Высокооктановые компоненты бензинов

Весьма перспективными в нефтепереработке являются процессы изомеризации легких парафиновых углеводородов нормального строения и ароматических углеводородов фракции Се. Изомеризация н-бутана в изобутан увеличивает ресурсы сырья процесса алкилирования изобутана олефинами, а изомеризация углеводородов Сз—Сб используется для получения высокооктановых компонентов бензинов АИ-93 и АИ-98. Сырьем для процесса изомеризации углеводородов С5—Се являются легкие бензиновые фракции н. к. —62 (пентановая фракция) или н. к. — 70 °С (пентан-гекса-новая фракция). В первом случае используется высокотемпературная изомеризация и во втором — низкотемпературная изомеризация. [c.242]

И, наконец, последнее поколение катализаторов риформинга отличается тем, что наряду с платиной, они содержат один или несколько других металлов. Для таких катализаторов характерна более высокая стабильность в реакционном периоде, что, в конечном счёте, обеспечивает возможность получения более высоких выходов высокооктановых компонентов бензина. [c.3]

Более тяжелую часть бензина (85—180 °С, 105—180 °С или 140—180 °С) обычно направляют на каталитический риформинг для получения высокооктанового компонента бензинов. Фракцию 140—180 °С можно также использовать как компонент реактивного топлива. [c.39]

В промышленном процессе алкилирования получение высокооктанового компонента бензина проще и дешевле, чем в применявшемся ранее процессе каталитической полимеризации бутиленов с последующим гидрированием димера в изооктан. Замена селективной полимеризации бутиленов каталитическим алкилированием изобутана бутиленами помимо указанных ранее преимуществ исключала необходимость расхода водорода. При этом в производство [c.80]

Учитывая значительные мощности установок пиролиза, до 300— 700 т в год по этилену, а также наблюдающуюся тенденцию к утяжелению сырья пиролиза, при сооружении многотоннажных установок предусматривается комплексное использование смолы. На ряде заводов легкую часть смолы применяют в качестве высокооктанового компонента бензина. Однако чрезвычайно низкая химическая стабильность, вызванная наличием непредельных углеводородов, в первую очередь диеновых, легко переходящих в полимеры, не позволяет применять этот компонент без предварительной гидроочистки. [c.87]

ТАБЛИЦА 24. АНТИДЕТОНАЦИОННЫЕ СВОЙСТВА ВЫСОКООКТАНОВЫХ КОМПОНЕНТОВ БЕНЗИНОВ [c.163]

Выход высокооктанового компонента бензина составляет 80 - 88 % (масс.), его октановое число 80 - 85 (моторный метод) против 30 - 40 для сырья. [c.10]

Совершенствование структуры нефтеперерабатывающей промышленности Великобритании требует значительных капиталовложений. В 1960—1972 гг, (период быстрого роста мощностей нефтепереработки) годовые капиталовложения достигли максимума (108 млн. ф. ст. в 1971—1972 гг.). Застой, вызванный нефтяным кризисом 1973 г., привел к заметному сокращению капиталовложений (примерно на 70 млн. ф. ст. ежегодно в 1973—1977 гг.). В 1978 г., когда в основном началась реализация программ наращивания мощностей процессов деструктивной переработки нефти и производства высокооктановых компонентов бензина, объем ежегодных капиталовложений составил 148 млн. ф. ст. к [c.50]

Наряду с развитием процессов, обеспечивающих углубление переработки нефти, большое внимание в последние годы уделялось увеличению мощностей и совершенствованию процессов, способствующих выработке высококачественных товарных продуктов (высокооктанового бензина с небольшим содержанием тетраэтилсвинца, малосернистых дизельных и печных топлив) из сравнительно низкокачественного сырья. В частности, за 1972—1984 гг., несмотря на закрытие восьми НПЗ, в 1,5 раза возросли мощности процессов гидроочистки и гидрообессеривания, заметно увеличились мощности каталитического риформинга, появились новые (для ФРГ) процессы (алкилирование, изомеризация), обеспечивающие производство высокооктановых компонентов бензина. [c.60]

В настоящее время в отрасли действует около 95 установок каталитического риформинга для получения высокооктановых компонентов бензина н аро>, 2Т ческ х углеводородов, из них около 70 % установок работает иа режимах выработки компонентов бензина, а остальные для получения индивидуальных ароматических углеводородов. [c.207]

Сырье и продукция. Основным сырьем установок каталитического риформинга являются прямогонные бензиновые фракции, содержащие парафиновые, нафтеновые и ароматические углеводороды С —Сц. В сырье риформинга могут вовлекаться после глубокой очистки бензины вторичных процессов — термического крекинга и коксования, бензины — отгоны с установок гидроочистки керосинов и дизельных топлив, бензины гидрокрекинга и каталитического крекинга В качестве перспективного сырья рассматриваются бензины гидрогенизации углей и сланцев, а также бензины, получаемые из синтез-газа. При производстве высокооктановых компонентов бензина используются фракции, выкипающие в пределам 85—180 °С, при производстве ароматических углеводородов С —Сч — различные фракции, отбираемые в пределах от 65—70 до 140—150 °С. [c.123]

Назначение процесса — производство высокооктанового компонента бензинов каталитическим алкилированием изобутана бутиленами и пропиленом в присутствии серной кислоты. В промышленности процесс осуществляют в реакторах различных типов с непрерывным перемешиванием эмульсии кислота—углеводороды. [c.167]

Продукция легкий и тяжелый алкилаты, пропан, я-бутан, изобутан (при избыточном содержании в исходном сырье). Характеристика легкого алкилата (к. к. — 185 X), используемого как высокооктановый компонент бензинов плотность 690— 720 кг/м- , 50% (об.) выкипает при температуре не выше 105 °С, давление насыщенных паров при 38 °С не более 350 мм рт. ст., октановое число без ТЭС 91—95 (м. м.), йодное число менее 1,0, содержание фактических смол менее 2,0. Тяжелый алкилат, выкипающий в интервале 185—310 °С, с плотностью 790—810 кг/м применяется в качестве растворителя для различных целей, компонента дизельного топлива. [c.169]

Каталитический риформинг, предназначенный для получения высокооктановых компонентов бензина Основная [c.595]

В нефтеперерабатывающей промышленности применяется процесс алкилирования изобутана с целью получения высокооктанового компонента бензина. В качестве катализаторов в промышленности используют серную и фтористоводородную кислоты. Перспективно, по-видимому, применение твердых кислотных катализаторов. [c.174]

Сырье для установок риформинга подготавливают на блоках и установках вторичной ректификации бензинов. Сырье для производства высокооктановых компонентов бензина (фракции 85—180 °С и 62—180 °С) готовят на установках с простой одно- или двухколонной схемой. Если первичная перегонка обеспечивает приемлемый к. к. сырьевой фракции, то подготовка заключается лишь в отгоне головной фракции н. к. — 62 или н. к. — 85 °С. В некоторых случаях целесообразно направлять широкую фракцию и. к. — 180 °С на гидроочистку и после отпарки растворенного сероводорода разгонять гидрогенизат, направляя на риформинг, напрнмер фракцию 62—180 °С. [c.107]

Таблица 4.7. Характеристика установок риформинга, предназначенных для производства высокооктановых компонентов бензина

Одновременно для получения высокооктановых компонентов бензина сооружались установки типа ЛГ-35-11/300-95, ЛЧ-35-П/бОО (см. табл. 4.7), а для получения бензола и толуола — установки Л-35-8/300 и ЛГ-35-8/300 (см. табл. 4.8). Тенденция к укрупнению привела к созданию и широкому промышленному использованию-установки-каталитического риформинга Л-35-11/1000 мощностью по сырью 1 млн. т/год. Основное назначение установки — получение высокооктанового бензина при риформинге фракции 85—180 °С под давлением 3,5 МПа. Предусмотрена также возможность риформирования [c.131]

Фракции углеводородов Сз и С4 можно превратить в высокооктановые компоненты бензина. Один из наиболее широко распространенных способов для этого — алкилирование изобутана смесью олефинов С3+С4. Алкилат производят либо из фракции С3-1-С4 каталитического крекинга, либо только из фракции С4. Продукты алкилирования имеют высокие октановые числа по исследовательскому методу, зависящие от состава олефинового сырья [c.260]

Если в исходном газе содержатся непредельные углеводороды, то фракцию С1—Сз при концентрации этилена до 10% используют как топливо на НПЗ. При более высокой концентрации этилен целесообразно выделить в виде отдельной фракции и использовать в нефтехимических производствах или для получения изомерных высокооктановых компонентов бензина. [c.48]

Толуол используется также как растворитель и как высокооктановый компонент бензина. [c.162]

Высшие алкены (выше С5) являются высокооктановыми компонентами бензина, а также используются в нефтехимическом синтезе — для алкилирования бензола с целью получения моющих веществ, в качестве сырья для оксосинтеза и других целей. [c.184]

Наиболее эффективное и рациональное направление исполь — зс>вания многотоннажных ресурсов этих газов — синтез высокооктановых компонентов бензинов. В результате достигаются дальнейшее углубление переработки нефтяного сырья, увеличение ре — сурсов бензинов и, что не менее важно, повышение качества товарных авиа— и автобензинов. Олефины, особенно менее дефицитный пропилен, широко используются ныне как ценное сырье для Н1 фтехимического синтеза, в частности, для производства полипропилена, изопропилбензола и других нефтехимических продуктов. [c.136]

МПа. В качестве сырья в зависимости от целевого назначения процесса используют широкую фракцию 85—180°С (получение высокооктановых компонентов бензина) либо узкие фракции 62—85, 62—105, 105—140, 120—140°С (производство бензола, толуола, ксилолов). Тех1юлогические схемы действующих отечественных установок практически одинаковы. [c.167]

Схема процесса гудриформинг приведена на рис. 9. Процесс осуществляется в присутствии стационарного хлорированного алюмопла-тинового катализатора Н-3 или биметаллического алюмоплатиноре-ниевого катализатора НК-71. Содержание платины в катализаторе 0,55 % (мае.), диаметр таблеток 1,6 мм. Регенерация катализатора осуществляется одновременно во всех реакторах установки. При умеренной жесткости режима установка гудриформинга может работать непрерывно, производя высокооктановый компонент бензина или ароматические углеводороды без каких-либо дополнительных устройств для регенерации катализатора. [c.35]

Сформулированные положения стимулировали постановку дальнейших работ с целью изучения возможности замены существующего промьппленного способа получения высокооктановых компонентов бензинов (изооктана) путем алкилировании изобутана бутиленами, в котором в качестве катализаторов используются серная и фтористоводородная кислоты. Совместно с К. И. Патриляком исследованы особенности процесса алкилирования изобутана бутиленами на поликатионно-декатионированном цеолите типа X. Установлено существование периода разработки катализатора, зависимости протекания процесса от условий активации катализатора, пульсирующего характера процесса в отдельных зонах катализатора по высоте слоя, неодинаковой алкилирующей способности бутиленов, изомеризации бутилена-1 в бутилен-2. Развиты теоретические представления о природе активных центров Льюиса и связанных с ними физико-химических свойствах поликатиопно-декатионированных цеолитов типа X и . Эти работы послужили научной основой получении ияооктана алкилированием изобутапа бутиленами в присутствии цеолитных катализаторов. Промышленная реализация процесса позволит перевести алкилирование в число процессов с безотходной технологией. [c.15]

Iso-Kel pro ess изокел — процесс изомеризации низкооктановых пентан-гексановых фракций сырой нефти и других нефтепродуктов для получения высокооктанового компонента бензинов ф. Келлог [НР, 39, N 9, 224 [c.688]

Наиболее массовым нефтепродуктом в США является автобензин. За последние годы был принят ряд законов, ограничивающих использование в бензинах антидетонационных присадок на основе свинца, поскольку образующиеся при сжиганий таких бензинов соединения свинца загрязняют атмо сферу, а главное быстро отравляют катализаторы дожига выхлопных газов В 1984 г. потребление бензина, не содержащего свинцовых антидетонаторов достигло 62% от общего его потребления, а к 1990 г. должно возрасти до 70—90% (табл. П.10). Однако отказ от использования свинцовых антидето наторов не означает снижения требований к октановым числам бензина которые вследствие необходимости повышения топливной экономичности, ав томобилей должны оставаться на достаточно высоком уровне (табл. П.10 11.11). Поэтому в целях увеличения производства высокооктановых компо нентов бензина (риформата, алкилата, крекинг-бензина н др.) цреддолагается повысить мощность и жесткость процесса каталитического риформинга, в том числе за счет дальнейшего увеличения числа установок, работающих на би- и полиметаллических катализаторах (76,3% в 1983 г.), а также строительства установок непрерывного риформинга. Предусматривается расширить мощности традиционных процессов производства высокооктановых компонентов бензина (алкилирование, изомеризация) и новых каталитических процессов, например получения димеров пропилена (димерсол). Намечается также заметно повысить октановое число крекинг-бензина в результате применения в процессе ККФ специальных новых катализаторов. [c.29]

Однако какие бы меры по экономии нефти ни предпринимались, в обозримой перспективе (по различным прогнозам не более чем через 30—100 лет) нефтеперерабатывающая промышленность может столкнуться с нехваткой нефтяного -сырья. Поэтому в настоящее время во многих капиталистических странах рассматривается вопрос о расширении ресурсов производства традиционных нефтепродуктов за счет использования ненефтяного (синтетическая нефть) сырья, например сланцевой, битуминозндй нефти или продуктов ожижения угля. Уже в ближайшие -годы сравнительно широкое применение в качестве высокооктановых компонентов бензина должны найти такие соединения, как метанол, этанол, МТБЭ и др., производство которых может быть организовано на базе угля, растительного сырья, городских отходов и т. п. Все более широкое использование на НПЗ в качестве технологического топлива и сырья для производства водорода и метанола будет находить уголь. Наконец, по мере повышения цен на нефть на НПЗ во все большем объеме начнет поступать (первоначально в смеси с обычной) синтетическая нефть. [c.180]

Наличие н-бутана й сырьевой смеси снижает концентрацию изобу тана в углеводородной фазе и в результате — скорость его поступления в кислотную фазу поэтому увеличение содержания н-бутана в сырье ухудшает качество алкилата, при сернокислотном алкилировании возрастает расход кислоты. Применять в качестве алки-лируемого изопарафина изопентан нецелесообразно, так как он является ценным высокооктановым компонентом бензина. [c.185]

Высокооктановый компонент бензина — алкилбензин — получают алкилированием разветвленных алканов алкенами. В промышленных условиях реакцию осуществляют в присутствии серной или фтористоводородной кис.юты. в качестве алканового сырья используют изобутан, из алкенов наибольшее значение имеют нормальные бутилены. Основными продуктами алкилирования изобутана бутиленами являются триметилпентаны. Октановое чис- ло 2,2,4-триметнлпентана (нзооктана) принято за 100. [c.262]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология