Методы определения свойств порошков

Таблица 4.88. Стандарты на методы определения свойств пористых порошковых материалов

Получение эталонов-сплавов осуществляется двумя путями 1) плавка материала, состоящего из смеси-шихты анализируемых компонентов для сохранения расчетного состава шихты, плавку проводят в вакууме, атмосфере инертных газов или применяют другие способы, предотвращающие изменение расчетного состава [450, 451] (для анализа особо чистых металлов, с содержанием примесей <10 %, способ применяется редко) 2) применение методов порошковой металлургии, например, получение образцов спеканием прессованных смесей металлических порошков при определенных термических условиях. Термическая обработка прессованных образцов позволяет унифицировать структуру и механические свойства образцов и эталонов. [c.361]

Обобшены и прокомментированы отечественные нормативные документы ПО ОСНОВНЫМ разделам порошковой металлургии, приведены сведения о степени соответствия этих документов международным стандартам. Изложены методы определения свойств и получения порошков и их свойства. Рассмотрены также методы получения, свойства, химический состав, области применения твердых сплавов, конструкционных, пористых магнитных, электрических, триботехнических материалов, тяжелых, дисперсноупроченных сплавов и изделий из них. [c.2]

Лента порошковая наплавочная. Общие технические условия Сплавы твердые спеченные безвольфрамовые. Марки Материалы антифрикционные порошковые. Метод определения триботехнических свойств [c.19]

Следовательно, здесь применяется несколько модифицированная форма закона Стокса. При более же высоких значениях Rep, когда силы инерции большие, величина D может изменяться в значительно более широких пределах. Этот случай показан на фиг. 2.3, где представлены данные для несферических частиц в зависимости от коэффициента формы. Коэффициенты формы частиц, которые используются в технологии порошковых материалов, могут относиться ко многим различным свойствам систем с частицами. Нас, однако, интересуют лишь те коэффициенты, которые определяют зависимости сопротивления жидкости от относительной скорости частиц различной формы. Даже в этом весьма частном случае наиболее подходящее определение [13—21] коэффициента формы остается, однако, предметом дискуссии. В качестве примера укажем, что в сравнительно недавнем исследовании [13] с помощью численных методов было установлено, что коэффициент сопротивления частиц с формой, близкой к сферической, может быть описан с погрешностью в пределах 1 % следующей формулой1) [c.29]

После определения конструкции композита - выбора компонентов и распределения их функций, приступают к решению наиболее сложной задачи изготовлению композиционного материала, вк.тючающему выбор геометрии армирования (например, различного рода плетения) и наиболее эффективного технологического метода соединения компонентов композита друг с другом (например, золь-гель методы, методы порошковой металлургии, методы осаждения-напыления и другие). Однако основная сложность заключается не в сборке отдельных компонентов композита, а в образовании между ними прочного и специфического соединения. При этом большую роль играет предварительный анализ фаничных процессов, происходящих в системе. Межфазное взаимодействие оказывает влияние на прочность связи компонентов, возможность химических реакций на границе и образование новых фаз, формируя такие характеристики композита, как термостойкость, устойчивость к действию агрессивных сред, прочность и дру гие важные экс-штуатационные характеристики нового материала. Осуществление кон-тpOJ я не только за составом, но и за структурой требует развития теории, которая позволила бы предсказать, как будет влиять то или иное изменение на свойства композита. Когда стало расти число возможных комбинаций матрицы и армирующих волокон, а простое слоистое армирование начало усту пать место армированию сложными переплетениями, исследователи стали искать пути, позволяющие избежать чисто эмпирического подхода. Задача состоит в том, чтобы по характеристикам волокна (частиц и др.), матрицы и по их компоновке заранее предсказать поведение композита. [c.12]

Технологический процесс таблетирования определяется двумя главными свойствами сыпучих материалов — таблетируемостью и сыпучестью. Оба эти свойства носят комплексный, интегральный характер, зависящий от физических и технологических параметров как основных компонентов, так и вспомогательных веществ, входящих в состав таблетнруемых материалов. В то же время известно, что без грануляции прямым прессованием можно таблетировать менее 10 /о всех лекарственных препаратов. Следовательно, важно знать основные свойства и параметры исходных порошковых и гранулированных материалов, методы их определения, закономерности, характеризующие их поведение при таблетировании. [c.10]

Изделия из тугоплавких соединений получают методом порошковой металлургии. Определенная пористость, присушая материалу изделий при таком методе изготовления, приводит к снижению прочностных свойств. [c.18]

Для улучшения адгезии покрытий используют также различные по толщине (от мономолекулярных до соизмеримых по толщине с материалом основного слоя) адгезионно-активные подслои. Так, под покрытие из поливинилхлорида рекомендуется наносить жидкую каучукофенольную грунтовку КФГ (ВТУ 16-96—71) или порошковый состав ПГ-1 (ТУ 16-94—71). Под полиолефины используют грунтовки, наносимые из растворов каучуков и диизоцианатов. Для фторопластов, пентапласта и полиолефинов рекомендуется наносить первый грунтовочный слой с добавкой от 10 до 40% (масс.) дисперсных минеральных наполнителей. Улучшение процессов электроосаждения и последующего пленкообразования наблюдается при создании грунтовочного слоя с определенными электрофизическими свойствами. Например, нанесение на поверхность металла тонкого (около 3 мкм) слоя полимера, в состав которого введен электропроводящий наполнитель из расчета обеспечения объемного электрического сопротивления в пределах 10 —10 Ом-м, позволяет создавать электростатическими методами тонкие бездефектные покрытия [27]. [c.134]

Для определения электрических свойств лакокрасочных материалов и покрытий существуют гостированные методы и приборы. В частности, удельное объемное сопротивление определяют по ГОСТ 6433.2—71, диэлектрическую проницаемость и тангенс угла диэлектрических потерь в зависимости от частоты — по ГОСТ 6433.4—71 или ГОСТ 22372—77, а электрическую прочность — по ГОСТ 6433.3—71. Для определения ру пользуются приборами типа ПУС-1, М-218, или тераомметром Е6-3 (МОМ-4). Принцип измерения основан на оценке напряжения и силы тока, который проходит через образец, находящийся между двумя электродами. В случае порошковых красок применяют таблети-рованные образцы. Значение ру рассчитывают по формуле [c.138]

Для каждого метода применения порошковых материалов требуются свои специфические физикомеханические свойства материала. Так, при нанесении в электрополе высокого напряжения наиболее оптимальным является размер частиц материала 10—80 мкм с наибольшим содержанием частиц размером 40—50 мкм. Для обеспечения высокого качества покрытия однородность размеров частиц должна быть максимальной. Размер частиц порошка должен быть меньше толщины наносимого слоя, иначе в покрытии образуются поры. Число пор тем больше, чем больше размер частиц. Обеспечение монолитного покрытия возможно лишь при достижении определенной толщины слоя. Эта толщина тем меньше, чем меньше размер частиц. Форма частиц также имеет большое значение при оплавлении слоя покрытия. Чем ближе она к сферической, тем меньше усадка наносимого слоя порошка. [c.127]