Рассев и охлаждение продукта

Рассев и охлаждение продукта [c.74]

Технологическая схема производства сложного удобрения, например нитроаммофоски, с использованием аппарата БГС была приведена на рис. VII-41. Пульпа с влажностью 41,5% поступает в однокорпусный выпарной аппарат 3 и далее после упаривания и добавления хлористого калия (влажность пульпы 24%) насосом подается в форсунки аппарата БГС. Сухой продукт направляется на рассев, охлаждение и другие операции, аналогичные описанным в предыдущих схемах. [c.352]

Способ производства аэрогеля в промышленном масштабе, включая также расс.мотрение проблемы нагревания и охлаждения получаемого продукта, являющегося хорошим термоизолятором, был описан Уайтом [307] и другими [308]. Харви [309] изучил адсорбцию азота, бутана и воды на кремнеземном аэрогеле, имевшем удельную, поверхность 710 м /г, диаметр частиц (первичных) 2,5 нм и широкую область распреде- [c.739]

Для производства минеральных удобрений характерны многочисленные операции, связанные с возможным выделением пыли транспортирование, измельчение, рассев, сушка, охлаждение, кондиционирование, упаковка сыпучих материалов и продуктов. Для снижения запыленности рабочих мест пылящее оборудование (размольные устройства, грохоты, транспортеры и др.) должны быть закрыты и иметь вентиляционные отсосы. [c.366]

В процессе переработки раствора карбамида в зависимости от вида товарного продукта осуществляются следующие операции упаривание под вакуумом, кристаллизация из раствора, сушка кристаллического карбамида, гранулирование карбамида из расплава или раствора, охлаждение и рассев гранул на фракции. [c.142]

Одной из конечных стадий производства разных удобрений (и других солей) является сушка, охлаждение и рассев продукта. В большинстве случаев для сушки и охлаждения материалов применяют вращающиеся барабаны, а для рассева продукта по фракциям виброгрохоты и сита. Недостатком этих аппаратов является небольшая интенсивность, сложность и громоздкость, необходимость применения ретура и трудность автоматизации. Использование сферодайзера (стр. 344) для сушки пульп вместо обычных барабанных сушилок позволяет интенсифицировать процесс сушки и уменьшить количество ретура. [c.352]

Из последнего по ходу пульпы карбонизатора пульпа самотеком поступает в шнековый смеситель и смешивается там с хлористым калием и ретуром. Смешение и последующая сушка смесн, а также рассев и охлаждение полученного продукта осуществляются так же, как при получении нитрофоски (рис. 80). [c.236]

Нейтрализованный продукт из аммонизатора системой транспортеров подается на склад через разбрасыватель. На складе суперфосфат в течение 3—4 сут перелопачивается 3—4 раза мостовым грейферным краном. При этом он охлаждается до 28—32 °С, что благоприятно сказывается на его физических свойствах (не слеживается и сохраняет полную сыпучесть в течение 4—5 мес.). Охлажденный материал краном подается в бункер, затем с помощью системы транспортеров — на классификацию и упаковку. Крупная фракция (- -4 мм— 15%) после дробилки возвращается на рассев. [c.99]

Производство аммиачной селитры состоит из следующих технологических стадий нейтрализация азотной кислоты аммиаком, выпаривание раствора аммиачной селитры, гранулирование аммиачной селитры из плава, охлаждение и рассев гранул, опудривание товарного продукта. Гранулирование аммиачной селитры имеет целью уменьшить ее слеживаемасть. Для придания гранулам большей прочности и сохранения стабильности кристаллической модификации аммиачной селитры в продукт вводят добавки магнезит, полуводный сульфат кальция, фос-. форсодержащие компоненты и др. Для повышения термической устойчивости аммиачной селитры, которая может взрываться под действием детонатора или при нагревании (в замкнутом пространстве, выше 230°С), добавляют до 0,3% карбамида, служащего ингибитором термического разложения нитрата аммония. [c.89]

После сушильного барабана продукт при 75—95 °С и влажности до 2% элеватором подается на рассев. Частицы размером менее 2 мм проходят через этО сито и в дальнейшем используются в качестве ретура. Фракция - -4 мм после дробления также подается в шнек-гранулятор. Товарный продукт направляется на охлаждение в барабан 20. При охлаждении температура продукта снижается с 75—95 до 30 °С. [c.129]

Из реактора плав поступает на охлаждение и кристаллизацию в горизонтальный двухвальный шнек-гранулятор 2, куда для улучшения физических свойств продукта одновременно подается 3 т ретура на 1 т продукта. По выходе из шнека-гранулятора продукт охлаждается в аппарате 3, откуда элеватором 4 подается на классификацию на грохота 5. Крупная фракция после дробления в валковой дробилке 6 возвращается на рассев мелкая фракция направляется в качестве ретура в гранулятор 2. Фракция гранул в размере I—3 мм отбирается на склад. [c.136]

На грохотах продукт рассевается на фракции. Фракция +1—3,2 мм направляется на охлаждение, +3,2 мм — на измельчение в дробилки 17 и вновь возвращается на повторный рассев, —I мм поступает в двухвальный смеситель для смешения с пульпой. [c.140]

Полученные сырые гранулы поступают в сушильный барабан 6. Сушка осуществляется топочными газами, подаваемыми прямотоком с продуктом. Температура продукта на выходе из сушилки должна быть не выше 363 К. а при наличии в продукте карбамида 343 К- Высушенный до 0,5 мас.% НгО продукт подается на рассев на грохот 9. Крупная фракция с размером частиц более 4 мм (+4 мм) поступает в дробилку 8 и далее на рассев. Мелкая фракция с размером частиц менее I мм (—I мм) возвращается в процесс в качестве ретура. Товарная фракция (размер частиц 1—4 мм) направляется на охлаждение в барабан-охладитель 10. Охлаждение производится воздухом до 303—313 К. Охлажденный продукт кондиционируется. Для кондиционирования гранулы покрывают парафинистым мазутом, сульфитными щелокам или опудривают каолином, доломитом и др. [c.161]

Поточный метод предусматривает смешение реагентов при 50—55 °С в течение 1 ч до разложения фосфорита на 52—53%. сушку пульпы при 90— 95 °С с одновременным доразложеннем сырья до 70—80%, гранулирование, рассев и охлаждение продукта. Отработанный сушильный агент после очистки выбрасывают в атмосферу. [c.10]

Аммофосную пульпу при 120—125 °С из последнего сатуратора насосом подают на пневмофорсунку аппарата БГС, в котором происходит гранулирование и сушка продукта. Одновременно с пульпой в форсунку подают теплоноситель, нагретый до 500—650 С. Далее продукт поступает на классификацию (двухситный грохот). Продукт с верхнего сита (+4 мм) направляют в валковую дробилку, откуда измельченный продукт возвращают на рассев мелкая фракция (—1 мм) поступает в качестве ретура в аппарат БГС продукт, выходящий с нижнего сита, — товарная фракция 1—4 мм. Выход товарной фракции из аппарата БГС достигает 95%, гранул более 4 мм 3—2%, мелкой фракции (—1 мм) 2—3%. Охлажденный продукт подают на затаривание в мешки либо непосредственно в железнодор ожные вагоны (насыпью). [c.212]

При получении удобрений с высоким содержанием азота процесс гранулирования регулируют путем подбора аммиакатов с низким содержанием воды (например, состава 22—66—6) и введением концентрированных фосфорной и серной кислот. Из аммониза-тора-гранулятора продукт самотеком поступает в сушильный барабан, откуда направляется в холодильник или на рассев. После рассева мелкая фракция поступает в бункер для ретура и далее возвращается в систему (крупная фракция после дробления поступает на рассев или в сушильный барабан, где дополнительно снижается содержание влаги в материале и улучшается форма гранул). Дозирование горячего ретура в аммонизатор-гранулятор облегчает поддержание в нем оптимальной температуры, улучшает условия гранулирования и сушки. Получаемая при рассеве охлажденного продукта мелкая фракция, охлажденная до 35— 45 °С, также направляется в качестве ретура в аммонизатор-гранулятор. Однако подача охлажденного ретура вызывает агломерацию смеси, поскольку температура в грануляторе падает ниже оптимальной. [c.64]

Из зоны кипящего слоя продукт подается на рассев, охлаждение, кондиционирование (аппараты 10—13) и далее на расфасовку и упаковку. Гранулы, полученные в аппарате РКСГ, обладают повышенной прочностью и хорошо окатаны. Выход товарной фракции (1—4 мм) составляет 80—90%. Размеры гранул легко регулируются в сравнительно широких пределах, что позволяет получать продукты заданного гранулометрического состава. [c.181]

Аппаратурное оформление описанных способов производства двойного суперфосфата различается главным оЪразом на стадиях разложения фосфата, гранулирования и сушки. Основное технологическое оборудование, применяемое на этих стадиях процесса, описано в соответствующих разделах книги. Последующие стадии процесса — рассев, дробление, охлаждение и, в случае необходимости, кондиционирование продукта различаются только размещением и компоновкой оборудования, его производительностью и некоторыми конструктивными особенностями. Общим для всех способов производства является также аппаратура по дозированию фосфатного сырья и кислот, оборудование внутрицехового транспорта (Элеваторы, ленточные конвейеры, шнеки, пневмотранспорт), дробильно-рассевное оборудование и контрольно-измерительные приборы. [c.152]

Полученный раствор упаривают под разрежением в одну — три ступени до плава концентрацией 98,4—98,6%, а затем доупаривают при атмосферном давлении до 99,7% NH4NOз. Плав поступает в грануляционную башню, продуваемую воздухом из расчета 8—10 м на 1 кг продукта, откуда гранулы выгружают при 70—90 °С и направляют на охлаждение, рассев и опудри-вание. [c.7]

Высушенный продукт до остаточной влажности 3—4% подается на рассев на вибрационные грохота. В зависимости от требуемого гранулометрического состава применяют сетки с различными отверстиями, например при выпуске гранул размером 1—4 мм верхняя сетка имеет ячейки 4,5X4,5 или 4X4 мм нижняя— 1,4Х1,4 мм. После рассева мелкая фракция (—1 мм) возвращается на гранулирование, крупная (-Ь4 мм) подается в дробилку и далее возвращается на рассев, товарная (1—4 мм) поступает на охлаждение в холодильник кипящего слоя (КС), где она охлаждается до 40°С. Далее товарный продукт направляется на расфасовку и затарку. [c.99]

Сушка продукта производится топочными газами при 180—300 °С. Из сферо-дайзера высушенный продукт при температуре до 95 °С поступает в холодильник 6 барабанного типа, где температура гранул снижается до 30 °С. Для охлаждения применяется воздух, имеющий температуру 15 °С. Затем продукт элеватором 7 подается на грохот 8. После рассева мелкая фракция (размер частиц менее 1 мм) направляется в сферодайзер в качестве ретура, крупная фракция (размер гранул более 4 мм) — на дробление и далее снова на рассев, товарная фракция (1—4 мм) поступает на кондиционирование в барабан 10. На кондиционирование продукта подают известняк или кизельгур в количестве до 20 кг на 1 т готового продукта, которое после кондиционирования поступает на расфасовку и упаковку. [c.117]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология