Бензол сырой при коксовании

Сырьем для каталитического риформинга служат бензиновые фракции прямой перегонки широкая фракция 85—180 °С для получения высокооктанового бензина, фракции 62—85, 85—115 и 115—150 С для получения бензола, толуола и ксилолов соответственно. Иногда к прямогонной широкой бензиновой фракции добавляют низкооктановые бензины коксования, термического крекинга. Сера, содержащаяся в сырье, вызывает отравление (дезактивацию) катализатора, поэтому платформингу обычно предшествует гидроочистка сырья. Минимальная [c.40]

Бурное развитие органической технологии — производство пластических масс, химических волокон, синтетических каучуков, лаков, красителей, растворителей и т. п. — требует огромных количеств углеводородного сырья, которое получается в результате химической переработки различных топлив. До недавнего времени основным источником сырья для органического синтеза был уголь, из которого при коксовании получают бензол, толуол, ксилолы, фенол, нафталин, антрацен, водород, метай, этилен и другие продукты. В нефти, находящейся в недрах земли, всегда присутствуют растворенные газы, которые при добыче выделяются из нее. Эти так называемые попутные газы содержат метан, этан, пропан, бутан и другие углеводороды. На 1 т нефти в среднем приходится 30—50 м попутных газов, которые являются ценным сырьем для химической промыщленности. Источником углеводородного сырья служат также газы, получаемые при переработке нефти крекинге, пиролизе, риформинге. В этих газах содержатся предельные углеводороды метан, этан, пропан, бутаны и непредельные углеводороды этилен, пропилен и др. Наряду с газообразными углеводородами при переработке нефти могут быть получены ароматические углеводороды бензол, толуол, ксилолы и их смеси. [c.29]

Сырьем для каталитического риформинга служат бензиновые фракции прямой гонки широкая фракция 85 - 180 °С для получения высокооктанового бензина, фракции 62 - 85, 85 - 115 и 115 - 150 °С для получения бензола, толуола и ксилолов соответственно. Иногда к прямогонной широкой бензиновой фракции добавляют низкооктановые бензины коксования, термического крекинга. Сера, содержащаяся в сырье, вызывает отравление (дезактивацию) катализатора, поэтому платформингу обычно предшествует гидроочистка сырья. Минимальная степень дезактивации катализатора достигается при использовании сырья, содержащего 0,01 % (масс.) серы. [c.10]

Устройство и работа коксовых печей. Коксование углей представляет собой высокотемпературный химический процесс. Реакции протекают сначала только в твердой фазе. По мере повышения температуры происходит образование газо- и парообразных продуктов, протекают сложные реакции внутри твердой и газовой фаз, а также происходит взаимодействие между ними. Основным фактором, определяющим протекание процесса коксования, является повышение температуры, ограниченное рядом факторов, среди которых следует указать на снижение выхода смолы и сырого бензола, изменение состава продуктов коксования, нарушение прочности огнеупорных материалов, используемых для кладки коксовых печей. [c.40]

Выход сырого бензола при коксовании составляет в среднем около 17о от массы сухой шихты. При коксовании шихт с большим содержанием газовых углей выход сырого бензола увеличи- [c.151]

Выход смолы и сырого бензола при коксовании шихт с различным выходом летучих веществ меняется следующим образом, % к сухому углю [c.184]

При нагреве в печах каменного угля или чаще смеси (шихты) нескольких сортов углей без доступа воздуха получают кокс и летучие продукты коксования. Выход бензола при коксовании каменных углей составляет в среднем 0,7% от веса угля. Температура газов, выходящих из печи, 600—800°. Путем охлаждения газа до температуры 25—30° из него выделяют смолу и надсмольную воду. Затем газы с целью очистки от аммиака промывают водой и направляют в бензольные скрубберы, орошаемые поглотительным — каменноугольным или соляровым — маслом чем ниже температура, тем полнее поглощение обычно из газа извлекается 90—95% бензола. От масла, насыщенного бензолом, отгоняется так называемый сырой бензол, а оставшееся масло поступает вновь на орошение бензольных скрубберов. [c.65]

Образование сырого бензола при коксовании и его ресурсы в газе. Физические свойства сырого бензола [c.148]

Ароматические соединения, образовавшиеся при коксовании, находятся в каменноугольной смоле и сыром бензоле. Их состав и переработка с целью выделения индивидуальных соединений рассмотрены далее. Выход каменноугольной смолы составляет 32— 31 кг, а сырого бензола 10—11 кг на 1 т сухого угля. [c.68]

Образование сырого бензола при коксовании 49 [c.149]

Из всех содержащихся в сыром бензоле сернистых соединений наиболее устойчивым при гидрировании, а также при термической обработке является тиофен [23]. Сероуглерод, меркаптаны и сульфиды при температуре 300° С и давлении водорода 5 ат подвергаются полной конверсии [24]. Тиофен и его гомологи очень устойчивы при высоких температурах и не разлагаются даже при 800° С, чем, собственно, и объясняется их повышенное содержание в сырых бензолах высокотемпературного коксования. Однако в присутствии водорода и соответствующих катализаторов, а также при наличии необходимого давления разложение тиофена происходит достаточно полно, со скоростью, допускающей удовлетворительное технологическое оформление процесса. [c.15]

В сырой бензол — продукт коксования угля — входят ароматические углеводороды (толуол, ксилол, технические сольвенты), непредельные соединения, сернистые и другие примеси. Сам по [c.41]

Доля республик в производстве сырого бензола методом коксования, % [c.147]

Задача 17.3. Производительность коксовой ночи 20 т/сут. Рассчитать а) суточный расход ка.менного угля (в тоннах) на коксовую батарею нз 65 камер б) об 1)СМ полученного коксового газа (в кубических метрах), массу бензола н сероводорода (в килограммах) в сутки. Выход продуктов коксования составляет кокса — 0,75, сырого бензола — 0,012 массовой доли загруженного угля, коксового газа — 320 нз 1 т угля, сероводорода — [c.242]

В то же время количество ксилола, получаемого методом коксования, недостаточно (соотношение бензола, толуола и ксилолов в смоле коксования равно 1 0,23 0,005), поэтому потребность в ксилоле (для промышленности синтетических волокон) обусловливает необходимость получения и-ксилола из нефтяного сырья. [c.56]

Третий этап реакций коксования характеризуется непрерывным ростом содержания асфальтенов в остатке до предельного их количества 23,3% с одновременным возрастанием количества нерастворимых в бензоле. Содержание смол и масел в остатке, а также молекулярные веса масел, смол и асфальтенов непрерывно уменьшаются. Эти изменения завершаются превращением жидкого остатка в твердый углеродистый остаток — кокс. Он вначале имеет невысокую прочность и содержит еще некоторое количество масел, смол и асфальтенов. Наибольшее содержание асфальтенов в остатке было 25 и 26%. Реакции распада в третьем этапе коксования проходят еще интенсивно, но к концу замедляются. Дистиллята выделяется 19,5% на. сырье, т. е. несколько меньше, чем в предыдущем этапе. Но газа образуется около 3%, т. е. примерно в 10 раз больше, чем за два предыдущих этапа. [c.52]

Основные задачи, стоящие перед коксохимической промышленностью 1) интенсификация процесса коксования созданием печей непрерывного коксования 2) расширение сырьевой базы для коксования за счет использования недефицитных марок угля 3) расширение ассортимента выпускаемой продукции 4) разработка рациональных схем наиболее полного и экономического выделения продуктов, содержащихся в сыром бензоле, каменноугольной смоле и коксовом газе 5) получение химически чистых индивидуальных веществ из сырого бензола и каменноугольной смолы. [c.46]

В СССР добыча углей для коксования составляет более 150 млн. т. Если принять выход смолы равным около 4%, а выход сырого бензола в среднем около 1%, то количество получаемой смолы составляет более 6 млн. т, а сырого бензола 1,5 млн. т в год. Сырой бензол и смола, получаемые в таких количествах, не- [c.39]

Разделение продуктов коксования. Сначала производят разделение прямого коксового газа. Из него конденсируют смолу и воду, улавливают аммиак, сырой бензол и сероводород. Затем подвергают разделению надсмольную воду, каменноугольную смолу и сырой бензол с получением индивидуальных веществ или их смесей. Разделение продуктов коксования основано на многих типовых приемах и процессах химической технологии массо- и теплопередаче при непосредственном соприкосновении газа с жидкостью, [c.43]

Процесс может быть направлен на получение сырья для нефтехимии увеличенного выхода газа, более богатого непредельными углеводородами, жидких продуктов, из которых могут быть выделены бензол, толуол и нафталин. Тяжелые фракции могут являться сырьем для производства технического углерода. В этом случае режим процесса более жесткий температура в реакторе 600 °С и коксонагрева-теле 670—700 С. Газойли коксования используют на некоторых заводах (иногда после гидроочистки) как компоненты сырья установки каталитического крекинга. [c.31]

Смесь газов и паров, образующихся при коксовании, поступает в цех улавливания коксохимического завода. Ароматические углеводороды сосредоточиваются в так называемых каменноугольной смоле и сыром бензоле . Каменноугольной смолой называют смесь органических соединений, конденсирующихся при охлаждении парогазовой смеси (прямого коксового газа) до 30— [c.150]

С при атмосферном давлении. Сырой бензол — ароматические углеводороды, остающиеся в газе в виде паров после конденсации смолы и извлекаемые из газа абсорбцией органическими поглотителями. В сыром бензоле содержатся преимущественно бензол и его гомологи, а в каменноугольной смоле — би- и полициклические углеводороды и гетероциклические соединения. Выход продуктов коксования угля в пересчете на исходный безводный уголь составляет (в %) [c.151]

Тем не менее возможны изменения состава и выхода продуктов в зависимости от природы исходных углей, температурного режима коксования, конструкции коксовых печей. Ниже представлена связь выхода летучих веществ угля с количеством получаемых из него при коксовании сырого бензола и каменноугольной смолы [16, с. 27] [c.151]

Во всех опытных процессах коксования в куб емкостью 160 м заливали 50 т сырья, нагретого до температуры около 100 °С. Сырьем служил крекинг-остаток смеси малосернистых нефтей плотностью Р4° = 0,980 и условной вязкостью ВУюо = 5,0 с содержанием золы 0,045%, нерастворимых в бензоле 0,6—1,0%. Материальный баланс процессов был следующий (в мас.%) выход кокса 18, дистиллята 75,2, газа 4,5, потери 2,3. [c.74]

Сырой бензол, получаемый при коксовании низкосернистых углей Кузнецкого бассейна, отличается меньшим содержанием сероуглерода (до 0,3%), тиофена и его гомологов (0,3%). [c.152]

При улавливании бензола из газа извлекаются остатки нафталина. Из-за высокой летучести нафталина при атмосферном давлении только 80—81% от его содержания в продуктах коксования конденсируется вместе с каменноугольной смолой [23], а около 20% в виде паров или аэрозоля поступает в отделение улавливания сырого бензола. Треть этого количества выделяется в конечных холодильниках отделения улавливания сырого бензола, а более 40% абсорбируется поглотительным маслом совместно с сырым бензолом. [c.154]

Производство карбамидных смол впервые было поставлено в 1918—1928 гг., т. е. значительно позднее йеноло-формаль-дегидных. Наибольшее развитие карбамидные смолы получили в Европе после первой мировой войны, т. е. после осуществления в промышленном масштабе синтеза мочевины из углекислоты и аммиака и синтеза метанола из окиси углерода и водорода. Производство феноло-альдегидных смол имеет основной сырьевой базой для фенола, главным образом, коксобензольную промышленность, поэтому масштаб производства фенола ограничен развитием коксования углей. Выход смолы и сырого бензола — сырья для получения фенола — не Повышает в общей слолгности 5% от коксуемого угля. Получение фенолов при полукоксовании углей, термическом разложении торфа и при крекинге нефти значения в балансе фенола пока не имеет. [c.194]

Задача 17.4. Какую массу (в тоннах) каменного угля подвергли коксованию, сслн иолучеио 130 т бензола, 36 т толуола и 8 т ссилола Какая масса сульфата аммония ири этом образовалась Выход сырого бензола составляет 1,2%, сульфата аммония— 1,3%. Из сырого бензола получают 65% бензола, 18 — толуола н 4% ксилола. Погори сульфата аммония равны 3%- [c.242]

Каменный уголь состава 85% С, 4,8% Нг, 1,7% Nj, 3,3% О2, 0,2% S. остальное — зола, подвергается коксованию. При этом получено (на I т угля) 76U кг кокс.ч, 30 кг смолы, 4,5 кг NH3, 7 кг сырого бензола и 350 коксового газа следующего состава 25% СН,, 50% Нг, 10%) СО, 15% Nj (из которых азот угля составляет 2,85% по отношению ко всему азоту в газе). Содержание азота в смоле равно 3,5%. Подсчитать, какой процент азпта угля используется в виде уловленного NH3 и какой процент теряется с газами, коксом и смолой. [c.322]

Поставщиками олефинов на таких заводах являются главным образом установки пиролиза процессы термического крекинга и коксования значительно уступают им в этом отношении. Сырьем для процессов пиролиза служат сухие газы нефтепереработки, низкооктановые газовые бензины, рафинаты с установок по извлечению ароматических углеводородов из катализатов риформинга. Производство ароматических углеводородов осуществляется на специальных установках каталитического риформинга. Нормальные парафиновые углеводороды получают с установок карбамидной депарафинизации дизельных топлив, а изопарафиновые — с установок изомеризации нормальных парафиновых углеводородов (бутана, пентана и др.). Циклогексан получают либо четкой ректификацией из легкого бензина, либо гидрированием химически чистого бензола. [c.152]

Пусть, например, при коксовании 1 кг бутилбензола получены примерно те же выходы продуктов, что и из крекинг-остат-ка, причем газ состоит из этилена, бензин — из бензола, легкий газойль — из нафталина (СюНа), тяжелый — из дифенила (С12Н10), состав кокса СНо,4 (учтено, что продукты коксования ароматизированы). Тогда баланс процесса для 1 кг сырья (7,5 моль), рассчитанный на количества веществ в молях и учитывающий выделение избыточного водорода, следующий [c.158]

Сырьем для коксования служат спекающиеся угли, которые дают прочный и пористый металлургический кокс, например коксующиеся угли марки К. Однако в промышленной практике составляется смесь — шихта, состоящая не только из коксующихся углей, но и из углей других марок например, щихта из донецких углей имеет примерно следующий состав газовых углей 20%, жирных 40%, коксовых 20% и отощепных спекающихся 20%. Включение в шихту углей различных марок позволяет расширить сырьевую базу коксохимической промышленности, получить качественный кокс и обеспечить высокий выход смолы, сырого бензола и коксового газа. [c.38]

В связи с тем что нефтяные остатки являются многокомпонентной смесью углеводородов и их гетеропроизводных, а также вследствие различных скоростей реакций коксования нефтяной кокс представляет собой неоднородное тело. Характер и степень неоднородности его могут быть различными, в зависимости от химического состава и структуры исходного сырья. Например, при коксовании пиролизных смол, содержащих 6—12% нерастворимых в бензоле, 25—40% кокса образуется из сажеобразных твердых частиц смол, которые распределены неравномерно по объему коксового пирога. [c.32]

Содержание ароматических углеводородов в жидких продуктах, получаемых при разных процессах ароматизации, составляет от 30—60% (катализат риформиига) до 95—97% (сырой бензол и смола коксования каменного угля). Из других углеводородов в них присутствуют олефины (от 2—3 до 15%), парафины 1 иафте-ны. Кроме того, в продуктах коксования находятся некоторые кислородные соединения (фенол, кумарон), пиридиновые основания, а также сернистые гетероциклические соединения (тиофен, тиото-леи, тионафтен), по температуре кипения близкие к еоответстную-щим ароматическим углеводорс там. [c.69]

При оценке роли каждого процесса следует иметь в виду, что я >и коксовании и пиролизе ароматическ.ие углеводороды получа-югся как побочные вещества при получении кокса и олефинов, и и выделение повышает экономическую эффективиость производства. Поэтому до сих пор —10% бензольных углеводородов и весь нафталин получают коксохимическим методом. В Западной Европе преимущественное значение для производства ароматических углеводородов имеет процесс пиролиза, и его роль возрастает во всем мире в связи с переходом па жидкое сырье, дающее повышенный выход ароматических углеводородов и бутадиена. Получаемый при этом избыточный толуол выгодно перерабатывать на бензол и ксилолы (например, в США в 1976 г. 30% всего бензола производили гидродеалкилироваиием толуола). Наконец, только недостающее количество бензола и ксилолов целесообразно полу-чгть целевым процессом производства ароматических углеводороде м — риформингом узких нефтяных фракций. [c.75]

Сообщается [15] о попытке применить приведенный выше процесс для каталитического крекинга природного бптума, извлеченного из песка в районе бассейна Атабаска. Битум содержал 16% асфальтенов (15% нерастворимых в пентане и 0,9% нерастворимых в бензоле) и 0,03 вес. % V и N1 [15]. Процесс проводился под давлением водорода 14 атм, при 450° С и объемней скорости подачи бптума 1 час . Пад алюмомолибденовым катализатором помещался уголь в пылевидном состоянии. Предполагалось, что в слое угля будет проходить коксование содержащихся в битуме асфальтенов. Длительность процесса составляла 3 часа. В реакторе, в слое катализатора, не наблюдались ни процесс закоксования, ни сплавление частиц его. Авторы [15] отсутствие закоксоваппости катализатора объясняют так. При температуре опытов коксованию подверглась угольная пыль, помещенная перед катализатором. Содержащиеся в сырье асфальтены также коксовались, но не на катализаторе, а на угольном коксе частицы его обволакивались слоем кокса, образовавшегося из асфальтенов. Таким образом, на слой катализатора попадало сырье с очень низким содержанием асфальтенов и металлов. [c.253]

Промышленные ироцессы химической переработки нефтяного сырья позволяют получать дополнительное количество свотлых нефтепродуктов (коксование, каталитический крекинг, гидрокрекинг), значительно улучшать их качество (главным образом бензинов), используя как компоненты товарных топлив фракции каталитического риформинга, каталитического крекинга, изомеризации, алкилирования, а также исходные мономеры для нефтехимического синтеза ароматические и непредельные углеводороды (бензол, толуол, ксилолы, этилен, пропилен и др.). Эти процессы химической нереработки нефти и ее фракций делятся на термические и термокаталитические. По способу промышленного оформления их можно разделить на периодические, полинепрерывные и непрерывные. [c.78]

В связи с внедрением в промышленность процесса гидрокрекинга последний может быть введен в поточную схему завода для переработки газойлей прямой перегонки нефти, каталитического крекинга и коксования или же остатков. Один из возможных вариантов такой схемы применительно к высокосериистой иефти представлен на рис. 117. По этой схеме гидрокрекингу подвергается вакуумный газойль сырьем каталитического крекинга служит смесь тяжелого дистиллята гидрокрекинга, гидроочищенного газойля коксования и тяжелого рафината с установки экстракции. Поточная схема, изображенная на рис. 117, отличается от предыдущей большим разнообразием процессов для повышения октанового числа бензина использована установка изомеризации легкой головки бензина, предусмотрено разделение ароматических углеводородов на индивидуальные компоненты, в том числе на изомеры ксилола. С целью увеличения ресурсов ароматических углеводородов в схему введены установки каталитического гидродеалкилирования —для производства бензола из меиее ценного толуола и для производства нафталина из легкого газойля каталитического крекинга. На установке карбамидной депарафинизации вырабатывают зимние сорта дизельного топлива с этой же установки получают жидкий парафин —сырье для производства Луирыых кислот и других химических продуктов. Для увеличения ресурсов газообразных олефинов имеется установка пиролиза этана и бутана. В схеме широко используются процессы гидроочистки и экстракции. Большая часть гудрона идет иа получение кокса. Остальной гудрон идет иа п )оизводство битума, а часть [c.357]

В производстве и использовании ароматических углеводородов можно выделить два этапа, характерные для всех промышленноразвитых стран. Длительное время основным источником получения ароматических углеводородов были побочные продукты коксования каменного угля сырой -бензол и каменноугольная смола. Этот период характеризовался разнообразным ассортиментом продуктов, получаемых из ароматических углеводородов (красители, фармацевтические препараты, взрывчатые вещества), но сравнительно небольшими масштабами их производства. Массовое развитие транспорта привело к широкому потреблению ароматических углеводородов в качестве высокооктановых компонентов бензинов. [c.145]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология