Продолжительность смешения

На процесс смешения на вальцах влияет целый ряд технологических факторов величина общей навески резиновой смеси, обрабатываемой на вальцах, порядок загрузки ингредиентов, продолжительность смешения, температура смешения, величина зазора между валками, интенсивность перемешивания, а также ряд причин, зависящих от конструкции вальцов, в том числе фрикция, скорость вращения валков и их диаметр. [c.258]

Первый путь используется на резиносмесителях РС-140 при обычной скорости вращения роторов. На скоростных резиносмесителях со скоростью вращения переднего ротора 30 или 40 об мин обычно используются оба пути, сочетание которых приводит к значительному сокращению продолжительности смешения и повышению производительности оборудования. [c.268]

Продолжительность смешения при 30 °С. составляет 1 ч. [c.32]

Продолжительность смешения при 45 °С составляет 20—24 ч. [c.32]

Обычно В определяют по компоненту с наименьшей весовой кон- центрацией в смеси. При идеальном перемешивании материалов В- 0. Для многих практических случаев при производстве катализаторов коэффициент неоднородности не должен превышать 10. Значение В уменьшается с увеличением продолжительности смешения. Однако для конкретных сыпучих материалов каждый тип смесителя характеризуется предельной величиной коэффициента неоднородности Впр- При достижении Впр скорость смешения становится равной скорости обратных процессов — сепарации, расслаивания. В лучших современных конструкциях смесителей удается достигать такого смешения, при котором Впр = 2% [129]. [c.262]

Продолжительность смешения фаз при температуре окружающего воздуха и нормальном давлении 15 мин. Смесь разделяют отстаиванием, которое происходит [c.133]

Процесс изготовления резиновых смесей на этом оборудовании принято характеризовать двумя параметрами напряжением сдвига и сдвиговой деформацией (общая деформация сдвига выражается произведением скорости и продолжительности смешения). Для получения резиновой смеси высокого качества необходимо, чтобы напряжение и деформация сдвига были достаточны для смешения и диспергирования наполнителей, но не приводили бы к чрезмерному повышению температуры смеси, вызывающему термоокислительную деструкцию эластомера и преждевременную вулканизацию смеси. [c.181]

Диспергирование наполнителей в среде низкой вязкости, т. е. при малых напряжениях сдвига, требует значительных сдвиговых деформаций, что достигается, например, увеличением продолжительности смешения, а также введением наполнителей на ранних стадиях, а пластификаторов — в конце цикла смешения. [c.182]

Порядок загрузки ингредиентов. На однородность резиновой смеси и на продолжительность смешения влияет порядок введения ингредиентов. Порядок введения ингредиентов зависит от состава резиновой смеси, типа каучука, количества отдельных ингредиентов и их свойств. [c.258]

Величина зазора между валками вальцов связана с величиной навески резиновой смеси. Чем меньше навеска резиновой смеси, тем меньше может быть величина зазора и меньше продолжительность смешения. В зазоре должен быть всегда нормальный, находящийся в постоянном движении запас резиновой смеси, но по мере введения ингредиентов объем резиновой смеси, находящейся на вальцах, увеличивается, поэтому зазор между валками приходится также увеличивать, сохраняя примерно постоянную величину запаса. [c.261]

При увеличении продолжительности смешения улучшается равномерность распределения ингредиентов, но до некоторого предела, ограниченного уровнем пластичности и температурой резиновой смеси. Перепластикация натурального каучука приводит к значительному понижению физико-механических свойств вулканизатов. Высокая температура при продолжительном смешении может оказывать неблагоприятное влияние на каучук, вызывая изменение его структуры. [c.265]

Формовочную композицию изготовляют следующим образом. Вначале 100 масс. ч. теплого песка (нагретого до 25—35°С) смешивают с 0,7—1,2 масс. ч. связующего, затем добавляют 3% (от массы связующего) адгезива и, наконец, 30—45% (от массы связующего) пероксида. Общая продолжительность смешения компонентов составляет 3—5 мнн, причем их дозирование можно производить как вручную, так и автоматически. [c.224]

Смешение масла с присадкой осуществляется по такой же схеме. Но вначале готовят концентрат присадки и вводят в куб через заливную горловину или закачивают ротационным насосом. В зависимости от типа присадки температуру поддерживают до 70— 80° С. Продолжительность смешения составляет 30—40 мин.. Для удаления нерастворившейся части присадки и примесей масло дополнительно фильтруют через наборные фильтры. [c.158]

Эмульсионный полистирол смешивается с другими компонентами в шаровой мельнице, снабженной рубашкой для охлаждения, в течение 12—24 ч. При меньшей продолжительности смешения не обеспечивается равномерность смешения компонентов, а при большей возможен перегрев композиции и снижение свойств пенопласта из-за термомеханической деструкции полимера. [c.99]

Оптимальными условиями сплавления аммиачной селитры с известняком являются концентрация плава 94—95,57о, степень измельчения известняка 0,12 мм, соотношение исходных веществ 60 40, температура 125—135°, продолжительность смешения 10 мин 17. 185-187 [c.415]

Количество прореагировавшего по этой реакции КС1 зависит от -продолжительности смешения. Обычно степень конверсии КС1 колеблется в пределах 70—90%. После смешения с КС1 в пульпе. остается 15—20% воды. Пульпа подвергается гранулированию и сушке. Для снижения влажности и улучшения условий грануляции в пульпу добавляют ретур (мелкую фракцию готового продукта), В зависимости от метода грануляции и сушки количество добавляемого ретура различно. Еще недавно процесс грануляции осуществляли в грануляторе шнекового типа и сушку в барабанной сушилке. Применение этих аппаратов требовало большого количества ретура (5—6-кратного по отношению к готовому продукту) 22, что было связано с необходимостью установки мощных транспортных механизмов, с повышенным расходом электроэнергии и большим пылевыделением. [c.579]

В третьей зоне производится выгрузка смеси в профилирующее устройство. Далее заготовку охлаждают, сушат и укладывают на поддоны. При непрерывном способе изготовления резиновых смесей создаются условия для более полной автоматизации процессов. Кроме того, за счет улучшения распределения и диспергирования компонентов в смеси повышается качество смешения и снижается себестоимость изделий, сокращается продолжительность смешения, уменьшается мощность электродвигателя на 30—40% и металлоемкость оборудования, примерно в 2 раза увеличивается производительность оборудования по сравнению с резиносмесителями РС-250-40 и РС-250-30. [c.76]

В табл. 1 приведены различные варианты процесса непрерывного выделения твердого поликарбоната из рабочих растворов, получающихся при синтезе в промышленных условиях. Примеры, приведенные в табл. 1, не исчерпывают всех возможных вариантов разделения и могут быть расширены за счет изменения конкретных соотношений отдельных компонентов, систем растворитель — осадитель, применяемых для высаждения и продолжительности смешения. [c.98]

Управление процессом смешения осуществляется по следующим параметрам продолжительность смешения, затрачиваемая энергия, частота вращения роторов, температура смеси. Если управление ведется одновременно по нескольким пара- [c.44]

Для выгрузки смеси служит разгрузочное отверстие в днище камеры. Открывание и закрывание загрузочного и разгрузочного отверстий производится соответственно с помощью верхнего и нижнего затворов. Верхний затвор, соединенный штоком с поршнем пневмоцилиндра 1, перемещается в вертикальном направлении, открывая и закрывая загрузочную воронку 4. Опущенный верхний затвор давит на смесь либо только собственным весом (поплавковое положение), либо передает еще давление воздуха в пневмоцилиндре. При этом смешение идет при заданном давлении. Передаваемое давление может меняться и достигать 0,4— 0,8 МПа оно существенно влияет на качество и скорость смешения. В том случае, если давление затвора превышает сопротивление смеси, поршень доходит до упора и дальнейшее смешение прор ходит при постоянном объеме камеры. С увеличением давления затвора в поплавковом его положении и при отсутствий упора продолжительность смешения сокращается. [c.102]

Резкая интенсификация приготовления резиновых смесей при использовании порошкообразных композиций достигается прежде всего в результате повышения скорости введения технического углерода, что обусловлено сильно развитой первоначальной поверхностью контакта всех смешиваемых ингредиентов. Это способствует сокращению продолжительности смешения и повышению качества резиновых смесей. [c.64]

При использовании наполненного техническим углеродом порошкообразного каучука продолжительность смешения в закрытом смесителе составляет 45—60 с при частоте вращения роторов 40 об/мин, температура смеси при выгрузке примерно 105 °С. Применение композиций позволило осуществить одностадийный процесс приготовления в закрытых резиносмесителях жестких смесей на основе некоторых каучуков, которые раньше можно было обрабатывать только на вальцах. Исследования показали, что при переработке композиций в закрытых резиносмесителях средний размер частиц порошкообразных каучуков может составлять около 3 мм (поскольку получены примерно одинаковые результаты при использовании частиц каучука размером 5,5 и 0,8 мм). [c.65]

Рис. 1.10. Типичный вид кривой зависимости продолжительности смешения от давления.

Таким образом, следует говорить лишь о приближенных оценках тех или иных технологических, силовых и энергетических параметров, необходимых машиностроителю для конструирования и технологу для построения режимов работы оборудования мощность, объем камеры, тепловыделения, продолжительность смешения, качество получаемых смесей и т. д. [c.104]

Автоматическое управление смешения основано на контролировании программируемых параметров процесса. К ним относятся заданная продолжительность смешения, благодаря которой накапливается необходимая суммарная деформация сдвига [c.106]

Прогнозирование оптимальной продолжительности смешения необходимо для разработки технологических режимов изготовления смесей, проектирования новых типов смесительного оборудования, выдачи технологам и конструкторам рекомендаций по режимам смешения с учетом индивидуальных особенностей и скоростей смешения разных систем. [c.115]

Продолжительность смешения. В зависимости от типа каучука, количества и природы ингредиентов изменяется продолжительность смешения. Чем больше наполнителей и других ингредиентов содержится в резиновой смеси, тем больше требуется времени для ее изготовления. Продолжительность смешения, так же как и другие условия смешения, подбирают опытным путем с проверкой однородности резиновой смеси лабораторными методами. Продолжительность смешения колеблется в пределах от 20 до 40 мин. Увеличение продолжительности емешения не всегда приводит к улучшению качества резиновой "меси. Резиновые смеси на основе натурального каучука при продолжительном смешении могут быть перевальцованы, при этом они становятся очень пластичными и липкими, физико-механические свойства их вулканизатов ухудшаются. Резиновые смеси на основе наирита от продолжительного смешения перегреваются и прилипают к валкам, что нарушает нормальные условия обработки резиновой смеси. Перегрев резиновой смеси вследствие продолжительного смешения может вызвать преждевременную вулканизацию, особенно при наличии ускорителей с низкой критической температурой действия. [c.260]

Интересно, что в случае смешения цветных резин с предварительно распределенными ингредиентами процесс распределения и диспергирования идет гладко без каких-либо вторичных агломераций. В этом случае достигается также и максимальная однородность смеси, которая оценивается коэффициентом разброса 5, равным примерно 0,05% при продолжительности смешения около 15 мин. [c.118]

Таким образом, продолжительность смешения при наличии диффузии увеличивается с увеличением объема смеси V, с уменьшением допустимой интенсивности разделения /с, коэффициента диффузии Пь и скорости сдвига ди/дг. Поскольку зависит от вязкости среды, то с ее повышением 4м также увеличивается. При увеличении 0 (т. е. степени наполнения) продолжительность смешения уменьшается. [c.130]

В начале цикла повышенное давление способствует быстрому внедрению ингредиентов в каучук и хорошему их распределению [7] В конце цикла затвор в основном прижат к своему основанию и лишь изредка приподнимается ( дышит ), когда большой кусок перемещаемой роторами смеси проходит под ним. Таким образом, затвор играет при этом роль своеобразной трамбовки При недостаточном давлении затвора и при избыточном объеме заправки может возникнуть неоднородность смеси, так как часть ингредиентов остается в горловине загрузочной воронки смесителя. С другой стороны, при недостаточной заправке давление затвора будет неполным, что вызовет проскальзывание смеси и увеличение продолжительности смешения. Масса заправки может меняться в зависимости от состава смеси и состояния смесителя. Так, в случае увеличения зазора между гребнем лопасти роторов и стенкой камеры (вследствие износа лопастей) необходимо увеличить массу заправки на 5—10%. [c.149]

Совершенная макрооднородность достигается тогда, когда во всех пробах, взятых из исследуемой системы, концентрация диспергируемой фазы одинакова. Например, в случае пакетов, изготовленных из рулона рукавной пленки, это означает одинаковое содержание голубого пигмента во всех пакетах, если рассматривать пакет как пробу. Однако в большинстве случаев на практике полная макрооднородность недостижима. При смешении стараются достичь максимально возможной однородности. Фактическая макрооднородность определяется условиями и продолжительностью смешения. При случайном характере распределения частиц смеси максимально возможная однородность достигается при биномиальном распределении (8], [c.190]

На процесс смешения в резиносмесителях оказывают влияние следующие факторы величина навески резиновой смеси порядок загрузки иигредиеитов продолжительность смешения температура смешения давление верхнего затвора скорость вращения валков (роторов) резиносмесителя. [c.264]

Продолжительность смешения. В резиносмесителях продолжительность смешения значительно меньше, чем на вальцах, так как процесс смешения происходит практически во всем объеме резиновой смеси, т. е. не только в зазоре между вращаюшнмися валками, но и между роторами и стенками смесительной кам. ры. Продолжительность смешения зависит от состава резиновой смеси, от вида каучука и объема вводимых ингредиентов. При увеличении содержания сажи в резиновой смеси продолжительность смешения увеличивается. При применении резиносмесителей РС-140 продолжительность смешения колеблется от 8 до 12 мин. [c.265]

Резиносмесители со скоростью вращения роторов 30 об1мин применяют для одностадийного скоростного смешения при общей продолжительности смешения 6—8 мин с подачей серы и ускорителей за 20—30 сек до выгрузки резиновой смеси на вальцы. [c.268]

НОВОЙ смеси не должна подниматься выше 110 С. В маточную резиновую смесь на второй стадии вводится небольшое количество ингредиентов поэтому фактическая продолжительность смешения, равная 2 - 2,5 мим, вполне достаточна для равномерного распределения серы и ускорителей. В агрегате с резиносмесителем на второй стадии смешения устанавливаются листовальные вальцы с размерами валков 2130x660x620 мм или шприц-машина с листующей головкой (рис. 50). [c.270]

Пластичность коксопековой массы при смешении — важное при формовании заготовок продавливанием свойство, может быть характеризовано предельным напряжением сдвига (Я ах- которое уменьшается с увеличением продолжительности смешения, достигая минимальной величины при 110-130 мин. Более длительное смешение приводит вновь к росту тах вследствие процессов, ведущих к снижению пластичности повышения вязкости пека из-за испарения летучих и комкования массы. Время перемешивания массы обычно составляет 75—90 мин. Его выбирают, исходя из требования равномерности массы — с одной стороны, и ее пластичности - с другой. При этом связующее должно не только быть равномерно распределено по объему смеси, но и смачивать зерна сыпучих компонентов, что возможно при достаточной ее подвижности. Для увеличения подвижности повышают температуру смешиваемой массы на 50-70 °С выше температуры размягчения связующего, при этом связующее обладает достаточно высокой подвижностью и смачивающими свойствами. [c.162]

В настоящее время на электродных заводах практически отсутствует контроль качества электродных масс после смесильных машин. Готовность массы определяется двумя параметрами — тепературой и продолжительностью смешения, а качество массы оценивается визуально. Такая оценка качества массы субъективна и зависит от опыта смесильщика. [c.10]

Галоидированием бутилкаучука можно получать модифицированные продукты, которые способствуют значительному росту общего потребления бутилкаучука. Хлорирование бутилкаучука (хлором или хлористым суль- фурилом) до содержания хлора 1% и выше дает эластомер, пригодный для весьма широкого интервала условий эксплуатации [123, 124]. Предполагают, что атом хлора в хлорбутильном каучуке способствует взаимодействию полимеров -С сажей, что позволяет снизить температуру переработки и уменьшить продолжительность смешения, требуемую для достижения оптимальных механических свойств. Повышаются также прочность сцепления и совместимость с натуральным и синтетическим бутадиенстирольным каучуками. Вулканизацию можно проводить, применяя окись цинка — одну или с тиураном — или фенолформальдегидную смолу. Вулканизаты характеризуются меньшей остаточной деформацией при сжатии, превосходным сопротивлением многократному изгибу и истиранию, а также стойкостью к действию кислорода и озона. [c.206]

Экспериментальная проверка показала, что у образцов пластизо-лей, полученных с учетом состояния термодинамического равновесия, наблюдается меньший рост вязкости при хранении, чем у образцов, изготовленных по традиционной технологии. Следует отметить, что разница в поведении образцов уменьшается при увеличении интенсивности (скорости сдвига и продолжительности) смешения ингредиентов. Вероятно, напряжение сдвига при интенсивном перемешивании уже в процессе смещения пластизоля способствует термодинамически выгодному распределению жидких компонентов по поверхности твердых. Таким образом, установлена связь между динамикой старения пластизолей и перестройкой граничных слоев на поверхности твердых компонентов, обусловленной избирательной адсорбцией их поверхности. [c.264]

Маслонаполненные каучуки менее склонны к структурированию при высокотемпературной обработке, применение их позволяет сократить продолжительность смешения при получении резиновых смесей. Последние имеют хорошие технол. св-ва (шприцуемость, каландруемость, формуе-мость), а резины-более высокие физ.-мех. показатели (в т.ч. хорошее сцепление с влажным дорожным покрытием, высокую износостойкость, сопротивление растрескиванию и выкрашиванию), чем резины на основе ненаполненных каучуков, содержащие такое же кол-во масла, но введенное на стадии переработки. Нафтеновые маела уменьшают кристаллизацию высокорегулярных бутадиеновых и изопреновых каучуков при низких т-рах. [c.167]

Продолжительность смешения пульпы а смесителе, с Продолжительность камерного прощ сса, ч. . , . [c.254]

Карбонат аммония диссоциирует на СОг и МНз, вследствие чего теряется некоторое количество аммиака — обычно 0,3—0,8% от содержания азота в плаве аммиачной селитры это соответствует 0,8—2,1 кг МНз на 1 г готового продукта (60 40). Потери аммиака )езко возрастают с увеличением продолжительности смешения Например, при 10-минутном смешении они составляют 0,32%, при 30-минутном — 0,827о, при 60-минутном—1,47% от общего содержания азота в смеси. Так же резко возрастают потери аммиака с ростом температуры сплавления. При 135° потери увеличиваются в 2 раза, а при 145° в 5 раз по сравнению с потерями при 125° (0,17°/о). Выделение МНз из известково-аммиачной селитры уменьшается с увеличением содержания в ней Са(МОз)г [c.415]

В смесителе 4 осаждаюпдий раствор поддерживают при температуре ниже Ткпп- Продолжительность смешения от 20 мин до 5 ч. При постоянном перемешивании в смесителе 4 компоненты образуют жидкую подвижную массу (суспензию), которая затем поступает на фильтры 5, где твердый поликарбонат отделяется от жидкого маточника и собирается в контейнер 6. После отделения твердого поликарбоната с помоцдью насоса 7 фильтрат подается в перегонную колонну 8. Фильтрат содержит некоторое количество неосажденного поликарбоната в растворенном или диспергированном состоянии. [c.97]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология