Зависимость скорости коррозии различных металлов от времени

Рис. 241. Зависимость скорости коррозии стали от относительной влажности воздуха при различных количествах сконденсированной на поверхности металла воды. Время испытания—7 суток.

Поскольку протекание окислительной и восстановительной стадий при коррозии осуществляется в результате передачи или получения электронов металлической фазой, скорость их зависит не только от концентраций реагентов и температуры, как это имеет место в химической кинетике, но также и от величины заряда металлической поверхности, а следовательно, и от разности потенциалов, устанавливающейся на границе раздела металл — раствор электролита. Однако эта зависимость различна, В то время как скорость окислительной (анодной) реакции увеличивается при смещении потенциала в сторону более положительных значений, скорость восстановительной (катодной) реакции при этом уменьшается. В обычных условиях, то есть в том случае, когда металл находится в растворе в отсутствие внешней поляризации, на его поверхности устанавливается потенциал, обычно называемый стационарным, или коррозионным, соответствующий равенству скоростей анодной и катодной реакций. Применительно к растворению металла в кислоте это означает, что при коррозионном потенциале скорость анодной реакции ионизации металла (2) точно компенсируется скоростью катодной реакции, такой, например, как выделение водорода (1). [c.8]

На рис,. 43 приведены зависимости Р, вычисленные по формуле (52) на основании данных испытаний пленки ПИЛ в суглинке при различных температурах Т. Заметная коррозия металла под покрытием наблюдается при Р = ЫО" г/(см - ч). С повышением температуры время достижения указанного значения уменьшается. Критическая эффективная толщина покрытия, с которой начинается заметное увеличение скорости коррозии металла, лежит в пределах 30—60 мкм и предшествует катастрофическому росту трещин разрушения, [c.81]

По результатам гравиметрических исследований была получена зависимость коррозии исследуемых сталей во времени. Анализ полученных данных свидетельствует о том, что в начальный период времени скорость коррозии достигает максимума, затем быстро снижается и остается на определенном уровне длительное время. Объясняется это тем, что образующиеся на поверхности стали сульфиды оказывают ингибирующее воздействие на углекислоту и, таким образом подавляют коррозионный процесс. В целом, коррозия в Н25-содержащем растворе характеризуется незначительными потерями металла. Сравнивая коррозионное поведение образцов различных сталей, нашли, что наилучшей стойкостью к общей коррозии обладают сталь 45 и сталь 20 (скорость коррозии 0,07 и 0,11 г/м -ч соответственно) сталь Ст. 3 занимает промежуточное положение (скорость коррозии [c.64]

Характер зависимостей глубина межкристаллитной коррозии — время провоцирующего нагрева, а также соответствующие кривые потенциал—время (рис. 6), построенные для коррозионно-стойких сталей с различным содержанием углерода и титана, указывают на решающую роль хрома как легирующего элемента в коррозионно-стойких аустенитных сталях, а также на-возможность резкой активации коррозионных процессов, вызванной влиянием следующих факторов снижением содержания хрома в твб рдом растворе, ростом концентрации углерода, появлением структурной неоднородности при термических воздействиях. При неблагоприятном сочетании этих факторов коррозионные процессы коррозионно-стойких сталей резко ускоряются, а раз-благораживание потенциала вследствие этого может достигать больших величин, приближающихся к 1,0 В. Сочетание указанных факторов проявляется и в сварных соединениях стали типа 18 Сг=10 N1, вследствие чего существенно снижается их коррозионная стойкость. Процесс распада твердого раствора (аустени-та), вызванный сенсибилизирующим воздействием на сталь опасных температур приводит к появлению и развитию не только межкристаллитной коррозии, но часто и к более сложным процессам. К ним относится ножевая коррозия — наиболее опасный вид коррозионного разрушения сварных соединений хромоникелевых сталей, легированных стабилизирующими элементами (титаном, ниобием). Ножевая коррозия локализуется в узкой околошовной зоне, непосредственно прилегающей к металлу шва и развивается с высокими скоростями, достигающими в окисли- [c.14]

На рис. 2 показана зависимость скорости коррозии алюминия в 10% КН4Г от концентрации аммиака. Кривые построены для опытов различной продолжительности. Анализируя данные рис. 2, можно отметить, что с увеличением концентрации аммиака коррозия алюминия уменьшается в первые 25—50 ч контакта со средой. Затем кривые становятся более плавными, и при продолжительности опыта 300 ч уже трудно проследить влияние добавления аммиака на скорость коррозионного процесса. Из сравнения рис. 1 и 2 вытекает, что с увеличением концентрации аммиака в растворе, так же как и при увеличении длительности эксперимента, коррозионные потери алюминия уменьшаются. В первом приближении это можно объяснить тем, что при введении аммиака в раствор время для формирования на алюминии и сплаве АМг-6 защитной пленки в несколько раз сокращается. В газовой фазе алюминий и сплав АМг-6 подвергаются незначительной коррозии [при продолжительности опыта 25 ч она не превышает 0,01 г/ м -ч)], которая с увеличением продолжительности испытания заметно уменьшается. Металл, частично погруженный в раствор, корродирует с такой же скоростью, как и тот, который находится полностью в растворе. [c.201]

Все упомянутые испытания проводятся с помощью специальных измерительных схем и приборов. В последнее время все чаще используются приборы, делающие возможным определение скорости коррозии металла в коррозионной среде. Измерения основаны на определении поляризации электрода в зависимости от степени поляризации металла определяется скорость его коррозии. Такие приборы носят различные фирменные названия — поляро-метры, корометры и т. д. [c.110]

Для получения высокоэффективных СОТС, используемых при прокатке металлов, в зависимости от материала, скорости прокатки и вида продукции необходима углеводородная основа различной вязкости (от 2,2—2,5 мм /с при 20 °С до 16—18 мм /с при 50 °С). Характерной особенностью углеводородного сырья для этого типа СОТС является узкий фракционный состав и низкое содержание аренов и серы, а также полное отсутствие воды. Ограничение в содержании аренов вызвано тем, что во время отжига они образуют на поверхности прокатанного металла коричневые пятна, а наличие серы ускоряет термоокислительные процессы. В ряде случаев вводится жесткое ограничение по кислотности, так как повышенная кислотность углеводородной основы при наличии воды в СОТС вызывает при отжиге крапчатую коррозию. [c.58]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология