Абсорберы щелочной очистки

Очистка отработанных газов от примесей SO2 и50 осуществляется в абсорберах 37, и электрофильтре. 39. При пуске установки газ после контактного аппарата проходит сначала через абсорбер сернокислотной очистки, где абсорбируется SO3, а затем через абсорбер щелочной очистки, где поглощается SO2. При выводе установки на реЖИМ сульфирования очистка от примесей SO2 и SO3 осуществляется только в абсорбере 38 и электрофильтре 39. Раствор щелочи после абсорбера поступает в емкость 42, откуда насосом 43 его подают дпя нейтрализации алкилбензолсульфокислоты, [c.61]

СОз из газа служит методом получения сырья для последующей его переработки. В ходе обычного процесса очистки газа от СО3 карбонат щелочного металла в абсорбере частично превращается в бикарбонат в регенераторе, обогреваемом водяным паром, он вновь переходит в карбонат. Вследствие низкой щелочности раствора абсорбция протекает очень медленно поэтому обычно применяют два работающих последовательно насадочных абсорбера. Основные недостатки процесса — низкая степень извлечения СО3 и значительный расход водяного пара на регенерацию раствора. Из-за этих недостатков на большинстве современных установок очистки газа от СОз применяют водные растворы моноэтаноламина (см. гл. вторую и третью). [c.86]

Отходящий газ промывается водой в абсорбере, где поглощается хлористый водород с получением технической соляной кислоты, а пропилен проходит через скруббер щелочной очистки от следов хлористого водорода, затем подвергается осушке и возвращается на хлорирование. Кубовый остаток подвергается ректификации и направляется на гипохлорирование. [c.324]

Технологическая схема щелочной очистки приведена на рис. 1У-75. Газ проходит последовательно два скруббера, через которые многократно циркулирует щелочной раствор. Процесс щелочной очистки является одним из немногих, где возможна тонкая очистка, несмотря на циркуляцию отработанного абсорбента в верхнюю часть абсорбера и лишь периодическую регенерацию поглотителя. Такая организация процесса возможна потому, что равновесное давление СОа над раствором равно нулю. Начальная концентрация подаваемого раствора щелочи 10%, конечная — около 1,5%. В абсорбере первой ступени циркулирует карбонизованная щелочь, поступающая частично из аппарата второй ступени. [c.171]

Сконденсировавшийся в конденсаторе-холодильнике ВХ-1 и охладившийся в холодильнике Х-2 бензин-отгон отделяется от газа в сепараторе С-З и подается на очистку от сероводорода. Очистка проводится методом щелочной промывки или отдувки углеводородным газом. Очищенный бензин выводится с установки. Газ стабилизации, выделившийся в С-З, используется как топливо для собственных печей установки. Стабильный продукт с низа колонны через теплообменник Т-3 выводится с установки. Очистка водородсодержащего газа, углеводородного газа из сепаратора С-2 и газа стабилизации осуществляется раствором моноэтаноламина в абсорберах К-2, К-3. [c.72]

Для продувки трубопроводов, транспортирующих синильную кислоту и ее соли, применяют азот. Линии азота присоединяют к трубопроводам через вентили или задвижки с использованием съемных участков или гибких шлангов, чтобы иметь возможность сбросить азот в систему щелочной очистки или в используемый для этой цели абсорбер. [c.84]

В выбрасываемых в атмосферу газах допустимое санитарными нормами содержание H N составляет 0,0003 мг/л. Очистка воздушных выбросов от синильной кислоты является важной проблемой и в процессах, осуществляемых с использованием синильной кислоты. Например, в производстве акриловой кислоты промывка отбросных газов растворами едкого натра при 60° в насадочных скрубберах не позволяет достичь санитарной нормы. Предложено для полной очистки газа, отходящего из щелочного абсорбера, от синильной кислоты проводить дополнительную его промывку небольшим количеством чистого раствора щелочи низкой концентрации (0,85—3,5 г/л), не содержащего цианида натрия. Полученный водный раствор синильной кислоты подвергают дистилляции в колпачковой колонне с отгонкой жидкой синильной КИСЛОТЫ кубовый остаток представляет собой слегка подкисленную воду, возвращаемую в колонну для улавливания цианистого водорода. К жидкой синильной кислоте, содержащей 98,5% H N и 1,5% воды а при дополнительной ректификации до 99,5% H N, добавляют стабилизатор — фосфорную кислоту в количестве 0,1—0,2% (или другие кислоты). На производство 1 т H N расходуют 1,05—1,08 т метана и 1,05 т аммиака, из которых 0,3 т превращается в сульфат аммония. [c.484]

Выходящий из реактора продукт охлаждается сначала в теплообменнике свежим сырьем, а затем в холодильнике. Жидкий продукт выделяют в сепараторе высокого давления или в многоступенчатой системе однократного испарения, что позволяет уменьшить поверхности теплообмена. Выделенный в сепараторе циркулирующий газ часто пропускают через аминовый абсорбер для очистки от сероводорода, содержащегося в добавочном водороде с установок риформинга, после чего повторно сжимают. В некоторых случаях циркулирующий газ подвергают абсорбционной очистке для извлечения низкокипящих углеводородов. Жидкий продукт из сепаратора направляют в отпарную колонну, где удаляются растворенные газы и небольшое количество низкокипящих углеводородов, образующихся при процессе после отпарки в качестве остатка получают очищенный керосин, реактивное, дизельное или печное топливо. Лишь в редких случаях возникает необходимость дополнительной щелочной или водной промывки жидкого продукта. [c.153]

На большинстве азотных предприятий СССР для очистки коксового газа от сероводорода применяется мышьяково-щелочной метод очистки, позволяющий удалить из газа 94—97% содержащегося в нем сероводорода. При двухступенчатой схеме очистки, т. е. при установке двух абсорберов, степень очистки газа от Нг5 достигает 98—99%. [c.94]

Газ под давлением 13,5 ат и с температурой около 35° С поступает в нижнюю часть абсорбера первой ступени 1 (рис. 33). Сверху абсорбер орошается 30%-ным раствором моноэтаноламина. По выходе из абсорбера первой ступени газ, содержащий около 2% СО2, проходит снизу вверх абсорбер второй ступени 2, орошаемый 12%-ным раствором моноэтаноламина. После второй ступени конвертированный газ поступает на щелочную очистку. [c.93]

Газ после абсорбера 4 сжимается до 1,7 МПа компрессором 9 и при температуре около 50 °С поступает на двухступенчатую щелочную очистку от двуокиси углерода, сероводорода, органических соединений серы и меркаптанов в скруббер 10. Соли, образующиеся при очистке газа, постоянно отводятся из системы с раствором отработанной щелочи. Из скруббера выходит очищенный газ, который сжимается до 2,6—3,0 МПа компрессором 11 п с температурой 50 °С направляется в теплообменник 12. Здесь он охлаждается метано-водородной, этановой и этиленовой фракциями, поступающими с блока низкотемпературной ректификации. При охлаждении газа часть тяжелых углеводородов и воды конденсируется и стекает в емкость 13. [c.87]

Для очистки больших объемов газов от кислых и щелочных примесей широко используются аппараты распьшивающего типа (см. раздел 14). Наибольшее распространение получили полые (форсуночные) рас-пыливающие абсорберы (полые скрубберы) и скоростные прямоточные расшливающие абсорберы (скрубберы Вентури). [c.41]

В больщинстве процессов абсорбционной очистки газов регенерации должен подвергаться весь абсорбент, выходящий из абсорбера. Исключение представляет лишь процесс щелочной очистки газов от двуокиси углерода (см. главу IV). В этом процессе равновесное давление СО2 над абсорбентом равно нулю, что позволяет осуществлять многократную циркуляцию абсорбента с непрерывным или [c.261]

При двухступенчатой очистке под давлением 25—28 кгс/см в обеих ступенях содержание МЭА в растворе первой ступени обычно равно 20%, в растворе второй ступени — 12%. В процессе очистки концентрация СОз понижается от 25% до 40 см /м . Окончательная очистка конвертированного газа от СОд происходит в щелочных абсорберах. [c.172]

В Японии разработаны установки по очистке отходящих газов от B)i в производстве ПВХ [232] методом термического сжигания. Темпера тура сжигания - выше 650 °С, время прохождения газов в зоне горе ния - 0,3 с. Газы из печи поступают в закаливающую башню, предвари тельно охлажденную до температуры, при которой коррозия от дейст ВИЯ НС1 минимальна. Закаливание газа происходит за счет резкого охлаждения при прохождении газов через пары охлаждающей воды Охлажденные газЫ направляются в абсорбер, в нижней части которого происходит абсорбция кислотным, а в верхней - щелочным растворами для полного удаления НС1 из абгазов. [c.156]

Описание процесса. Схема процесса, осуществленного в Харроу, представлена на рис. 8.11. После сухой очистки окисью железа давление газа повышают до 500—750 мм вод. ст. К газу добавляют небольшое количество воздуха, и смесь, подогретая в межтрубном пространстве теплообменника, поступает в три из четырех установленных каталитических реакторов. Отсюда газ проходит в трубах теплообменника, нагревая поступающий газ, и переходит в низ скруббера, где противотоком контактируется с разбавленным раствором карбоната натрия. Скруббер одновременно выполняет функции газового холодильника. По выходе из скруббера газ проходит секцию обычной сухой очистки и далее поступает в сеть. Поглотительный раствор после охлаждения в колонне с принудительной тягой возвращается в цикл. Для поддержания требуемой щелочности и концентрации солей в раствор периодически добавляют карбонат натрия часть раствора выводят из системы. Катализатор регенерируют в отдельной секции выжигом с содержащим кислород газом. Выделяющийся ЗОа удаляют в чугунных абсорберах-холодильниках, орошаемых водой. [c.192]

Выходящий из абсорбера газ, содержащий 0,07—0,12% СО г, поступает в газовый холодильник 6 и далее направляется на окончательную очистку от СОа щелочным раствором. Насыщенный раствор, содержащий 50—60 г/л СО , при 78—80 °С выходит из нижней части абсорбера 1 и поступает на регенерацию. [c.200]

Экосорб" насыщенный, вторая нитка II - Экосорб регенерированный 3 - газ регенерации на очистку 4 - обессеренный газ после аминового абсорбера 5 - товарный газ, очищенный газ регенерации 6 ПБФ на щелочную очистку 7 - кислый газ на установке Клауса 8 - экспанзерный газ [c.60]

Технологическая схема щелочной очистки от меркаптана в основном не отличается от схемы моноэтаноламиновой очистки от СОз-Щелочной раствор подается в абсорбер с помощью насоса на регенерацию раствор поступает самотеком. Флегма перетекает из дефлегматора в регенератор также самотеком. На всасывающей линии насоса устанавливают фильтр. Раствор щелочи следует готовить на конденсате, в случае использования обычной воды колпачки постепенно забиваются солями жидкости. [c.336]

Сырье насосом 1 прокачивается через теплообменники 2, 3, 4 в трубчатую печь 5. В сырье компрессором 6 подается свежий водород и компрессором 7 — циркулирующий водородсодержащий газ. Нагретая смесь сырья и водорода поступает в реакторы 9 и 10, работающие параллельно и заполненные катализатором. Пройдя сверху вниз через слой катализатора, сырье взаимодействует с водородом. Гидрогенизат через теплообменники поступает в горячий сепаратор 11 и холодный сепаратор 12, где жидкость отделяется от газов. Жидкие продукты из се--параторов поступают в вакуумную ректификационную колонну 13, где от гидрогенизата отделяются легкие фракции, сера, кислород и азот. Готовое масло с нижней части колонны насосом 14 направляется через холодильник 15 в секцию щелочной очистки и водной промывки 8. Пары и газы с верхней части вакуумной колонны отводятся в барометрический конденсатор 16. Вакуум в колонне создается эжектором 17. Циркуляционное орошение осуществляется насосом 18. Газ из сепаратора 12 направляется в абсорбер 19 и очищается от сероводорода водным [c.333]

Следующая стадия очистки заключается в отмывке ароматических углеводородов в скруббере бензолом, подаваемым навстречу потоку газа. Затем газ, свободный от ароматических углеводородов, подвергается очистке от сероорганических соединений и сероводорода при прохождении через щелочную абсорбционную установку. Сера может быть удалена из скрубберной жидкости, а 0бедне1нная щелочная жидкость возвращается в установку. Дальнейшая очистка заключается в удалении в специальном боксе остатков сернистых соединений окислами железа и в последующей отмывке двуокиси углерода в абсорбере. Для этой цели могут применяться различные типы оборудования, например установки типа Бенфилд , Ветрокок и Ка-такарб . Очистка заканчивается удалением воды и осушкой гликолем в абсорбционных колоннах. [c.157]

Очистку охлажденных дымовых газов от Вгг и НВг проводят в абсорберах щелочными растворами, известковым молоком и другими реагентами [264]. Получаемые растворы содержат смесь солей (гииобромиты, бромпты и бромиды) и по известной технологии могут быть переработаны с получением чистого брома. [c.143]

Технологическая схема двухступенчатой моноэтаноламиновой очистки конвертированного газа от двуокиси углерода под давлением 13,5 ат показана иа рис. 18. Газ под давлением 13,5 ат с темне)ратурой около 35° С поступает в нижнюю часть абсорбера 1 1-й ступени. Сверху абсорбер орошается 30-процентным раствором моноэтаноламина. По выходе из абсорбера 1-й ступени газ, содержащий около 2% двуокиси углерода, проходит снизу вверх абсорбер 2 2-й ступени. Абсорбер 2-й ступени орошается 12-процентным раствором моноэтаноламина. После 2-й ступени коввертированный газ поступает на щелочную очистку. [c.67]

Трикалийфосфат обычно связывает 85—90% общего количества сероводорода, поэтому для тонкой очистки сырья от HaS в схему включена щелочная очистка. Газ из абсорбера 1 поступает в эжектор 2, сюда же подается раствор NaOH. Смесь поступает в отстойник 3. Отра- [c.40]

По первому методу процесс очистки заключается в поглощении НзЗ в абсорбере щелочным раствором окситиомышья-ковых солей [c.164]

Очистку газа от двуокиси углерода и сероводорода проводи жидким поглотителем (абсорбентом) в абсорбере, а затем их выделях из жидкости в десорбере (регенераторе). Процесс абсорбционнс очистки — циклический. Поглощение основано на химическом взаим действии СОа и НдЗ с веществами, обладающими сравпитель слабыми щелочными свойствами, и образовании нестойких соед нений. Другие компоненты газовой смеси, не обладающие кислоч, ными свойствами, не поглощаются. жидкостью и не взаимодейству1( с ней. На стадии регенерации в результате повышения температур поглотителя и снижения парциального давления поглощенное компонента химические связи разрушаются. [c.113]

Схема переработки бедного и богатого газов включает узел очистки от органических соединений серы. Очистка от сероводорода осуществляется в специальных абсорберах, в которых поток газа, вводимый снизу, орошается щелочными растворами. В качестве последних могут быть использованы калиевая соль метилаланина или калиевая соль диметилгликоля. Первая служит для абсорбции сероводорода, а вторая для абсорбции сероводорода и диоксида углерода. Для этих процессов также могут быть использованы этанолами-ны. Поглощение происходит при 20-30°С, а регенерация алкацидного раствора при 105-110°С. При этом выделяются сероводород и диоксид углерода, которые, пройдя систему охлаждения, частично растворяются в воде и направляются на переработку совместно со сточными водами. Нерастворив-шуюся основную часть газа, содержащую Н28 и СО2, направляют на установки получения свободной серы. Один объем щелочного раствора может абсорбировать до 50 объемов сероводорода. Расход щелочного раствора на 1000 м газа в среднем равен 1,2 м , причем в очищенном газе содержание сероводорода составляет 0,001 г/м [c.157]

Для очистки нефтезаводских газов, содержащих сероокнсь углерода, предпочтительнее применять ДЭА, поскольку более реакционноспособный МЭА образует с OS производные мочевины, не разрушаемые при реактивации. При наличии OS моноэтаноламин в течение короткого времени фиксируется, его щелочность исчезает и обессеривание прекращается. С диэтанол-аминоы карбонплсульфид не реагирует и проходит абсорбер без изменения [8]. Наиболее широко в промышленности США применяется диэтаноламин. [c.147]

Как видно из табл. IV-13, в абсорбере с частично затопленной насадкой Новгородского химкомбината нри нагрузке по газу до 47 ООО м /ч (при н. у.) и по раствору до 450 м /ч обеспечивалась степень извлечения СОз, достигаемая обычно носле двух ступеней очистки. Чаще всего содержание СО g на выходе носле первой ступени составляло менее 10 млн. долей, что позволило снизить расход раствора во второй ступени и значительно уменьшить расход NaOH в щелочном абсорбере. Двуокись углерода в циркулирующем растворе второй ступени, по данным анализа, как правило, не обнаруживалась. Аппарат работал в устойчивом гидравлическом режиме, запас жидкости в абсорбере легко регулировался. [c.144]

Ограниченное число опытов было проведено по одновременной абсорбции СО2 и НаЗ [37]. Результаты этих опытов приведены в табл. 5.4, из которой видно, что эффективность извлечения НаЗ лишь немного больше полноты извлечения СО 2- В этом данный процесс отличается от других процессов очистки газа растворами солей щелочных металлов, которые обычно характеризуются высокой избирательностью по отношению к НаЗ. Одной из причин видимого отсутствия избирательности раствора является, по-видимому, тот факт, что выбор конструкции и условий работы абсорбера определялся стремлением получить максимальную степень извлечения СОа-При проведении же нроцесса очистки горячим раствором карбоната калия с меньшей полнотой извлечения СО2 возможно достигалась бы большая избирательность раствора по отношению к Н23. Применение высоких температур несомненно несколько у1 еличпвает скорость реакции СОа растворе, а поскольку именно эта стадия лимитирует общую скорость абсорбции СОа и определяет избирательность раствора по отношению к Н23, то избирательность этого процесса неизбежно будет ниже, чем других процессов [c.103]

Процесс Баттерси основан на удалении SO.j в результате растворения и окисления в весьма разбавленных водных растворах щелочных солей. На двух установках, работающих но этому процессу, используются щелочность воды реки Темзы в Лондоне и небольшая добавка в виде водной взвеси мела. Этот единственный осуществленный в промышленном масштабе процесс очистки дымовых газон силовой станции от SOj. По первоначальному варианту процесса, осуществленному на силовой станции Баттерси в Лондоне, дымовой газ котельной установки проходил через длинную (145 м) горизонтальную камеру с многочисленными стальными решетками, ржавление которых и являлось источником солей железа, играющих роль катализатора окисления. Речная вода нисходящим потоком стекала по элементам абсорбера в перекрестном токе с газом. Из горизонтальной камеры газ нисходящим потоком проходил через прямоточную абсорбционную колонну водной промывки, а затем восходящим потоком — через первичную абсорбционную колонну, насаженную деревянными решетками и противоточно орошаемую водой. [c.161]

Цианистый водород, содержащийся в поступающем газе, абсорбируется полностью и превращается в роданистый аммоний. Чтобы предотвратить потери серы, вызываемые этой реакцией, цианистый водород можно извлекать для превращения в железосинеродистую соль щелочного металла еще до поступления газа на очистку. Поскольку в процессе требуется непрерыв ная добавка железосинеродистых солей для компенсации потерь сини с серой, такой режим вполне экономичен. Цианистый водород можно выделять абсорбцией растворами карбоната щелочного металла в чугунных аппаратах, заполненных железными онилками. При температуре абсорбции около 93° С цианистый водород быстро взаимодействует с железом HjS и СО2 в этих условиях не абсорбируются. Часть раствора через определенные интервалы выводят из аппарата и добавкой карбоната высаливают железосинеродистую соль. После отделения выделившихся кристаллов остающийся раствор возвращают в абсорбер. [c.216]

На основе анализа кинетических закономерностей процесса предложен [248] способ очистки газов от диоксида углерода щелочными хемосорбентами, по которому извлечение СОг осуществляют в аппаратах с частично затопленной насадкой (абсорберы с регулируемым запасом жидкости). Верхняя часть насадочного аппарата работает в пленочном режиме или режиме подвисания. Нижняя часть аппарата, где процесс хемосорбции в значительной степени обратим и протекает в переходной области и области, близкой к кинетической, затапливается. Сопротивление зоны затопления измеряют специально установленным дифманометром ДМПК-ЮО. Вторичный прибор пневматически связан с клапаном на линии насыщенного раствора. Величину сопротивления, соответствующую заданной высоте затопления, устанавливают на вторичном приборе. Разработаны методики расчета гидравлических показателей аппаратов с затопленной насадкой [235, 236, 265]. В качестве варианта возможно использование рециркуляции жидкости [239]. [c.208]

Выходящий из реакционной зоны гидрогенизат охлаждается сначала в теплообменнике свежим сырьем, а затем в холодильнике. Жидкий продукт отделяется от растворенных газов в сепараторах шсо-кого и низкого давления. Каеленный в сепараторе цир ирующий газ пропускается через абсорбер, где удаляется основная масса сероводорода. В некоторых случаях циркулирующий газ может подвергаться дополнительной адсорбционной очистке для полного извлечения низкокипящих углеводородов. Жидкий продукт из сепаратора направляют в колонну стабилизации, где удаляются растворенные газы. и небольшое количество низкокипящих углеводородов, образующихся в процессе. В редких случаях возникает необходимость дополнительной щелочной или водной промывки жидкого продукта. Гидрогенизат может быть разогнан с получением фракций дизельного топлива (фр. 200-350°С), сырья для каталитического крекинга (350-5СЮ°С), сырья для процесса коксования ( >500°С). [c.29]