Промышленное применение каталитического риформинга

Поршневые компрессоры. На установках каталитического риформинга Л-35-5, Л-35-6, Л-35-11/300, Л-35-11/600 для сжатия газа применялись только поршневые компрессоры. В основном применение поршневых машин определялось небольшой производительностью установок н неосвоенностью промышленностью машин центробежного тнпа. Для самых первых установок риформинга применялись компрессоры байонетного типа (т. е. с цилиндрами, расположенными параллельно оси станины) 5Г-300/42-60, 5Г-300/15-30, 5Г-600/42-60. [c.180]

Выше отмечалось, что основной особенностью этой разновидности каталитического риформинга 5 вляется применение алюмомолибденового катализатора, менее активного, чем платиновый, но не требующего очистки сырья от серы. Принципиальная технологическая схема промышленной установки гидроформинга показана на рис. 76 [c.232]

ПРОМЫШЛЕННОЕ ПРИМЕНЕНИЕ КАТАЛИТИЧЕСКОГО РИФОРМИНГА [c.216]

Изучалась работа трех промышленных установок каталитического, риформинга на сырье близкого углеводородного состава (табл. 4.4). Процесс на первых двух установках осуществляют со стационарным катализатором, на третьем — с движущимся. Тепловой эффект реакции, рассчитанный по методу [258], значительно возрастает при снижении давления вследствие увеличения селективности реакций, приводящих к образованию ароматических углеводородов (см. гл. 1). Одновременно резко увеличивается суммарный перепад температур в реакторах. Частично возрастание перепада температур связано с уменьшением кратности циркуляции водородсодержащего газа, который, наряду с другими функциями, служит также теплоносителем. При суммарном перепаде температур 60—70 и ПО—120°С реакционные блоки состоят из трех реакторов (установки 1 и 2). Если же перепад температур достигает 160—200 °С, то число реакторов доводят до четырех (установка 3).- В данном случае применение системы из трех реакторов потребовало бы значительного повышения температуры парогазовой смеси на входе в реакционные аппараты. [c.123]

Подавление реакций уплотнения, быстро дезактивирующих катализатор, возможно при условии высокого парциального давления водорода (образующегося- при основных реакциях). Применение циркуляции водорода под давлением на промышленных установках каталитического риформинга позволило значительно увеличить длительность непрерывной работы катализатора, а также повысить пропускную способность установок. Однако на основные реакции дегидрирования повышенное давление влияет тормозящим образом, так как сдвигает равновесие — нафтеновый (или парафиновый) углеводород ароматический углеводород — в сторону увеличе- [c.216]

В книге кратко рассмотрены химическая термодинамика, превращения углеводородов и технологические основы ведения процесса риформинга бензинов, его тепловые эффекты, тепловое регулирование риформинга, переработка различных видов сырья на заводских установках. Подробно описаны различные модификации процесса риформинга, осуществляемые в СССР и за рубежом. Приведены основные технико-экономические характеристики процесса риформинга, показан его удельный вес в промышленности. Кратко изложены перспективы дальнейшего применения каталитического риформинга бензинов. [c.5]

Применение полиметаллических катализаторов серии КР на промышленных установках каталитического риформинга позво- [c.331]

В промышленных процессах каталитического риформинга выход и состав водородсодержащего газа зависит от химического и фракционного состава сырья, типа применяемого катализатора и условий ведения реакции. Как видно из рис.2.3 [17], снижение давления процесса и применение более селективных катализаторов способствует увеличению выхода водорода и гибкой конверсии сырья в ароматические углеводороды. [c.20]

Бензол, если не считать процесса коксования углей, в промышленных масштабах производится с применением каталитического риформинга и незначительная часть —путем пиролиза легких и средних прямогонных фракций. При риформинге используются в качестве сырья узкие бензиновые фракции с невысоким потенциальным выходом бензола в расчете на перерабатываемую нефть [2]. [c.68]

С 1912 г. этот метод стал широко применяться для улучшения качества осветительного керосина. После освоения нефтеперерабатывающей промышленностью процесса каталитического риформинга прямогонных бензинов ЗОг стали использовать для экстракции ароматических соединений [29—32]. Промышленный процесс экстракции разработан в ФРГ. Экстракция проводится при температуре минус 10 — минус 25 °С [33]. Экстракт можно подвергнуть вторичной обработке растворителем — парафиновой фракцией с более высокой температурой кипения, чем температура кипения сырья. При этом из экстракта удаляются неароматические соединения [34]. Недостатком ЗОг как растворителя является коррозионная активность в присутствии влаги, что приводит к необходимости применения специальных материалов. Использование ЗОг возможно только при низких температурах процесса. К тому же диоксид серы способен взаимодействовать с олефина-ми. При работе с ЗОг не удается получить бензол высокой степени чистоты. [c.201]

До недавнего времени важным направлением процесса полимеризации в нефтеперерабатывающей промышленности было получение полимербензина (при полимеризации пропилена и бутиленов), который обладает высоким октановым числом кроме того, получение его способствует увеличению выхода бензина благодаря использованию газообразных олефинов. В настоящее время поли.мери-зация пропилена и бутиленов для получения высокооктановых компонентов потеряла свое значение в связи с широки.м применением каталитического риформинга. Однако полимеризация этих и других олефинов для получения нефтехимических продуктов, имеет исключительно большое значение. Полиме ризацию применяют также для получения полиакрилонитрила (волокно нитрон), полиметакрилата (органическое стекло) и других синтетических полимеров. [c.234]

Наряду с повышением топливной экономичности применение высокооктановых бензинов способствует снижению металлоемкости двигателя, повышению его мощности и увеличению межремонтного пробега автомобиля. Поэтому в современных условиях экономически целесообразно развивать производство автобензинов высокого качества путем внедрения высокоэффективных вторичных процессов - каталитического риформинга при пониженном давлении, низкотемпературной изомеризации фракции s- fi, производства высокооктановых кислородсодержащих добавок. Реализация этих процессов в нефтеперерабатывающей промышленности в комплексе с переводом автомобильного транспорта на двигатели с повышенной степенью сжатия позволит более эффективно использовать ресурсы нефти. [c.185]

В качестве реагентов для химической очистки нефтепродуктов был испробован целый ряд веществ, но лишь немногие из них выдержали испытание временем и нефтезаводской практикой. Наиболее прочно утвердились лишь серная кислота (предложенная для очистки нефтепродуктов еще в 1855 г. [1]), водные растворы щелочей и еще несколько веществ, применяемых для нейтрализации активных сернистых соединений. За последние годы в производстве смазочных масел сернокислотная очистка все больше вытесняется селективной и контактной очисткой. Для очистки более глубокой, чем та, которая достигается нри сернокислотном методе, был применен безводный хлористый алюминий. Гидрогенизационный метод очистки от серы и улучшения качества нефтепродуктов был разработан еще в 1930 г., однако широкое внедрение этого метода в промышленную практику началось примерно в 1955 г., когда появился доступный и дешевый водород с установок каталитического риформинга. [c.222]

Поршневые компрессоры получили наибольшее распространение в отечественных установках каталитического риформинга. С ростом мощностей установок, а также с созданием и освоением промышленностью машин центробежного типа в практику все более широко внедряется применение центробежных компрессоров для циркуляции водородсодержащего газа в реакторных блоках риформинга. [c.178]

Предполагалось, что каталитическая дегидрогенизация шести-членных нафтеновых углеводородов на металлических катализаторах в промышленных условиях будет иметь следующие положительные стороны низкая температура процесса, осуществление его при атмосферном давлении, отсутствие циркуляции водородсодержащего газа и как следствие этого, достаточно простое технологическое оформление [24, 25]. Однако в связи с быстрым отравлением катализатора сернистыми соединениями, присутствующими в сырье, и превращением в ароматические углеводороды только шестичленных нафтеновых углеводородов, процесс этот оказался весьма мало эффективным. Кроме того, осуществление каталитической дегидрогенизации при низком давлении вызвало необходимость в громоздкой аппаратуре и оборудовании. Поэтому, а также в связи с развитием более эффективных модификаций каталитического риформинга под давлением водорода, ароматизация бензинов на металлических катализаторах под атмосферным давлением не получила про мышленного применения. [c.20]

Тем не менее, учитывая невысокий выход легких ароматических углеводородов (главным образом бензола) в процессах каталитического риформинга под давлением водорода, можно предположить, что каталитическая дегидроциклизация концентратов парафиновых углеводородов при атмосферном давлении все же найдет промышленное применение [13, 26—28]. Осуществление такого процесса над окисными катализаторами принципиально возможно в системах с движущимися регенерируемыми катализаторами, непрерывно циркулирующими в замкнутом цикле. [c.20]

Из изложенного можно заключить, что комбинированные процессы каталитического риформинга пока не нашли распространения в промышленности. Это связано с появлением в последние годы более селективных и стабильных катализаторов риформинга, применение которых позволяет в одну ступень, без дополнительных операций, получить бензин с октановым числом 100 по исследовательскому методу. При необходимости выпуска бензина с более высоким октановым числом, чем это может быть получено непосредственно в процессе, установки риформинга следует дооборудовать специальными секциями обработки катализата. [c.137]

Поскольку в последние годы применение бензола в химической промышленности значительно возросло, процессы каталитического риформинга и пиролиза уже не смогли удовлетворить всю потребность в нем. Поэтому были разработаны специальные методы получения бензола — деалкилирование алкилароматических углеводородов и диспропорционирование толуола. [c.5]

Решение этих задач в условиях непрерывного возрастания доли переработки сернистых и высокосернистых нефтей (в 1980 г. до 80% [2]), а за последнее время и высокопарафинистых осуществляется путем коренного технического перевооружения нефтеперерабатывающей промышленности. В связи с этим все большее значение приобретают вторичные, особенно каталитические процессы. Производство топлив, отвечающих современным требованиям, невозможно без применения таких процессов, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, гидроочистка, алкилирование и изомеризация. [c.7]

Гидрогенизационные процессы облагораживания сырья. Гидроочистка нашла широкое применение во многих процессах, в том числе и для облагораживания бензиновых фракций перед их каталитическим риформингом (см. главу 2). По мере увеличения ресурсов водорода с установок каталитического риформинга в нефтеперерабатывающей промышленности начали развиваться процессы гидрогенизации. К их числу относится и гидроочистка сырья для каталитического крекинга. [c.33]

Одновременное процессом гидроочистки НПЗ во всем мире осваивали процесс каталитического риформинга прямогонных бензинов. В 1949 г. компания Ю0/7и разработала промышленную технологию этого процесса, базирующуюся на применении алюмоплатинового катализатора [133, 134]. В течение 50-60-х годов различные модификации этого процесса становятся основой для производства высокооктановых бензинов. Наряду с бензинами и ароматическими углеводородами процесс каталитического риформинга позволял получать значительные количества водорода (около 1 % мае. на исходное сырье), что способствовало дальнейшему развитию гидрогенизационных процессов. [c.76]

За первые четыре года после второй мировой войны не было построено ни одной новой промышленной установки каталитического риформинга. В 1949 г. начала работать первая промышленная установка платформинга фирмы Юниверсл ойл продактс . Этот процесс, предназначенный для превращения дистиллятов прямой гонки в бензины высшего качества, нашел широкое применение в нефтяной промышленности и уже к концу 1953 г. начали работать 36 установок платформинга с общей производительностью 15700 пг в день. Многие из этих установок используются для получения ароматических углеводородов бензола, толуола и ксилолов. [c.177]

За последние 10 лет благодаря промышленному внедрению процессов каталитического риформинга положение резко изменилось. Широкое применение этих процессов предоставило в распоряжение нефтеперерабатывающей промышленности большие количества дешевого водорода и побудило детально разработать и внедрить процессы гидрогенизационной очистки или гидроочистки. [c.526]

При эксплуатации автомобильного транспорта большое внимание уделяется в нашей стране и за рубежом обезвреживанию продуктов сгорания топлива. К особо вредным компонентам относятся соединения свинца, выделяющиеся при использовании этилированных бензинов. В связи с этим во всех странах с развитой автомобильной промышленностью проводятся мероприятия по снижению содержания этиловой жидкости в бензинах, причем существует тенденция к постепенному отказу от нее или к ее замене другими, безвредными антидетонаторами. В Советском Союзе применение этилированного бензина запрещено в большинстве крупных городов и в курортных зонах. Отказ от этилирования бензинов требует значительного расширения масштабов и совершенствования технологии получения высокооктановых компонентов каталитическим риформингом, изомеризацией, алкилированием. [c.316]

До 1970 г. наиболее интенсивно развивался процесс без регенерации катализатора. В настоящее время, в связи с повышением требований к октановым числам бензинов, установки платформйн-га начали дооборудовать простейшими схемами для одновременной окислительной регенерации катализатора во всех реакторах установки [16, 18]. Процессы с регенерацией катализатора в резервном реакторе не получили широкого распространения они составляют всего около 20% от общей мощности установок риформинга в США. Суммарная мощность установок риформинга в США в 1970 г. достигала 460 тыс.-м /сутки, т. е. около ПО млн. т/год [17]. Достаточно подробные сведения о промышленном применении каталитического риформинга в других капи-таличестических странах приведены в обзоре [19]. [c.144]

Большая часть смеси ароматических углеводородов С9, образующихся в процессе каталитического риформинга, используют в качестве компонента автомобильного бензина. Из изомеров ароматических углеводородов С 9 в промышленных масштабах выделяют псевдокумол. который идет для производства тримеллитового ангидрида [111 в дальнейшем, по-видимому, найдут применение мези-тилен и эти.лтолуолы. Изопропилбензол (кумол) производят в больших количествах путем алкилирования бензола пропиленом его используют главным образом для получения фенола. [c.8]

Каталитический риформинг позволяет превращать низкооктановые бензины в высокооктайовые. Наряду с этим при переработке соответствующих узких фракций бензинов каталитическим риформингом можно получать ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилолы и этилбензол), являющиеся важным сырьем для нефтехимической промышленности. Для каталитического риформинга промышленное применение получили два типа катализаторов оксидомолибденовый (гидроформинг) и платиновый (платформинг). Процесс осуществляется в среде циркулирующего газа, содержащего 75—90% (об.) водорода. [c.85]

Технологический режим. Основные технологические параметры риформинга — объемная скорость подачи сырья, давленпе, кратность циркуляции водородсодержащего газа, максимальная температура процесса, а для установок с движущимся слоем катализатора — производительность узла регенерации, выбираются при проектировании установок. Объемная скорость подачи сырья составляет 1,5—2 ч- . Частные объемные скорости по ступеням реакции, число ступеней (обычно в пределах 3—5) выбираются с учетом качества сырья и требований к качеству катализата. Для современных установок характерно неравномерное распределение катализатора по реакторам. Для трехреакторного блока распределение катализатора составляет от 1 2 4 до 1 3 7, для четырехреакторного она может быть, например, 1 1,5 2 5 5. Снижение скорости подачи сырья приводит к уменьшению селективности процесса, понижению выхода катализата н водорода, повышению выхода углеводородно/о газа, снижению концентрации водорода в циркуляционном газе. Снижение рабочего давления риформинга повышает селективность процесса (рис. 2.2.3), способствуя реакциям ароматизации п. подавляя гидрокрекинг. Однако при снижении давления увеличивается скорость дезактивации катализатора за счет накопления на нем кокса (рис, 2,24, а). Первые промышленные установки каталитического риформинга были рассчитаны на рабочее давление 3,5—4 МПа. Применение стабильных полиметаллических катализаторов позволило снизить давление до 1,5—2 МПа на вновь проектируемых установках с неподвижным слоем катализатора и до 0,7—1,2 МПа на установках с движущимся катализатором. На действующих установках риформиига замена алюмоплатиновых катализаторов на полиметаллические позволяет снизить рабочее давление с 3,0— [c.132]

Применение высокоактивных платиновых, а затем би- и полиметаллических катализаторов, совершенс вование технологических схем, аппаратуры и оборудования, улучшение подготовки сырья для риформинга, ужесточение технологического режима и накопление опыта пуска и эксплуатации - все это позволило на промышленных установках каталитического риформинга увеличить выход высокооктановых катализатов, улучшить технико-экономические показатели производства, значительно повысить выпуск в стране бензинов с октановым числом 93 пункта (и.м.) и выше. [c.4]

Применение нового катализатора АП-64 и хлорорганических соединений при каталитическом риформинге потребовало уточнения ряда ранее проведенных исследований и изменения технологического режима. Ниже рассмотрен опыт работы промышленной установки каталитического риформинга на новом, более жестком режиме с применением катализатора АП-64 [53, 54]. В табл. 32 приведены данные о работе катализатора АП-64 на промышленной установке до и после регенерации [53] [сырье — фракция 85 — 180 "С ромашкинской нефти, давление в последнем (по ходу сырья) реакторе 33 ат, объемная скорость подачи сырья 1,5 ч-, количество циркулирующего водородсодержащего газа 1800 м м% [c.215]

Усовершенствованием каталитического риформинга явилось применение полиметаллических катализаторов и непрерывное проведение регенерации. Осуществленный в промышленности процесс каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора известен под названием Аромайзинг (Французский нефтяной институт) [9]. Технологическая схема этого процесса приведена на рис. V.l. [c.192]

Из моноциклических ароматических углеводородов Сщ промышленное применение нашел 1,2,4,5-тетраметилбензол (дурол). Окислением дурола получают пиромеллитовый диангидрид, на основе которого выпускают нолиимидные полимерные материалы [40]. Дурол в промышленных масштабах можно получать выделением его из продуктов каталитического риформинга, изомеризацией, диспропорционированием и метилированием ароматических углеводородов, а также конденсацией псевдокумола с формальдегидом с образованием дипсевдокумилметана и последующим гидрокрекингом его в псевдокумол и дурол. [c.225]

Изомеризация. Хорошо разработанный процесс представляет сОбой каталитическая изомеризация пентана. Точно так же в промышленном масштабе нашла себе применение и изомеризация гексана. Однако с точки зрения производства моторного топлива изомеризация этих углеводородов в процессе каталитического риформинга имеет небольшое значение. Это объясняется тем, что в большинстве случаев октановые числа фракций С 5—С в достаточно высоки и нет необходимости прибегать к каталитическому риформингу этих фракций. Кроме того, они не нуждаются в рифор-мииге ввиду достаточно хорошей приемистости к тетраэтилсвинцу. Однако образование ароматических углеводородов и особенно бензола из фракции С6 требует изомеризации парафиновых углеводородов этой фракции. Объектом глубокого изучения является изомеризация парафинов фракции С,. Эти исследования еще не привели к созданию промышленного процесса, хотя теоретически реакция представляет интерес для повышения октанового числа парафиновых углеводородов фракции С 7. Главное до-стоилство этой операции заключается в получении исключительно больших теоретических выходов высокооктановых изомеров. Однако на практике наличие в продукте нафтеновых и ароматических уг.певодородов, а также тенденция к диспропорционированию между высоко и низкокипящими фракциями значительно затрудняют промышленную реализацию этого процесса. По-видимому, парафиновые углеводороды фракции С. являются наиболее высококипящими из тех, которые целесообразно подвергать изомеризации, так как углеводороды фракций Сз, С и Сщ даже после низкотемвературной изомеризации до равновесного состояния над катализаторами Фриделя-Крафтса неспособны повысить октановое число фракций настолько, чтобы удовлетворить требованиям сегодняшнего дня. [c.165]

Все новые биметаллические катализаторы процесса риформинга более чувствительны к присутствию ядов в сырье, особенно серы, более 0,0001 %. азота более 0,0002 %, а также свинца и мьппьяка. Поэтому все более жесткие требования предъявляются к глубокому гидрооблагораживанию прямогонною бензина перед процессом каталитического риформинга. В большинстве случаев остаточное содержание серы не должно превышать 1-3 ррт. Достижение таких результатов с применением промышленных алюмокобальт -и алюмоникельмолибденовых катализаторов если и возможно, то только и жестких условиях при пониженных объемных скоростях процесса и при сокращении сроков службы катализатора. [c.96]

Первые сведения о промышленном применении биметаллических катализаторов риформинга появились в 1969 г. [215, 216]. Были опубликованы дацные о работе установок каталитического ри- [c.94]

Разработаны и нашли промышленное применение два типа комбинированных процессов 1) процессы, в которых сырье каталитического риформинга предварительно подвергают частичному гидрокрекингу с целью обогащения бензина риформинга легкокипящими изопарафинами 2) гидрокрекингу подвергают не сырье, а бензин риформинга или продукты его переработки (например, рафинаты), что позволяет повысить их детонационную стойкость. Процессы гидрокрекинга бензиновых фракций на современных цеолитсодержащих катализаторах обычцо осуществляют при 300—350 °С под давлением 2—4 МПа. Однако, в некоторых случаях процесс гидрокрекинга проводят при более высоких температурах, особенно это относится к селективному, гидрокрекингу (селектоформингу). [c.171]

Каталитический риформинг — важнейший процесс производства ароматических углеводородов нз нефтяного сырья [298, 299]. Наиболее широкое применение в промышленности органического синтеза нашли низкомолекулярные ароматические углеводороды — бензол, толуол и ксилолы. Для того, чтобы получить эти углеводороды в необходимых количествах и требуемой чистоты, наряду с каталитическим риформингом применяют ряд других процессов — извлечение ароматических углеводородов из риформатов, разделение изомеров ксилола, изомеризация. лг-ксилола, а а некоторых случаях н этил-бепзола, с превращением в орпю- и /го/ а-изомеры ксилола, гидродеал-килпрование толуола в бензол и др. Ниже будут рассмотрены лишь вопросы, связанные.с использованием каталитического рнформинга для получения ароматических углеводородов. [c.176]

Современная нефте- и газоперерабатывающая промышленность представляет собой комплекс мощных установок первичной переработк[1 нефти и газа, каталитического крекинга, гидроочистки, каталитического риформинга, депарафинизации масел, битумных и других установок, оснащенных современным оборудованием, поставляемым заводами химического и нефтяного маипшостроения. Отличительная особенность развития современной нефтегазопереработки — строительство комбинированных и укрупненных установок с применением агрегатов большой единичной мощности. Так, производительность установок по первичной переработке нефти достигла 8—9 млн. т/год, газа 5 млрд. м /год, каталитического крекинга 1 млн. т/год. Существенно возросли также мощности установок для осуществления вторичных процессов вторичной перегонки бензинов, каталитического риформинга, пиролиза и др. Это позволило снизить капиталовложения, затраты металла и эксплуатационные расходы на 1 т перерабатываемого сырья. [c.3]

В связи с развитием в последнее 1есятилетие каталитического риформинга бензиновых фракций, в процессе которого вырабатываются большие количества дешевого водорода, автогидроочистка еще не нашла широкого применения. За рубежом в промышленной эксплуатации находятся всего четыре установки автогидро-очистки общей производительностью около 2500 м 1сутки, наибольшая мощность установки 550 м /сутки [80]. [c.223]

В годы послевоенных пятилеток в переработку нефти были внедрены новые вторичные процессы—каталитический крекинг, каталитический риформинг на платиновом катализаторе, гидро-очистка дистиллятов, — позволивн ие улучшить качество нефтепродуктов, значительно увеличить производство топлив, углеводородного сырья для органического синтеза. Широкое развитие получило промышленное использование нефтяного сырья для производства синтетических жирных кислот, синтетического спирта, полиолефинов, искусственных волокон, синтетического каучука, минеральных удобрений. Применени( нефтяного сырья позволило высвободить значительные количестг а пишевых продуктов (зерна, картофеля, жиров), которые ранге расходовались на технические цели. [c.18]

Потенциальные ресурсы ароматических углеводородов С 9 в продуктах каталитического риформинга достаточно велики. Однако до настоящего времени в промышленных масштабах выделяют только псевдокумол. Разработанные методы получения этилтолуолов и мезитилена обладают недостаточно высокими технико-экономическими показателями для крупных промышленных установок. Поэтому применение этих углеводородов для организации массового производства химических продуктов на их основе задерживается. В связи с развитием новых методов выделения в ближайшие годы, по-види- [c.298]

Процесс дегидроциклизации н-парафинов в сочетании с процессом риформинга может быть успешно использован в промышленности. Выход бензола в этом случае в 2—3 раза выше, чем при применении одного каталитического риформинга. Группа реакций, приводящих к образованию ароматичетких углеводородов из парафиновых в присутствии алюмоплатиновых катализаторов, в основном состоит из трех реакций I — Сб-дегидроциклизации II — Сз-дегидроциклизации III — дегидроизомеризации образующихся [c.133]

Опыт промышленного использования хлоропоглотителей PURASPE подтверждает, что при их эксплуатации в значительной мере исчезают проблемы, свойственные оксиду алюминия. Поглотители PURASPE нашли применение на многих установках каталитического риформинга. При этом не было отмечено проскока хлора в ВСГ, подаваемом на гидроочистку, а защитные слои хемосорбентов показывали хорошие эксплуатационные характеристики на протяжении всего срока службы. [c.13]

Со времени применения платинорениевого катализатора в промышленности в 1968 г. начался новый период в развитии каталитического риформинга -переход на би- и полиметаллические катализаторы, содержащие наряду с платиной и другие металлы. В течение последних 30 лет и более би- и полиметаллические катализаторы постепенно обновлялись и совершенствовались [62, 63]. [c.28]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология