колеблется в пределах 70—90%. После смешения с КС1 в пульпе содержится 15—20% воды и она направляется на гранулирование и сушку. При этом к ней добавляют ретур — мелкую фракцию готового продукта. Количество добавляемого ретура зависит от метода грануляции и сушки. До недавнего времени применяли грануляторы шнекового типа с последующей сушкой в барабанной сушилке. Это требовало 5—6-кратного ретура (по отношению к готовому продукту) и установки громоздких и мощных транспортных механизмов и было связано с повышенным расходом электроэнергии, тепла и большим пылевыделением. В настоящее время для грануляции и сушки применяют сферодайзеры 15 (стр. 314) или аппараты с кипящим слоем гранул. [c.325]

Высушенные гранулы рассеиваются на три фракции. Мелкая, с размером частиц меньше 2 мм, возвращается в сферодайзер в качестве ретура. Крупная фракция, с размером частиц больше 4 мм. измельчается и также идет в ретур. Фракция с размером гранул [c.325]

I — резервуар для азотной кислоты 2 — дозаторы з — бункер для фосфатного сырья 4 и 11 — аммиачные холодильники 5 — циркуляционный насос 6 — абсорбер кислых газов 7 — реакторы 8 — сборник азотнокислотной вытяжки 9 — водяной холодильник 10 — кристаллизатор 12 — промежуточный резервуар для бензина 13 — центрифуга 14 — вентилятор 15 — сборник раствора нитрата кальция 1в — сборник маточного раствора 17 — нейтрализатор 18 — бункер для хлористого калия 19 — абсорбер 20 — смеситель пульпы с ретуром 21 — воздушный компрессор 22 — сферодайзер гз — топка S4 — циклон 25 — элеватор 26 — грохот 27 — транспортер 28 — холодильный барабан 29 — валковая дробилка 30 — барабан для кондиционирования 31 — бункер для припудривающей добавки. [c.334]

Количество и свойства жидкой фазы определяются составом продукта и условиями (температурой и др.) осуществления процесса. Сложные удобрения, содержащие большое количество хорошо растворимых нитрата аммония или мочевины, легко гранулируются при малой влажности, особенно при повышенных температурах. Поэтому для гранулирования и сушки сложных удобрений, содержащих аммиачную селитру или мочевину, необходимо поддержание влаги в грануляте около 6%, а иногда около 3%, по сравнению с 15—18% при гранулировании простого суперфосфата. Требуемая влажность в поступающем материале достигается путем смешения исходной пульпы с некоторым количеством мелкой фракции готового высушенного материала (ретуром). Это приводит к усложнению процесса особенно при необходимости возврата в качестве ретура значительных количеств продукта. Уменьшения количества ретура можно достичь как при предварительном частичном упаривании или полном упаривании части перерабатываемых пульп, так и применением аппаратов специальной конструкции, в которых сочетается частичное упаривание с гранулированием (сферодайзеры, аппараты с кипящим слоем и т. д.). [c.344]

В последнее время все большее распространение получают аппараты, в которых Одновременно осуществляют гранулирование сыпучих материалов, растворов и пульп и сушка получаемых продуктов. К ним относятся так называемые сферодайзеры и аппараты с кипящим слоем. Сферодайзеры представляют собой вращающийся сушильный аппарат, обогреваемый горячим воздухом или газом, снабженный форсункой для впрыскивания при помощи [c.346]

Одной из конечных стадий производства разных удобрений (и других солей) является сушка, охлаждение и рассев продукта. В большинстве случаев для сушки и охлаждения материалов применяют вращающиеся барабаны, а для рассева продукта по фракциям виброгрохоты и сита. Недостатком этих аппаратов является небольшая интенсивность, сложность и громоздкость, необходимость применения ретура и трудность автоматизации. Использование сферодайзера (стр. 344) для сушки пульп вместо обычных барабанных сушилок позволяет интенсифицировать процесс сушки и уменьшить количество ретура. [c.352]

Разложение апатита и аммонизация азотпокислотного раствора осуществляются в U-образных реакторах, установленных по 20 штук в каждой технологической линии. Гранулирование и сушка производится п аппаратах БГС или сферодайзерах. [c.329]

Нейтрализованная пульпа, содержащая 21 —25% влаги, через сборник 16 непрерывно поступает на гранулирование и сушку в аппарат J4 (БГС или сферодайзер, работа сферодай-зера основана на том же принципе, что и БГС, но без внутреннего ретура). Сушка осуществляется топочными газами прн температуре на входе в БГС 220 С и на выходе—100 С. [c.330]

В современных производственных схемах процессы грануляции и сушки проводят в одном аппарате — сферодайзере /5 32, i23-i27 Совмещение этих процессов сокращает количество ретура до 1 —, 2-кратного. При этом также упрощается внутрицеховой транспорт и уменьшается пылевыделение. Сферодайзер представляет собой барабан, например, с диаметром 4—5 м и длиной 12—30 м, внутри которого имеется специальная насадка. Она обеспечивает пересыпание материала и создание равномерной завесы из него по всему хечению и всей длине барабана, что улучшает контакт материала, с дымовыми газами и интенсифицирует процесс. Пульпа подается в сферодайзер форсунками в распыленном состоянии с помощью сжатого воздуха давлением 7—8 ат непосредственно на завесу из падающих мелких частиц. Распыленная пульпа обвалакивает их, И на их поверхности происходит кристаллизация солей из пульпы при этом образуются гранулы. Сушка гранул осуществляется дымовыми газами, получаемыми при сжигании газообразного топлива в топке 16. Температура газов на входе в сферодайзер 220— 250°, на выходе 70—90°. Влагосъем составляет 18—20 кг1 м -ч). Конечная влажность продукта 0,5—1%. [c.579]

Высушенные гранулы элеватором 17 подаются на 2-ситный грохот 18 для рассева на три фракции. Самая мелкая фракция с размером частиц меньше 2 мм возвращается в сферодайзер в качестве ретура. Крупная фракция с размером частиц более 4 мм поступает в дробилку 19 и после измельчения также направляется в ретур. Фракция с размером гранул 2—4 мм является продуктом, который вначале охлаждается воздухом в барабане 20 до 35—45°, затем поступает в аппарат-кондиционер 22, где он омасливается № опудривается, а затем направляется в склад. [c.580]

При введении избытка аммиака ухудшается качество продукта (снижается содержание усвояемой Р2О5). При правильной дозировке продукт содержит до 98 7о Р2О5 в усвояемой форме. Температуру в процессе аммонизации поддерживают около 90—100°. Пульпа, вытекающая из последнего реактора, содержит 28—32% влаги. Ее подвергают сушке и грануляции. При осуществлении этих операций в сферодайзере количество ретура уменьшается до 0,3—0,5 вес. ч. на 1 вес. ч. готового продукта. Такое количество ретура необходимо и при применении для сушки пульпы распылительных сушилок с последующей грануляцией и досушкой гранул в барабанных сушилках или при использовании комбинированных аппаратов, в которых совмещены распылительная сушка и сушка Б кипящем слое. [c.588]

Малоретурные процессы, в которых получение пульпы необходимого состава осуществляется в реакторах, а грануляция и сушка совмещаются в одном аппарате типа сферодайзера или в сушилке типа РКСГ (с распылением и кипящим слоем материала сушилка — гранулятор). В этих аппаратах пульпа распыляется форсунками на завесу падающих гранул или просто в объем, в котором происходит высушивание капель и формирование гранул. Отношение количества ретура к количеству продукта для этой схемы составляет от 0,3 до 1. [c.601]

Процессы грануляции и сушки получающейся при этом пульпы проводят в одном аппарате — сферодайзе-ре, представляющем собой вращающийся сушильный барабан. Пульпа подается в сферодайзер пневматическими форсунками непосредственно на завесу пересыпающихся частиц. Для осуществления процесса используют одно-двукратный рецикл мелких частиц по отношению к готовому продукту. [c.238]

Основными аппаратами для гранулирования удобрений в ФРГ в на-тоящее время являются шнековые грануляторы. Почти 90% всех гра-улированных удобрений получают в этих аппаратах и лишь в неболь-их размерах - в сферодайзерах (т. е. в аппаратах, в которых совещаются процессы сушки пульпы, образующейся в результате разло-ения фосфатов азотной кислотой, и гранулирования получаемого при том конечного продукта путем распыления его). Объясняется это режде всего более высокой производительностью шнековых грануля-оров. Так, там, где на одну технологическую линию по производ-тву 200 тыс. т удобрений приходится устанавливать три сферодай-ера (например, на предприятии фирмы Guanowerke ), на линии такой [c.3]

Помимо аппаратов с кипящим слоем существуют и другие, в которых гранулирование и сушка совмещены. Одним из них является аппарат, называемый сферодайзером, используемый для получ ения сложных удобрений. Это горизонтальный вращающийся барабан, снабженный внутренними устройствами (перегородками), обеспечивающими распределение материала по всему сечению. Материал движется в потоке горячего воздуха, а поступающую на гранулирование пульпу вбрызгивают в этот поток частиц, на поверхности которых она и высушивается при этом частицы укрупняются до гранул требуемого размера. [c.65]

К малоретурным схемам относятся использующие для грануляции и сушки нейтрализованной пульпы аппараты с кипящим слоем, например, аппараты РКСГ (рис. 150 см. также стр. 308), барабанные грануляторы-сушилки (БГС), называемые также сферодайзерами и другие. Сферодайзер (или аппарат БГС — эти аппараты отличаются лишь деталями конструкции) представляет собой вращающийся <барабан, например, с диаметром 4—5 м и длиной 12—30 м, внутри [c.314]

Затем пульпа подвергается гранулированию и высушиванию в сферодайзере. Получаемая нитрофоска после охлаждения рассеивается на грохоте и товарная фракция кондиционируется и отправляется на склад. [c.335]

На рис.VII-41 показана технологическая схема получения гранулированных удобрений с использованием барабанного грану-лятора-сушилки, называемой БГС, или сферодайзером (фирма Пек , Франция). Аппарат БГС представляет собой обычную барабанную сушилку с периферийной насадкой. На фронте передней коробки установлены пневматические форсунки внутреннего смешения. Для распиливания пульпы применяется сжатый воз- [c.350]

Технология минеральных солей Часть 2 (1974) -- [ c.0 ]

Технология минеральных удобрений и кислот (1971) -- [ c.408 ]

Технология минеральных удобрений (1974) -- [ c.314 ]

Технология минеральных солей Ч 2 (0) -- [ c.0 ]

Гранулирование минеральных удобрений (1975) -- [ c.112 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология