Охладители готового продукта

ОХЛАДИТЕЛИ ГОТОВОГО ПРОДУКТА [c.163]

Теплота в печах потребляется для 1) нагрева печной среды, футеровки и различных устройств в печи, а также исходных материалов до температуры начала термотехнологических процессов и для целенаправленного охлаждения полученных продуктов с заданной скоростью 2) осуществления термотехнологических процессов, протекающих с потреблением теплоты 3) компенсации разницы количества теплоты, между выделяющейся и потребляемой, при осуществлении экзотермических реакций и физических превращений печных процессов 4) компенсации потерь теплоты с выгружаемыми нз печи готовыми продуктами, отводимой печ юй средой, через футеровку, охладителями печи и ее элементов, открытыми окнами и т. д. [c.51]

Очистку газов, образующихся при охлаждении товарной фракции готового продукта (в холодильниках кипящего слоя или барабанах-охладителях), проводят, как правило, двухступенчатую. В первой ступени производится сухая очистка от пыли в циклонах, во-второй ступени — мокрая очистка в полом скруббере, либо в абсорбере Вентури. [c.150]

Технологический цикл включает ряд последовательных операций подачу сырья в приемный бункер печи и его предварительный нагрев отходящими газами, перемещение подогретого сырья в активную область печи и нагрев до рабочей температуры, охлаждение готового продукта циркуляционной водой в охладителе. [c.164]

Насыщенный тяжелыми углеводородами уголь опускается через ректификационную секцию колонны 3 в десорбер 4, подогреваемый через трубчатку водяным паром или горячим маслом (даутермом), При этом тяжелые углеводороды десорбируются из угля, поднимаются вверх в ректификационную секцию, осуществляя последовательное замещение более легких углеводородов и отбираются в виде паров (отдельно сжиженные газы пропан и бутаны и отдельно бензиновые углеводороды в различных по высоте точках секции). Нагретый уголь охлаждается в холодильнике 5 и через дозатор В подается в специальный подъемник угля — газлифт 7. Подъем угля в газлифте и дополнительное его охлаждение производится остаточным газом. Циркуляция газлифтного потока газа обеспечивается циркуляционным нагнетателем 8. Поднятый наверх уголь через сепаратор 9, верхний бункер 10 и охладитель угля 11 снова подается в адсорбционную секцию колонны 2. Для полного восстановления активности сорбента часть его подвергается нагреву в огневом подогревателе — реактиваторе 12. Готовые продукты в виде относительно чистых компонентов или смесей пропана, бутанов, а иногда и этана конденсируются водой и поступают на окончательное фракционирование. [c.57]

Продукты реакции поступают затем в газоотделитель, заполненный водой прп 55 , где в условиях иптепсивпого перемешивания испаряются не вошедшие в реакцию углеводороды и хлористый метил. В этот сосуд подаются стеарат цинка и антиокислитель. Содержимое фильтруют, высушивают и подают на пресс, где оно проходит через калапдер, охладитель и выдается как,готовый продукт в виде плиток. [c.225]

При этом под действием центробежных сил часть продукта отделяется и выгружается шлюзовым питателем в пневмотрассу. Предварительно очищенный пылевоздушный поток направляют далее в головной циклон, где происходит окончательное отделение готового продукта от сушильного воздуха. Продукт из циклона выгружают в пневмотрассу шлюзовым питателем. Воздух в системе пневмотранспорта охлаждается в теплообменнике, в котором в качестве охладителя используют ледяную воду. Охлажденный продукт отделяется от транспортирующего воздуха в разгрузочном циклоне и накапливается в бункерах, из которых поступает на расфасовку. [c.118]

Подъем угля в газлифте и дополнительное охлаждение его производится остаточным газом. Циркуляция газлпфтного потока газа осуществляется нагнетателем 8. Поднятый наверх уголь через сепаратор 9, верхний бункер 10 и охладитель угля 11 снова подается в адсорбционную секцию колонны 2. Для полного восстановления активности сорбента часть его отводится в огневой подогреватель — реактиватор 12. Готовые продукты в виде отио-сительпо чистых компонентов или слгесей пропана, бутанов, [c.36]

ВОЙ дозатор 16, ленточным конвейером 15 сухие калийные, азотные, фосфорные удобрения и ретур из напорных баков 1 через дозаторы 2 дозируются плав аммиачной селитры, фосфорная и серная кислоты и аммиакаты. Газообразный аммиак поступает из испарителя аммиака 14. Для лучшего гранулообразования предусматривается подача воды, которая распыляется с помощью сжатого воздуха. В аммонизаторе-грануляторе и за счет реакционного тепла испаряется 30—35% введенной воды. Полученные гранулы элеватором 9 подаются в бункер 3, из которого поступают в сушильный барабан 4, где они высушиваются до конечной влажности 1% (начальная влажность около 5%). Сушка осуществляется топочными газами с температурой около 200°. Температура гранул на выходе из барабана 70—80°. Су.хой продукт классифицируется на грохоте/У и измельчается на дробилке 10. Мелкая фракция возвращается в качестве ретура в аммонизатор-гранулятор, а фракция готового продукта с размером гранул 2—4 мм или 1—3 мм охлаждается до 30—40° Б охладителе с кипящим слоем 12 и затем поступает в барабан-кондиционер 5, где подвергается омасливанию и опудри-ванию. Продукт хранится в упакованном виде. [c.1370]

Технический кислород по выходе из колонны разделяется на два потока. Часть кислорода поступает в конденсатор-пере-охладитель LIX, в котором происходит конденсация и переохлаждение кислорода. Переохлажденный технический кислород при помощи насоса LX сжимается до давления 165 кПсм и через соответствующую секцию в теплообменнике LVI выводится из блока в качестве готового продукта. Лругая часть кислорода поступает в теплообменник LVI и при давлении около 500 мм. вод. ст. выходит из блока. [c.237]