Использование гидрогенизационных процессов для получения ароматических углеводородов

Логическим развитием процессов гидрогенизационной очистки нефтяных бензинов можно считать и использование аналогичного метода для очистки легкого масла коксования углей (бензол коксования). Коксохимическая промышленность, дающая смесь бензола, толуола и ксилолов с высоким содержанием примесей, лишь с трудом может конкурировать с другими источниками ароматических углеводородов высокой чистоты. Для получения из коксохимических ароматических фракций продуктов, пригодных в качестве сырья для органического синтеза, необходимо удалить такие примеси, как сернистые, азотистые соединения, алкены и алканы. Обычно ароматические продукты коксохимической промышленности перегонкой разделяют на бензол, толуол и ксилол с последующей сернокислотной и щелочной очисткой. После нейтрализации узких фракций и вторичной перегонки получают [c.155]

Таким образом, получение реактивных топлив предъявляет достаточно жесткие требования к содержанию как непредельных, так и ароматических углеводородов. Для дизельных топлив содержание ароматических. и непредельных углеводородов лимитируется необходимостью получения топлив с высоким цетановым числом и с хорошей стабильностью. В случае же переработки сернистого сырья вопрос о стабильности топлив тесно увязывается с необходимостью снижения содержания в них серы, что приводит к целесообразности гидрогенизационного облагораживания дизельных топлив. В процессе прямой перегонки из большинства нефтей получают низкокачественное автомобильное топливо, удовлетворительные по качеству реактивные и сернистые дизельные топлива. При этом при переработке высокосернистых нефтей требуется применение гидроочистки для получения топлив с нормируемым содержанием серы. Сопоставление каталитического крекинга нефти на алюмосиликатных катализаторах заметно отличает этот процесс как от прямой перегонки нефти, так и от процессов коксования. В присутствии катализатора образуются высокооктановые бензиновые фракции, содержащие большой процент непредельных и ароматических углеводородов. При правильно подобранных условиях ведения, процесса содержание непредельных и ароматических углеводородов во фракциях реактивного и дизельного топлива может быть невелико. Расход водорода на облагораживание этих продуктов не превышает 0,5—1 /о против 1,2—1,5%, характерных для дистиллатов коксования. В процессе каталитического крекинга нефти образуется небольшое количество газа, содержащего высокий процент изобутана, бутиленов, пропилена, пропана и небольшой процент фракций С] и Сг, в результате чего потери водорода с газом сводятся к минимуму. В то же время в процессе образуется 4—6% кокса с низким содержанием водорода. Следовательно, вторым достоинством непосредственного каталитического крекинга нефти является рациональное использование водорода самого сырья, за счет малого образования газа с преобладанием в нем непредельных углеводородов невысокого выхода обедненного водородом кокса и получением жидких нефтепродуктов с рациональным распределением содержания непредельных и ароматических углеводородов во фракциях. Это обстоятельство приводит к минимальному расходу водорода со стороны для облагораживания полученных дизельных и реактивных топлив. Анализ газа [c.137]

В США для получения ароматических углеводородов высокой чистоты из смол пиролиза разработан и осуществлен в промышленности двухступенчатый гидрогенизационный процесс юнифайнинг [3]. Он предусматривает отбор из сырья фракции Сд, из которой выделяется изопрен и циклопентадиен, гидроочистку фракции С —Сд, использование углеводородов фракции Сд для получения индена, стирола и их производных, направляемых на производство искусственных смол, и выделение ароматических углеводородов Се—Сз по методу юдекс . Расход водорода составляет 18—96 м /м сырья в зависимости от количества непредельных углеводородов, а также соединений, содержащих серу, кислород и азот. Проведенные техникоэкономические расчеты свидетельствуют о перспективности указанного метода переработки смол пиролиза. Однако в опубликованных данных не приводятся условия гидрирования (давление, температура, объемная скорость и др.). [c.163]

Риформингу на ароматические углеводороды подвергают как узкие фракции бензинов, применяемые для производства того или иного конкретного углеводорода, так и широкие фракции (например, 61—125°С). Применение последних обычно более экономично. Из нефти получают ароматические углеводороды (ряда бензола) бензол, толуол, ксилолы. Выходы ароматических углеводородов, достигаемые при использовании риформинга на платиновых катализаторах составляют, соответственно, бензола — 0,45—0,50%, толуола — 0,8% и ксилолов—1,2—1,3% от массы исходной нефти [9]. Применение риформинга на платинорениевых катализаторах удваивает эти цифры. Получение одновременно с ароматическими углеводородами также и водорода в количестве 1,5—3,5% от массы исходного сырья улучшает экономику технологического процесса и способствует развитию гидрогенизационной очистки на нефтеперерабатывающих предприятиях. [c.114]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология