Спекание при прессовании

Фторопласт. Это пластмасса, являющаяся полимером фторсодержащих органических соединений. Исключительная химическая стойкость почти во всех кислотах и растворителях и теплостойкость (до 250°С) делают его чрезвычайно ценным материалом для химического машиностроения. Фторопласт хорошо поддается механической обработке. Выпускают его в виде труб, стержней, болванок и небольших пластин. Изделия из него изготовляют методом спекания с последующим прессованием. Из него делают детали аппаратов, седла клапанов, прокладки. Имеется опыт изготовления из фторопласта целых небольших аппаратов. Он имеет низкий коэффициент трения, поэтому его успешно применяют в качестве сальниковой набивки для подвижных соединений и втулок подшипников с небольшой нагрузкой. [c.24]

Кроме перечисленных факторов на процесс спекания могут оказывать влияние, например, характер газовой среды, поскольку она влияет на летучесть спекающегося материала, предварительное (до спекания) прессование порошков и т. д. [c.348]

Структуры с фазовыми контактами образуются в результате срастания частиц при спекании, прессовании, изотермической перегонке с выделением новой дисперсной фазы, кристаллизации из растворов или расплавов, а также в процессах конденсации полимеров. [c.261]

Жесткие зернистые фильтры. В этих фильтрах зерна прочно связаны друг с другом в результате спекания, прессования или склеивания и образуют прочную неподвижную систему. К ним относятся пористая керамика, пористые металлы, пористые пластмассы. Такие фильтры устойчивы к высокой температуре, коррозии и механическим нагрузкам и применяются для фильтрования сжатых газов. [c.129]

В последнее время для многих новых процессов, связанных с тонкой очисткой агрессивных жидкостей и горячих газов от механических примесей, используются прочные металлокерамические фильтры с заданными размерами пор, получаемые спеканием прессованных металлических порошков с гладкой сферической поверхностью. В зависимости от металла такие фильтрующие перегородки могут обладать необходимой коррозионной стойкостью, жаростойкостью, теплопроводностью [92]. [c.215]

М Условия изготовления фильтровальной перегородки также влияют на средний размер пор и их форму. Например, характеристика пор изменяется при предварительном прессовании волокнистых слоев, зависит от свойств нитей в тканях, от способов спекания керамических, стеклянных и металлических порошков. [c.12]

Технология изготовления металлокерамических фильтрующих материалов зависит от предъявляемых к ним эксплуатационных требований. Фильтрующие элементы небольших размеров изготавливают методом спекания свободно засыпанного порошка. Для получения изделий более крупных размеров применяют двухстадийный способ прессование порошка последующее спекание. Наиболее распространено статическое прессование материала в прессформе при помощи этого метода можно получать фильтрующие элементы в виде дисков, конусов, втулок, чечевиц и т.п. Недостаток способа заключается в том, что при его использовании трудно добиться равномерности свойств изделия по всему поперечному сечению. Для получения тонкостенных фильтрующих элементов с равномерными свойствами по всему сечению применяют метод гидростатического прессования, когда металлический порошок, заключенный в эластичную оболочку, со всех сторон обжимают жидкостью. При этом на каждый участок поверхности действует равное усилие и усадка порошка происходит равномерно. Этим методом можно получить фильтрующие элементы в виде тонкостенных втулок, стаканов, труб и т.п. Для получения длинных труб из металлокерамических порошков со сферическими частицами применяют также метод мундштучного прессования порошок перед обработкой смешивают с пластификатором, связывающим частицы порошка, затем смесь продавливают через матрицу мундштучной пресс-формы, высушивают полученную заготовку и подвергают ее термообработке. [c.226]

Технические методы переработки ПМ весьма разнообразны и могут быть разделены на две группы. К первой группе относятся процессы формования под давлением прямое прессование, литье под давлением, интрузия и экструзия (выдавливание), вальцевание, штамповка. Ко второй группе относятся процессы формования без давления литье, заливка в формы, напыление, спекание порошка, ротационное формование. [c.380]

При изготовлении деталей из заготовок, получаемых экструдированием, литьем под давлением, спеканием, прессованием, широко применяются все виды механической обработки, включая распиловку, точение, фрезерование, сверление, строгание и др. Облученный полиэтилен поддается всем видам станочно-слесарной обработки после обработки получаются изделия с более точными размерами и высокой чистотой поверхности [4]. [c.269]

СПЕКАНИЕ ПРЕССОВАННЫХ ПОРОШКОВ (I) [c.94]

Жесткие пористые, в которых зерна прочно связаны друг с другом в результате спекания, прессования или склеивания и образуют прочную неподвижную систему. К этим фильтрам относятся пористая керамика, пористое стекло, графит, карбиды металлов и другие менее распространенные материалы, пористые металлы, пористые пластмассы. [c.184]

Важный случай, как показывает современная порошковая металлургия, представляет образование таких систем путем спекания прессованных мелких порошков. При этом можно получить монолиты, обладающие более высокими показателями физических свойств, чем монолиты, полученные плавлением. В случае тугоплавких фаз (или материалов, разлагающихся при температурах, близких к плавлению) спекание порошков является единственным методом получения монолита. [c.94]

СПЕКАНИЕ ПРЕССОВАННЫХ ПОРОШКОВ [c.103]

Изменение параметра решетки алюминия при спекании прессованного порошка представлено на рис. 1. Параметр решетки монотонно уменьшается и достигает наименьшего зна- [c.104]

Получение эталонов-сплавов осуществляется двумя путями 1) плавка материала, состоящего из смеси-шихты анализируемых компонентов для сохранения расчетного состава шихты, плавку проводят в вакууме, атмосфере инертных газов или применяют другие способы, предотвращающие изменение расчетного состава [450, 451] (для анализа особо чистых металлов, с содержанием примесей <10 %, способ применяется редко) 2) применение методов порошковой металлургии, например, получение образцов спеканием прессованных смесей металлических порошков при определенных термических условиях. Термическая обработка прессованных образцов позволяет унифицировать структуру и механические свойства образцов и эталонов. [c.361]

Эффективная приточно-вытяжная вентиля т во всех помещениях, где производится переработка ф пластов. В помещениях, где производится термич обработка фторопластов (спекание, прессование, с ление суспензий, литье под давлением, экструзия и т. 4 кратность обмена вентиляции — не менее 5 в час. В по- [c.190]

В процессе спекания на прочность и проницаемость получаемых мембран могут оказывать влияние различные факторы. Так, спекание рыхлых гранул приводит к получению непрочных, но более проницаемых мембран, чем спекание прессованных порошков. При спекании под давлением часто вводят неспособную к спеканию добавку, которую по окончании процесса можно экстрагировать из мембраны. Например, гранулы крахмала добавляли к порошкообразному полиэтилену с последующим выщелачиванием его водой [18]. Уплотнение можно уменьшить путем быстрого нагрева только поверхности частиц. С этой целью использовали микроволновое спекание и локальное выделение тепла при прохождении электрического тока. [c.297]

Пример № 1. При разработке процессов полимеризационного наполнения термопластов в качестве наиболее перспективного полимера был выбран полиэтилен высокой плотности, получаемый на катализаторах Циглера, На перво.м этапе исследований был синтезирован высокомолекулярный материал с низкой текучестью расплава. При формировании планов комплексных технологических исследований ставилась задача разработать текучий материал с использованием для этой цели методов регулирования молекулярной массы в ходе синтеза и комбинирование высокомолекулярной оболочки вокруг частиц наполнителя с низкомолекулярной матрицей. В дальнейшем в ходе исследовательских работ выяснилось, что при регулировании молекулярной массы полиэтилена механические свойства композита резко ухудшаются. Не удалось получить оптимального баланса свойств и при смешении высокомолекулярного полимера с низкомолекулярным. Вместе с тем детальное изучение свойств высокомолекулярного композиционного материала показало, что он может представлять самостоятельный интерес как конструкционный материал с высокой ударной вязкостью, хорошей износостойкостью и высокой жесткостью. Однако для его переработки не подходили такие традиционные методы, как экструзия и литье под давлением. Нужно было разрабатывать специальные методы спекания, прессования и штамповки. [c.82]

Мерами защиты являются эффективная приточно-вытяжная вентиляция во всех помещениях производства фторполимеров и их переработки строгое выполнение всех инструкций по технологии ведения процесса на всех стадиях производства. В помещениях, где проводится термическая обработка фторопластов, спекание, прессование, литье под давлением, экструзия, сплавление суспензии, механическая обработка фторопластов и т. д., кратность обмена воздуха должна быть не менее 5. Рабочим должны выдаваться нейтрализующие средства. [c.129]

Компактный молибден получают главным образом методом порошковой металлургии. Этот способ состоит из прессования порошка в заготовку и спекания заготовки. [c.659]

С помощью электрической дуги, образующейся между стержнем из металлического молибдена (полученным спеканием прессованного порошка молибдена при 1000° в атмосфере водорода) и медны.м электродом (в форме охлаждаемого водой тигля), получают молибден в компактном состоянии (плавление в вакууме). Для электрической дуги применяют ток силой 7000 а и напряжением 54—60 в. [c.289]

Для получения монолитной заготовки необходимо, как указывалось выше, сначала уплотнить порошок без нагревания, а затем полученную заготовку подвергнуть спеканию. Прессование заготовки без нагревания осуществляется при давлении, отвечающем третьему участку кривой зависимости плотности заготовки от давления (см. рис. 25). Следует стремиться получить заготовку с максимальной плотностью — примерно 900 кг/м . Эго достигается при подъеме давления до 80 МПа. [c.51]

Обращение при высоких температурах с химически активными металлами, находящимися в расплавленном состоянии, вызывает ряд трудностей. Поэтому сплавы в этом случае изготовляют спеканием прессованного металлического порошка. [c.67]

Порошки подвергают спеканию, иногда после предварительного прессования. Пористые ленты получают обработкой порошка на вальцах и последующим спеканием. [c.372]

Исследованы фильтровальные диски диаметром 5 см, полученные прессованием волокон из нержавеющей стали до пористости 40—95% и затем спеканием при 1100—1300 °С диаметр волокон 8, 25 и 50 мкм при большом отношении длины к диаметру [38]. Установлено, что такие фильтровальные перегородки задерживают частицы меньшего размера с большей вероятностью по сравнению с перегородками из спекшихся порошков поры исследуемых перегородок меньше закупориваются и перегородки легче регенерируются. При исследовании проницаемости учтены сопротивление трения и инерционное сопротивление в соответствии с известной зависимостью (см. с. 24). [c.381]

Прессование сырья (смеси порошков) с последующим спеканием при высоких температурах [c.7]

Эти опыты показывают, что, во-первых, кокс с выходом летучих выше 10,7% способен ко вторичному спеканию при прокалке без перемешивания, во-вторых, кокс с выходом летучих выше 10,7% и ниже 16,9% может служить сырьем для получения прочных, монолитных и низкопористых прессованных изделий. [c.149]

Совр. Ф.-х. м. развивается на основе представлений об определяющей роли физико-хим. явлений на границе раздела фаз - смачивания, адсорбции, адгезии и др.- во всех процессах, обусловленных взаимод. между частицами дисперсной фазы, в т. ч. структурообразования (см. Структурообразова-ние в дисперсных системах). Коагуляционные структуры, в к-рых взаимод. частиц ограничивается их соприкосновением через прослойку дисперсионной среды, определяют вязкость, пластичность, тиксотропное поведение жидких дисперсных систем, а также зависимость сопротивления сдвигу от скорости течения. Структуры с фазовыми контактами образуются в кристаллич. и аморфных твердых телах и дисперсных материалах при спекании, прессовании, изотермич. перегонке, а также при вьщелении новой высокодисперсной фазы в пересыщенных р-рах и расплавах, напр, в минер, связующих или полимерных материалах. Мех. характеристики таких тел - прочность, долговечность, износостойкость, упру-го-пластич. св-ва и упруго-хрупкое разрушение - обусловлены силами сцепления в контактах, числом контактов (на 1 см пов-сти раздела фаз), типом контактов, дисперсностью системы и могут изменяться в широких пределах. Так, для глобулярной пористой монодисперсной структуры прочность материала может варьировать от 10 до 10 Н/м . Возможно образование иерархич. уровней дисперсной структуры первичные частицы - их агрегаты - флокулы - структурированный осадок. Сплошные материалы, в частности металлы и сплавы, в рамках представлений Ф.-х. м. рассматриваются как предельный случай полного срастания зерен структуры с ( овыми контактами. [c.90]

Экспериментальная часть. Для опытов использовали цилиндрические образцы диаметром 12—15 мм, высотой 15—20 мм из нитридов бора и алюминия, полученные спеканием прессованных заготовок в среде азота. По данным химического анализа исходные образцы содержали 99,3% нитрида бора и 99,0% нитрида алюминия. Основная примесь —кислород— удалялась при предварительном нагреве. Нитрид галлия был получен при взаимодействии аммиака с металлическим галлием (99,99% чистоты) по методу, изложенному в работе [5], и содержал 16,6% азота, что соответствовало соединению ОаЫо.дв-Рентгеновский анализ этого соединения показал наличие решетки [c.151]

С под давлением 200 кГ1см [14, 95 ], длительное спекание прессованных образцов при 1800—2100° в вакууме (10 мм рт. ст.) [15] или при 2200° С и давлении от 10 до 10 мм рт. ст. [16]. [c.327]

За последнее время в отечественной и зарубежной практике все шире применяются пористые фильтрующие материалы, получаемые спеканием или прессованием металлических порошков, керамических зерен и гранул синтетических полимеров. Металлокера1Миче-ские материалы можно изготавливать из углеродистых и нержавеющих сталей, бронзы, вольфрама, титана, алюминия и т.п. Металлы применяют преимущественно в виде мельчайших сферических частиц, образую- [c.224]

Из полученных порошкообразных металлов изготовляют изделия спеканиам прессованного порошка. Такие изделия называются металлокерамическими. [c.25]

Чувствительность перерабатывающих машин к содержащимся в смесях частицам посторонних веществ практически не проявляется при прессовании и прессовом спекании. Прессование в своей обычной форме (в холодных и горячих пресс-формах) по экономическим соображениям представляет интерес для рассматриваемых материалов. Прессовое спекание проводят при повышенных температурах пресс-форм, причем порошок или гранулят полимера спрессовывают при температуре ниже температуры плавления [190, 191]. Благодаря быстрому повышению формуемости смеси с ростом температуры достигается практически полное соприкосновение всех частиц. Время и температура действуют идентично механическая связь при данной температуре тем прочнее, чем длительнее тепловое воздействие при температурах немного ниже температуры плавления влияние времени уменьшается из-за высокой скорости диффузии. При деформации частиц нужно учитывать локальное повышение температуры. При прессовом спекании, кроме того, используется такой же эффект, как и при агломерации, когда один или несколько компонентов с низкой температурой плавления, такие, как СЭВА и ПЭНП, нагреваются выше температуры плавления. [c.139]

Для изучения динамики усадки и расширения твердых тел в процессе их нагрева и охлаждения широкое распространение получил метод дилатометрии, позволяющий фиксировать изменение линейных размеров за все время процесса термообработки. Дилатометрический метод применяют при изучении явлений усадки и расширения в процессе формирования структуры угольных, нефтяных и пековых коксов, при обжиге электродов и оазличных углеграфитовых изделий, при спекании прессованных дисперсных систем в порошковой металлургии. [c.18]

Прп прессовании порошка из него получают заготовки — тела определенной формы, обычно — бруски (штабики). Штабики молибдена получают в стальных прессформах при давлении до 300 МПа. Спекание штабиков в атмосфере водорода проводят в две стадии. Первая из них — предварительное спекание — проводится при 1100—1200 °С и имеет целью повысить прочность и электропроводность штабиков. Вторая стадия — высокотемпературное спекание — осуществляется пропусканием электрического тока, постепенно нагревающего штабики до 2200—2400 °С. При этом получается компактный металл. Спеченные штабики поступают на механическую обработку — ковку, протяжку. [c.659]

Перегородки из металлических порошков получаются путем спекания иорощ-ков углеродистой, нержавеющей или жароупорной стали, бронзы, латуш , никеля, серебра и других металлов, иногда после предварительного прессования. [c.506]