Гранулы сушка

Формование гранул -> Сушка, прокаливание. [c.132]

Стадии формования гранул, сушки и прокаливания являются общими для любых схем производства активного оксида алюминия. [c.261]

В СССР гидроксиды алюминия обоих типов получают из растворов алюмината натрия и азотной кислоты. В зависимости от получаемой модификации изменяются условия осаждения. Полученные гидроксиды алюминия направляются на формование в гранулы, сушку и прокаливание. [c.74]

Раствор или суспензию распыляют форсунками в камере, в кого рую подают нагретьтй воздух. При распылении образуется большое количество капель. Распыленные частицы имеют большую поверхности вследствие чего происходит интенсивный массо- и теплообмен. Они быстро теряют влагу и образуют сферические пористые гранулы. Сушка гранул осуществляется всего за несколько секунд. Для этого готовя суспензию из вспомогательного вещества и увлажнителя и подают в камеру распылительной сушки. Полученные при этом гранулы смешивают с лекарственными веществами и, если необходимо, добавляют вспомогательные вещества, не введенные ранее в состав суспензии. Для грануляции в дражировочном котле отвешенные лекарственные и вспомогательные вещества помещают в дражрфовочный котел и задают ему скорость вращения 30 об/мин. Затем через форсунку в котел подают раствор связывающего вещества. Образуются небольшие гранулы, при этом уменьшают скорость вращения котла и подают на гранулы теплый воздух к высушенному грануляту добавляют скользящее вещество. В этом случае технолог жестко ограничен в количестве вспомогательных веществ в разрешенные Фармакопеей 20% от массы таблетки должны войти вещества, обеспечивающие достаточную пластичность, разрыхлители, скользящие и связывающие. Е.Е.Борзунов показал, что в качестве разрыхлителя, вместо общепринятого крахмала, лучше использовать композицию из поверхностно-активного вещества и фах-мала (0,2 2,5). [c.566]

Вариантом предложенной технологии является способ введения гидрирующего компонента (молибдена) не в сформованную и прокаленную основу, а во влажный гидроксид алюминия перед смешением с цеолитом [248]. Последующие операции остаются такими же формование гранул, сушка, прокаливание. Однако в этом случае должен быть изменен температурный режим прокаливания, так как максимальная активность и селективность катализатора достигаются при более высокой температуре (520—560°С). [c.116]

Гранулы, предназначенные для мокрого помола, можно не сушить, а затаривать их в емкости, где они с течением времени подсыхают. Однако перед загрузкой мельницы для точного расчета мельничных добавок необходимо определять влажность гранул. Сушка гранул пудровых эмалей, а также гранул, отправляемых заказчикам, обязательна. [c.50]

В современных производственных схемах процессы грануляции и сушки проводят в одном аппарате — сферодайзере /5 32, i23-i27 Совмещение этих процессов сокращает количество ретура до 1 —, 2-кратного. При этом также упрощается внутрицеховой транспорт и уменьшается пылевыделение. Сферодайзер представляет собой барабан, например, с диаметром 4—5 м и длиной 12—30 м, внутри которого имеется специальная насадка. Она обеспечивает пересыпание материала и создание равномерной завесы из него по всему хечению и всей длине барабана, что улучшает контакт материала, с дымовыми газами и интенсифицирует процесс. Пульпа подается в сферодайзер форсунками в распыленном состоянии с помощью сжатого воздуха давлением 7—8 ат непосредственно на завесу из падающих мелких частиц. Распыленная пульпа обвалакивает их, И на их поверхности происходит кристаллизация солей из пульпы при этом образуются гранулы. Сушка гранул осуществляется дымовыми газами, получаемыми при сжигании газообразного топлива в топке 16. Температура газов на входе в сферодайзер 220— 250°, на выходе 70—90°. Влагосъем составляет 18—20 кг1 м -ч). Конечная влажность продукта 0,5—1%. [c.579]

Производство высококачественных удобрений, не содержащих азота (или с низким содержанием его), затруднительно даже при нормальной производительности оборудования, так как при этом происходит слишком большая или очень малая агломерация частиц. В результате получаются недостаточно прочные гранулы. Сушка продукта также затруднительна из-за дополнительной нагрузки сушилки по влаге, вводимой в аммонизатор-гранулятор. Иногда с целью уменьшения подачи воды в аппарат, гранулирование проводят в сушильном барабане, подогревая продукт до температуры, благоприятной для образования гранул. Однако в этом случае возникает возможность потери питательных веществ в результате разложения азотсодержащих компонентов с образованием газов и осложнения работы сушильного барабана (наросты материала на его внутренних стенках). Эти трудности при получении низкоазотных удобрений можно частично устранить путем добавления серной кислоты или фосфорной кислоты, использования безводного аммиака или аммиакатов с высоким содержанием свободного МНз. Фосфорная кислота применяется при получении удобрений с высоким содержанием фосфора, например марок 5— 20—20 или 6—24—12. [c.65]

Технологический процесс производства ПС и сополимеров стирола в суспензии периодическим методом в реакторах с мешалкой состоит из следующих основных стадий подготовка мономерной и водной фаз, смешение компонентов и полимеризация стирола или смеси стирола с другими мономерами, отделение и промывка гранул, сушка гранул и окончательная обработка ПС или сополимеров стирола (рис. П. 4). [c.46]

Технологическая схема производства УПС подобна схеме производства ПС для вспенивания блочно-суспензионным методом (см. рис. 11.5) и включает следующие основные стадии предварительная полимеризация раствора каучука в стироле в массе, окончательная полимеризация форполимера в суспензии, отделение и промывка гранул,, сушка гранул и окончательное гранулирование УПС. [c.50]

Другим направлением использования пен в пищевой промышленности можно считать проведение вспенивания на стадии подготовки полуфабриката к дальнейшей переработке, например, сушке. Этот прием упрощает технологию производства пищевых продуктов и способствует улучшению их качества. Например, измельчение пористого сухого материала, полученного методом предварительного вспенивания требует меньших затрат энергии по сравнению с измельчением сухих гранул. Сушка с предварительным вспениванием обеспечивает получение сухих продуктов с тонкой структурой, которая определяется толщиной стенки между воздушными пузырьками [20]. Способ сушки с предварительным вспениванием применяют также в тех случаях, когда качество продукта быстро изменяется при распылительной сушке [21], являющейся одним из основных методов сушки в пищевой промьппленности. [c.183]

Технологический процесс производства пенополистирола марки ПС-Б состоит из шести основных операций (рис. 33) предварительное вспенивание гранул сушка вспененных гранул выдержка гранул формование изделий (о кончательное вспенивание) сушка формованных изделий резка формованных блоков на плиты требуемых размеров. [c.153]

Стадии формования гранул, сушки и прокаливания являются общими для любых схем производства активной окиси алюминия. Технология и аппаратурное оформленпе этих стадий процесса должны быть существенно изменены. Применяемая в настоящее время многостадийная и трудоемкая технология подготовки массы, механического формования, конвективной сушки нуждается в коренном усовершенствовании. [c.103]

Реакционные смеси готовили перемешиванием в смесителе в течение 2 ч гематита с растворами карбонатов щелочных металлов (с массовой концентрацией 750 г/л), последующим их формованием в виде гранул, сушкой и прокадиванием. Гранулы, содержащие карбонаты рубидия и цезия при м. о. Ре Ме = 1, сушили постадийно, постепенно поднимая температуру, чтобы предотвратить их спекание вследствие высокой гигроскопичности карбонатов. Условия синтеза ферритов (температуру и время отжига) выбирали на основании данных ДТА и изучения кинетики ферритообразования в изотермических условиях (метод ТГА) так, чтобы степень превращения была максимальной. [c.43]

Технологический процесс изготовления беснрессового пенополистирола включает следующие стадии предварительное вспенивание гранул, сушка и -выдержка на воздухе предварительно вспененных гранул и окончательное вспенивание. [c.41]